车辆安全例检作业操作规程

1、车辆安全例检作业操作规程为规范公司运营车辆的检验方法，统一技术检验标准，及时发现车辆故障隐患，提高维修质量，降低车辆运行中机械故障，提高工作质量和效率；根据公交公司绩效考核实施办法等管理制度，特制定本操作规程。一、本操作规程适用范围：本公司所有运营车辆的驾驶员、车辆安全例检员及技术人员。二、日常维护检查的作业程序：1、保管车驾驶员，是所负责驾驶车辆的日常维护作业具体执行人。2、驾驶员要按照日常维护作业项目的要求，在出车前、行车中、收车后逐项检查，并将检查结果填写在相应表单上。3、安全机务科及分公司相关领导、技术管理人员(安机员)应定期或不定期组织检查驾驶员车辆日常维护作业情况，并对检查过程、项

2、目、以及检查结果进行确认，在检查记录单上签字。对于存在的问题，要指导驾驶员进行改进。三、日常维护检查规范：1、发动机启动前检查(1)目视检查车身外观，要求漆面、玻璃、灯罩完整，无破损，表面洁净；牌照齐全，固定可靠；以手触动后视镜，无明显的颤动，镜面完好。(2)目视检查油液位，要求达到标准位置，管路无泄漏，地面无油液泄漏痕迹。(3)目测与敲击结合，检查轮胎气压及异常机械损伤，要求气压正常，外观完好(4)检查随车工具、灭火器、应急锤、三角警告标志牌等，要求齐全、有效，易于取放。2、发动机启动后检查(1)倾听检查发动机运转情况，要求无异常声响，排放无明显黑烟及兰烟。(2)目视检查仪表台，要求仪表指示

3、正常。(3)试用灯光、喇叭、雨刷器、除霜器，要求完好、有效。(4)复检油水气泄漏。(5)试车检查发动机、底盘(制动、转向等)、电器等技术性能，要求发动机响应迅速，制动有效，转向灵活，发电正常。3、收车后检查(1)检查座椅，要求调节有效，固定可靠。(2)检查轮胎气压及异常机械损伤，清除花纹间杂物，要求气压正常，外观完好。(3)目视检查传动皮带及皮带轮，要求常缺损，运转无明显跳动。(4)排放储气筒及油水分离器中的积水、积油。(5)检查油液部位，要求无泄漏。4、收车后技术状况检验。四、检验工具：1、检验锤(1)锤头材质：铸铁或铸钢，一端为圆柱形，直径约25毫米；另一端为圆锥形，锥度约1：4,长度约1

4、25毫米，最大直径约30毫米。(2)锤柄材质：柞木，椭圆柱形，外观喷涂清漆，长度约600毫米，长轴约20毫米，短轴约15毫米。2、检验灯(1)电压不得高于36V。(2)具有足够的亮度，光线集中。3、目测：通过例检员的视觉器官对车辆零部件及管、线路的观察，以确定裂纹、泄漏、破损、老化、干涉等缺陷。4、触摸：通过安机员的触觉器官触摸，以确定松动、干涉、老化、泄漏、失效等缺陷。5、敲击：通过例检员使用检验锤敲击相关部位，倾听声响来确定松动、裂纹、润滑不良等缺陷。6、听诊：例检员可以确定运转状态下的异响，如皮带轮轴承响等。五、检验规范：1、灯光与制动系统(1)车辆进入检验工位时，应对驾驶员进行适当的指

5、挥，保证车辆停放在适合于检验的位置，即能方便检验车辆底盘，又便于检验发动机传动皮带。(2)发动机运转状态下，变换车身外部照明、信号指示灯，此时可以用目测及触摸的方式检验灯光，灯光齐全、有效，灯罩完整，无放射状裂纹，定位准确，无明显进水现象。(3)驾驶员将发动机熄火的同时，例检员可以倾听的方式立即检查空气压缩机至空气干燥器间气管及控制阀的密封性能，不得有气体泄漏的“嗤嗤”声音；然后驾驶员踏下制动踏板持续约5秒钟，此时应进入车下，检查气压制动系统密封性能；驾驶员松开制动踏板时，应检查制动器或制动气室推杆回位迅速程度，此过程需重复一次，保证前、后制动器或制动气室推杆都能够得到检查。气压制动系统应密封

6、良好，不存在气体泄漏现象，管路无干涉，橡胶软管无截面变形、扭曲，但允许存在未深入到帘线层的轻微裂纹；制动气室动作灵活、可靠，推杆连接销轴及其销孔无明显磨损，销轴开口销齐全、有效；用手推动制动气室推杆时，无明显松动。2 .转向系统(1)转向器及其管路可进行目测检查，应无泄漏，但在管路接头处允许存在油污。(2)转向传动机构可通过敲击、目测和触摸检查，声响无空旷感，触动时无松动感，各杆件无磕碰、撞击痕迹及变形。(3)转向阻尼器可通过敲击、目测检查，杆件无磕碰、撞击痕迹及变形，有效行程段无锈蚀，无油液泄漏，连接无松动感。(4)转向桥可通过目测和敲击检查，桥体无裂纹，连接螺栓无松动。3 .传动系(1)离

7、合器可通过敲击、目测和动作检查，使用工具：检验灯、检验锤，同时需要驾驶员配合。分泵安装牢固，无松动；推杆与摇臂连接有效，销轴及销孔无明显磨损，推杆无变形，回位弹簧连接有效，拆除回位弹簧触动时存在0.51.0毫米的自由行程；驾驶员踏下踏板分离时，推杆动作灵活、可靠，分泵无油、气泄漏；松开时，回位迅速。(2)目测、触动检查变速器及其操纵机构，使用工具：检验灯、检验锤.用检验灯照明检验部位，用检验锤触动连接钱链，目测紧固程度。较链及螺纹连接有效，无明显松动。(3)目测、敲击检查传动轴及驱动桥，螺纹连接牢固，无明显泄漏，无明显松动。4 .行驶系(1)目测、敲击检验空气悬架。空气弹簧无漏气，外观无严重老

8、化，无机械损伤，无起层；减振器轴线不歪斜，外观无磕碰，触摸时外套应温热(冬季除外)；控制臂、传力杆胶套无松动，杆件无变形，连接牢固；触动控制阀，安装牢固，无气体泄漏。(2)目测、敲击检查车架。无裂纹，无变形，无松动。(3)目测检查电器线束.绝缘有效，线速规则。(4)目测检查车身外观.无刮插，无磕碰，漆面完整；玻璃无碎裂。(5)敲击检查轮胎气压，目视检查轮胎外观有无机械损伤。5 .发动机(1)目测检验润滑系统.滤清器密封良好；油底壳、气门室罩、加油口等部位无泄漏。(2)目测检验燃油系统.滤清器密封良好；管路无泄漏，无干涉(3)目测与触摸检验进气系统，管夹牢固，固定有效，无破损。(4)目测与触摸检

9、验排气系统，管夹牢固，固定有效，无破损，增压器无油液泄漏。(5)目测、敲击检验发动机悬置，连接牢固，无松动，无裂纹；减振橡胶垫及其与金属支架无分层，无开裂。(6)目测、诊断检验传动皮带及皮带轮。传动皮带松紧适度，拇指压下(约10公斤力)变形量约1015毫米左右，纵向无裂纹，橡胶侧横向裂纹允接近或许达到帘线层；皮带轮固定有效，轴承无烧结、干摩擦等的尖锐、哗啦等异常声响。(7)目测与触摸检验冷却系统。叶片无裂纹，散热器固定有效，无松动，无泄漏。(8)发动机运转状态下，视情使用听诊器检验发动机缸体部位的沉闷、清脆、敲击等异常声响。6。试车检验(1)驾驶员反映的车辆异响、制动性能及传动系统操作故障，车

10、检工不能明确判断时，应进行试车检验。(2)制动性能检验应选择平坦、硬实、清洁、干燥且轮胎与地面附着良好的水泥或沥青路面，满足国家标准GB7258-2004机动车运行安全技术条件中的规定：制动初速度为30公里/小时，空载和满载检验制动距离要求分别不大于9米和10米，试验通道宽度为3米。六、车辆维修检验：1、车辆维修过程中，作业人应对自己的作业过程进行检验，称为自检。自检合格的维修作业才能进行其它检验。自检时，作业人应对其作业现场、工具、零件等进行检查，防止不合格作业进入下一工序。2、同一分公司的其它成员对某一维修作业的检验，称为互检。互检时，应对维修项目的质量进行检查。3、互检后，由检验员对作业

11、结果进行检验，称为专检。通过专检的维修过程，即可签署合格证出厂。4、维修过程检验可根据维修项目的差异性，可进行自检、互检、专检相结合的检验。检验时，原则上应使用相应的检测工具，如扭力扳手、游标卡尺、听诊器等。5、竣工检验由检验员实施，对作业项目进行试车检验。需路试检验的作业项目，由驾驶员和检验员进行路试检验。七、机动车综合性能检测、机动车定期检测：1、安全科根据车辆行驶证和营运证的登记日期和国家相关规定，向车队下达到期的应检车辆。2、检测前，车队安排相应车辆的驾驶员应认真检查车辆外观内饰、灯光、制动性能等，达到相应的技术要求(机动车运行安全技术条件GB7258-2012)。3、安全机务科负责组

12、织应检车辆到指定机构进行检测。检验合格后，安全科要及时将车辆的检测合格证下发到相应的分公司，并由分公司相关人员粘贴在前风挡玻璃右上角。八、新购车辆检验：1、生产过程抽验(1)根据车辆制造厂通报的生产状态对生产进度进行查验，是否与其状态相符。(2)检查生产装配线工人是否按工艺路线、相关标准进行装配、焊接、粘结等作业。(3)查验生产中车辆的已装总成型号、车身内饰及外观颜色、图案、标识等是否与合同相符。(4)对抽验中与合同不符的，应通报制造厂。2、出厂检验(1)车辆出厂前，查验制造厂车辆终检报告，确定车辆检验合格。(2)查验车身内饰、座椅、配置及外观漆面，应与合同相符。(3)检查车辆仪表，指示齐全、

13、有效。(4)选择一台车辆进行路试，检查车辆噪音、座椅间距等是否符合JT/T325-2004营运客车类型划分与等级评定。(5)检查随车工具、灭火器、技术资料等，应与合同相符。(6)复检生产过程抽验中的故障或问题。(7)查验送车驾驶员驾驶证，与车辆相符。(8)查阅车辆销售发票、技术参数表、产品合格证及车辆铭牌,应相互符合、一致。3、交付检验(1)查验车辆是否刷洗车身外观，要求洁净。(2)查验车身外观，要求漆面完好，标识齐全，灯罩及灯光有效，玻璃完好。(3)检查车身内部装饰及设施，要求与合同符合。(4)检查车辆随车工具、灭火器及技术资料等，要求与合同相符。(5)检查车辆底盘，要求无油、水、电、气等泄漏，无连接、固定松动。(6)路试检验，要求无异常声响，发动机运转平稳。(7)查验销售发票、技术参数表、产品合格证及车辆铭牌，要求相互符合。(8)查验出的故障或问题，通报制造厂，制定改正方案。(9)车辆改进完毕后，支付合同中规定的购车款。4、运营车辆检验率(1)驾驶员日常维护作业检查率：100%,即只要驾驶员出车，必须履行车辆日常维护作业检查；分公司相关车辆技术管理人员每日对驾驶员日常维护检查抽检率为20%,即应抽查当日营运车辆总数的20%。机务技术管理人员应保证一个月内所有车辆及驾驶员均被抽检；安全技术管理人员抽检后，应在驾驶员日常维