精益知识竞赛学习资料汇总

1、 精益知识竞赛学习资料1、精益生产的概念不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2、精益生产的两大支柱是自动化和准时化生产（JIT） 。3、8S是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习。4、工作中的浪费是指：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划；或者产生了附加价值但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是“浪费”。5、精益生产8大浪费是：等待浪费、库存浪费、加工浪费、搬运浪费、动作浪费、管理管理、不良修正浪费、制造过剩浪费。6、TPM是指全员参与的工厂全面改善活动。TPM 自主保全的七大步骤是：初期清扫；发生源、困难部位对策；编写清扫，加油基准；综合

2、检查；自主检查；整理整顿；自助管理的彻底化。7、TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。8、TPM的目标是四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零9、TPM的八大支柱是：个别改善；自主保全；专业保全；开发管理；品质保全；人才培养；事务改善；环境改善。10、价值流（VSM）包括：信息流、物流、人流11、一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。12、连续流生产的核心是一个流。13、精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别:对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求14、生产过程中的五种要素是指：人员、机器、物料

3、、方法、环境15、品质管理三不原则：不接受不合格品、不制造不合格品、不传出不合格品16、生产节拍是在流水生产中，相继完成两件在制品之间的时间间隔，它是由生产数量和劳动时间来决定的。17、流线化生产的八个条件 ： （1）单件流动，（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化 18、 流线生产的布置要点（1）保证标准作业（2）避免物流浪费（3）考虑信息流动（4）少人化生产（5）确保全部检查（6）便于设备维护（7）确保作业安全（8）整体布置协调19、标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。20、精益

4、生产的目的：降低成本、改善质量、缩短生产周期21、生产过程中的“三不伤害”是 不伤害自己 、不伤害他人、不被他人伤害22、消除浪费的步骤1.了解什么是浪费.2.识别工序中哪些是浪费.3.使用合适的工具来消除已识别的特定的浪费.4.实施持续改进措施，重复实施上述步骤。23、最早提出科学管理的人是美国人泰勒24、标准时间由作业时间和宽放时间组成; 25、宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间，以及补偿某些影响作业的时间。它是标准时间的组成部分之一；一般宽放种类包含：1.现场宽放; 2.作业宽放; 3.私事宽放; 4. 疲劳宽放、特殊宽放；26通常产品投放流水线时主要依据产品工艺流程图

5、文件进行排拉作业；工位作业员的操作依据是作业指导书；27、判断流水线不平衡可以通过工位连续堆积和工位等待等现象来判断28、依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法叫生产线平衡29、所谓标准工时，是指一个合格个工人以规定的标准方法作业，在适宜的环境中以正常速度能完成某项作业的时间；标准工时测定的一般方法有：1秒表时间研究、2工作抽样、3预定时间标准法、4标准资料法30、动作经济四原则 ECRS是指：取消、合并、重排、简化。31、精益思想的五个原则为：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。32、精益生产管理方法的特点是：

6、拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。33、识别浪费的方法有以下几点：探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；三现原则：到现场、看现物、把握现象； 5Why 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； 价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。34、精益生产三大重点是 Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期短。35、实施精益生产 8S 的要点有以下几点：三定原则：定物、定点、定量；三要素：放置场所、放置方法、标识方法。36、现场问题的处置要点有以下几点：当问题发生时先到现场；检查实物； 当场

7、采取紧急措施； 发掘真正原因并予以排除；标准化防止再发生。37、5W2H法中的5W2H分别是指：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？how：如何做；howmuch：需要多少钱；38、价值流图的绘制步骤为：选定产品系列；绘制现况图； 绘制未来状态图； 工作计划。39、生产计划的特性是：动态性；不确定性； 统计波动；依存关系。40、生产线布局主要基本的类别为：定位原则布局；工艺原则布局；产品原则布局；成组技术（单元式）布局。41、合理化建议活动的基本原则是：坚持群众性的原则；坚持立足岗位的原则；坚持持续推进的原则；坚持务求实效

8、的原则。42、合理化建议的工作流程是为提案提出；提案审查；组织实施；实施跟踪；效益计算；提案汇总。43、精益生产示范区的九项精益改善活动是：现场8S改善；人员效率改善；在制品存量控制；生产周期改善；生产物流优化；班产能力改善；生产工艺优化；价值流映射；开展TPM改善。44、精益生产示范区班组建设管理的四项基本内容是：班组组织建设；班组园地看板；班组目标管理；员工多技能发展。45、班组长的基本素质有：优秀的思想素质；突出的业务素质；健康的身心素质。46、班组现场管理的八要素是：人员管理；设备管理；材料管理；环境管理；能源管理；信息管理；方法管理；时间管理。47、目标管理是指管理者通过各侧面、各层

9、级目标的科学确立，引导执行者一步步实现各层级目标以实现最终目标的管理方法。48、实施目标管理的五个步骤是：制定目标；目标分解；目标实施；检查实施结果及奖惩；信息反馈及处理。49、标杆管理可以分为：内部标杆管理；竞争标杆管理；职能标杆管理；流程标杆管理。50、看板的功能是：生产及运送的工作指令；防止过量生产和过量运送；目视管理的工具；改善的工具。 51、生产现场的成本主要有人员成本；设备成本；材料成本；方法成本；环境成本；能源成本；信息成本；协调成本。52、物料管理的四个目的是：满足生产需要；做好物料防护；防止物料误用错用；降低成本。53、降低物料管理中的成本方法有：根据生产计划，做出物料分析，

10、做出较长时间的物料请购计划，使物料采购可以按需采购，避免大批量盲目进货。物料采购时，必须在充分了解情况的基础上做出计划，标注清楚物料名称、型号、数量，以防错误采购延误时间造成浪费和错误采购造成损失。降低物料库存，提高物料周转率，减少资金占压。根据客户需求，及时调整物料需求计划，既要保证生产需求又要防止过量采购。确保帐物一致，保证物料信息准确，使有权调动物料的人获得真实准确的物料信息，物尽其用。54、现场常见的安全防范内容有：机械设备的安全；电气设备的安全；高空作业的安全；有毒有害作业的防护。55、群体心理特点有：直接性；混沌性；感染性。56、群体心理的功能有：整合功能；影响士气的功能；显示器功

11、能；警示器功能。57、影响沟通的主要障碍有：语言障碍；知识经验差距产生的障碍；组织结构不合理；沟通方式选择不当。58、定性分析的方法有：归纳演绎；分析综合；比较分析；5W2H解析；问5次为什么；鱼刺图法；头脑风暴法；德尔菲法；问卷调查；流程跟踪。59、定量分析的方法有80/20法则；ABC分析法；相关分析法；比率分析；统计分析；结构分析；平衡分析；数学模型；敏感性分析。60、统计过程控制的特性是：是一种直观的分析控制工具；是对过程进行事前控制的工具；用于对过程的特性进行控制；必须基于有效的数据收集。 61、定性分析就是对研究对象进行“质”的方面的分析。 62、标准作业动作是操作者的作业行为规范

12、，是达到作业目的的基础。 63、工业发展经历了单件生产方式、大量生产方式、精益生产方式。 64、库存浪费泛指一切原材料库存、在制品（WIP）库存以及成品库存。65、头脑风暴法主要特点在于能最大限度地挖掘参与人员的潜能，使参与者能够无拘无束地表达自己对于问题的意见。 66、问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。 67、大批量生产方式源于美国，是那种生产大批量标准化产品的生产类型。生产商可能需要负责整个产品系列的原料，并且在生产线上跟踪和记录原料的使用情况。68、“一边加工、一边检查”事例属于改善原则中的“组合”原则。 69、倘若动作分析改善效果较为明显，就应

13、通过“标准化”加以维持。 70、班组管理有树立理念、工作流程、人才培养、企业文化 4 个阶段。 71、班组人事管理属于班组管理的常用工具。 72、精益生产并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。 73、作业的标准化就要要求每一个岗位、每一道工序都有一份作业指导书，然后检查员工是否按照作业指导书的要求工作。 74、不同工序的加工设备之间的距离非常远，加工过程中产生的中间产品需要花费 较多时间和人力才能搬运到下一道工序，这样的现象被称为“孤岛设备” 。 75、一般生产节拍取决于生产工序瓶颈时间。 76、问五次为什么法可视为是鱼骨图法简单快速的应用。

14、77、一个流生产，即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。 78、80/20法则表明在因和果、收获与付出之间存在不平衡关系。 79、传统的生产方式下，生产有时候过于繁忙而有时候又非常空闲，工厂对零部件的使用量不是安定化的，而是不断跳动的。 80、“一个流”生产的第一要点就是要使产品生产的各道工序做到几乎同步进行， 使产品实现单件生产、单件流动。 81、JIT 不

15、主张采用自动化程度高、生产批量大的设备，主张采用小型、便宜的设备。 82、瓶颈工序的良率提升或作业改善将有助于平衡率的提高。 83、样本方差为负数时，表明样本间数据离散程度大。84、PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。 。 85、精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身 上，而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。 86、同步流程（SFM）不追求提高设备开动并提高生产效率，而是要强调系统中的

16、各个组成部分必须步调统一，保持一个合适的速度，以避免生产流程中产生存货积或由于工作量不足而导致停工。 87、从精益生产观点看，每天的生产节拍应固定，方能保证产品质量的稳定并实施同步流程。 88、看板管理仅仅是实现准时化生产的工具之一，不能把 JIT 生产方式与 看板方式等同起来。 89、为实现柔性和生产率的统一，精益生产方式 JIT 必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。 90、因为JIT生产方式的生产是按周或日平均，所以与传统的大生产、按批量生产的方式不同，JIT 的均衡化生产中无批次生产的概念。91、精益生产追求的七个零是指：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故

17、。92、看板分为传送看板、生产看板、临时看板93、影响安全的心理因素主要有：侥幸心理；经验心理；“赶工”心理；麻痹大意；偷懒省事；心情烦躁；争强好胜；判断失误。 94、在 U 型生产单元内，多种机床紧凑地组合在一起，便于生产作业工人能够进行多种机床的操作，以及负责多道工序的作业。 95、全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。 96、最早提出现代制造业与标准化，主要建立在工业工程原理之上这一理论的是泰勒。97、头脑风暴法是20世纪30年代由美国科学家奥斯本提出来的方法，主要特点是能最大限度地挖掘参与人员的潜能，使参与者能够无拘无束地表达表达自己对于问题

18、的意见和提案。98、相关分析法是通过统计不同变量的若干组相互对应的数据来确认变量之间关联程度的分析方法。99、特性测量结果只有合格与不合格两种情况的离散性数据，一般服从二项分布。100、以下哪一个不是头脑风暴法的运用原则（D）。 A.与会者主动说出忽然想到的想法 B.鼓励广开思路 C.不批评 D.限制与会人员的发言时间以避免冗长101、授权性制度中，制度是可以改善的最佳实务样板。102、长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终产品，此种浪费称为不必要的运输。103、小批量的好处有：在制品库存量低；维持库存费低；检查和返工的成本低 物料流动快104、精益生产

19、的内容包括产品精细；布置精细；组织精细；管理复杂化；过程精细 105、精益生产是在日本丰田 JIT 生产的基础上提出来的新的生产方式。106、有关看板管理：看板是后道工序向前道工序取货的依据；看板具有改善的机能；实际生产管理中使用的看板形式多种多样。 107、库存是指用于生产和服务的，以及用于销售的储备物资。108、可以起到防止缺货，提高服务水平的库存，称为安全库存。109、可以起到节省开支、降低成本、取得规模经济作用的库存，称为周转库存。110、准时化生产方式是二十世纪四五十年代在日本研究和开发出来的。111、JIT 系统以准时生产为出发点，是按照拉动式组织生产的。112、实现生产过程同步化

20、的基础是均衡生产。 113、JIT 生产方式的中，质量检验人员的任务是防止不合格品。114、 PDCA 循环是指P (计划 PLAN) 从问题的定义到行动计划；D (实施 DO):实施行动计划；C (检查 CHECK) 评估结果；A (处理 ACTION):标准化和进一步推广。115、实现 JIT 生产的重要工具是看板。116、JIT 的核心是追求是零库存生产方式。117、关键路线是活动时间持续最长的路线。118、一个简单的发明与简单的概念促成了影响深远的发现，应该在流程中内建品质管理。119、运用视觉管理使问题无处隐藏既采用工作场所的视觉管理与人员导向，同时又运用计算机技术与长处。120、国

21、际上普遍把物流称为降低成本的最后边界。121、JIT 即 Just in time，通常翻译为即时生产122、JIT生产的4个阶段是流线化生产、安定化生产、平稳化生产、适时化生产。123、推行JIT的主要做法有：推行8S管理、样板区先行、加强人本管理、强化物流管理、追求尽善尽美：“六零”管理。125、精益生产无间断流程中，如支持部门速度落后，接收信息的部门将停转。126、不精益的流程，会使流程与流程之间缺乏协调。 127、精益制造流程中有一个经证实、非常有效的方法是绘制价值流程图（value stream mapping）。128、任何改进流程的第一步是让团队识别出顾客的需求，已经满足这些需求

22、的支持或创造价值的流程。129、分析现状这个步骤最后且最重要的工作是识别出哪些是创造价值的活动。130、一些成功的改进研讨会着重使用视觉管理方法来建立追踪与控制流程的制度。131、不符合动作经济原则的有：作业时双手须交叉取物 弯腰取工件 转身 单工序作业时须走动作业。132、库存的害处包括：造成额外成本 带来缺货风险 掩盖问题和矛盾。133、线平衡（Line balancing）的改善原则和方法包括：改善瓶颈工序 将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序 增加作业员，提高平衡率 合并相关工序，重新排布生产工序 分解作业时间较短的工序，把工序安排到其他工序。134、限制理论的观点有：运行费用是将库存变

23、成产销所付出的钱；通过库存和运行费用的减少来实现利润的扩大有其限度，而通过增加产销率来增加利润却有无限可能。135、过长生产周期往往伴随：过多的在制品、较高的质量风险、僵化的决策、过多的人员或空间投入。136、产销率、库存、运行费是限制理论的绩效指标。137、增加瓶颈工序的作业资源、多能工培训、瓶颈工序的良率提高、减少非瓶颈工序的作业资源为生产线平衡的改善方法。138、限制理论中提高利润的途径有增加产销率、减少库存、减少运行费。139、丰田生产系统中提出必须杜绝的3M包括浪费、负荷过重、不均衡140、一个流生产的优点包括生产时间短、在制品存量少、占用生产面积小、易暴露问题点、容易适应市场与计划

24、的变更、有利于保证产品品质。141、精益生产体现的思想理念有：以反对“成本主义” 、提倡积极进取为指导思想、树立最高理想的“双零”奋斗目标“零库存”和“零缺陷”、强化永不满足、永远改进的意识、坚持视问题为发展机会的辩证思维。142、看板的使用规则有：看板在使用的时候，必须附在装有零件容器上、后工序来取件、只生产后道工序取的工件数量、均衡化生产、严禁将次品交给下道工序 143、临时看板是进行设备维修、设备修理、临时任务时所使用的看板 144、在作决策的过程中要彻底考虑因素有：彻底了解实际情况，包括现地现物、了解表面现象的根本原因，问5次“为什么”、广泛考虑各种可能的选择，对所偏好的选择提出详细的

25、理由说明、在团队中达成共识，包括公司的员工和外面的事业伙伴、使用非常有效率的沟通工具做上述 4 项工作，最好是用一页纸说明。145、对物流活动中具体职能的管理，主要包括物流计划、质量、技术、经济等职能的管理。146、生产看板包括工序间看板、信号看板。 147、看板的机能和作用有：生产以及搬运的作业指定、防止过量生产和过量搬运、进行“目视管理”工具、改善的工具。 148、通过班组活动，要使企业文化层面达到效果有：传达企业精神、激发团队合作、营造改善氛围、实现人性化管理、发动全员参与。149、实现有效率的会议的先决条件包括：在召开会议之前，必须有明确的会议目的、邀请正确的与会者、有效使用视觉辅助、

26、准时开会与结束会议 150、生产前的准备中，工具工装准备有：工具准备、夹具准备、量具准备、模具准备、设备保养。151、BKMC，英文Best Knowed Method Copy，意思是最佳实践的复制。其特点是：呈现单点改善的方法，便于后续复制不苛求完全与QCD挂钩，鼓励最小的改善，以量取胜，再做质量筛选竖屏格式，便于后续编制手册并打印成小册子152、SMED，英文Single minute  exchange of die，系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法，就是快速换模/快速换线的意思。153、VF项目，英文VF Virtual Factory，意思是多工厂联合管理。1

27、54、UPPH,英文Units Per Hour Per Person，意思是单位人时产能，是公司作为衡量员工工作绩效的重要指标。155、精益的核心思想是减少浪费！永无止境地减少浪费！ 156、产品增值的三种层次：不增值、不增值但必要、增值。157、产品增值的目标是将增值活动的比例最大化，同时尽可能消除浪费，减少附带活动。158、常见的加工浪费有加工余量、过高的精度、不必要的加工、159、搬运仅仅是改变了物品的空间位置，不带来任何价值增值，所以越少越好，没有则更好！160、库存的危害有： 额外的搬运储存成本、造成空间浪费、资金占用（利息及回报损失）、物料价值衰减、造成呆料废料、成先进先出作业困

28、难、掩盖问题造成假象161、常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多 转身角度大 动作之间配合不好 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作162、常见的管理浪费有推卸责任、主管当员工、工作无效果、管理决策错误。163、现场管理的目的是改善创造价值的流程，特别地，其能够用以看出任何异于标准的现象，以促进流程作业。164、任何流程除非标准化，否则不可能达到真正的改善。165、标准作业为实现高效生产，最重要的是将材料、设备、人做到最优组合。166、标准作业的定义是以人的动作为中心安全并且高效地生产优质产品的作业方法167、标准作业四票是

29、指：各工序能力表 标准作业指导书（步骤书）标准作业组合票标准作业票168、班组会是生产管理者每天上、下班前，在固定的区域,按照规定的步骤和要求，对所管理的团队定期进行一种有组织的、有目的、有意义的生产教育活动。169、当班组人数少于30人时，班组会可以使用平行横排；当班组人数多于30人时，使用U字型排列的效果比较好。170、FMEA，英文Failure Mode and Effects Analysis，是一种系统化的辅助设计工具。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。简称潜在失效模式与后果分析。171、FMEA利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发

30、现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。172.8D是“福特”解决问题的一种标准方法，由8个步骤组成，所以简称8D。现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。173.8D的8个步骤：D1 建立小组 D2 描述问题 D3 临时性的紧急对策 D4 定义、验证根本原因 D5 选取和验证永久改善对策D6 实施永久改善措施并确认效果 D7 防止问题再次发生预防性措施D8 表彰个人和小组的贡献174、防呆法又称愚巧法、防错法，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。”175、目标分解是明确目标责任的前提，是使总体目标得