长江大学ERP实验报告

1、评分：企业资源计划（ERP）实验报告企业资源计划与能力需求计划（20152016学年）专业：信息管理与信息系统学号： 姓名： 班级： 指导教师： 长江大学管理学院实验中心目录一、 实验背景资料1二、 实验过程3（一） 预测本展望期的产品需求3（二） 编制产品A的主生产计划3（三） 制定各个物料的物料需求计划4（四） 编制每道工序的能力需求计划64.1 计算每道工序在每个工作中心上的负荷64.2 计算每个工作中心的可用能力84.3 计算每个工作中心对各个负荷的加工天数84.4 用倒排序法计算每道工序的开工日期和完工日期94.4.1 每种零件各批次所对应的工序开完工时间94.4.2 能力需求计划汇

2、总表13（五） 编制能力负荷图14（六） 编制PAC计划17（七） 心得体会与经验总结171、 实验背景资料1、 某产品A的物料清单如图1所示，LT表示物料提前期，括号中的数表示物料的用量因子。其中，零件D为外购品，其它零件B、C、E、F为需要企业安排生产。图1产品A的物料清单2、 产品A的需求数据、零件的库存信息、工艺路线，以及工作中心工时定额信息和工序间隔时间分别如表-1、表-2、表-3和表-4所示。表-1计划展望期内产品A的需求产品A需求时区计划时区预测时区周期123456789101112实际需求2223202626290801000表-2产品A上一展望期的实际需求数据周期123456

3、789101112实际需求量131414151616171920212222表-3产品A各加工工序的时间间隔工作中心工序间隔时间等待时间运输时间30212511201115111011库房1表-4产品A的工艺路线及工时定额项目工序号关键工作中心单件加工时间生产准备时间平均批量单件准备时间单件总时间A10300.090.4200.02000.1100B10250.060.27400.00680.0668C10150.111.4800.01750.127520200.071.1800.01380.0838E10100.110.85900.00940.119420150.150.91000.0090

4、0.1590F10100.110.85800.01060.12063、 产品A的批量规则是净需求量法；零件B、C的批量规则均是：2周净需求量，零件E的批量规则是：3周净需求量，零件F的批量规则是：固定批量60。B的安全库存是10，其它零件安全库存为0。详细数据如表-5所示。表-5各零部件的批量规则项目计划收到量现有库存已分配量提前期批量规则12345678AB361612周E8516223周F28160C783522周4、 各个工作中心的工时定额数据。企业每周工作5天，每天工作8小时，每个工作中心只有一个操作工，所有的工作中心利用率和效率均为95%。5、 假设第2周接收到的85件零件E的第一道

5、工10已经完成，其第二道工序20还需要在第一周占用工作中心15的能力。试根据以上数据编制生产物料的需求计划、能力需求计划，并分析其能力负荷情况，以及外购物料D的采购计划。2、 实验过程（1） 预测本展望期的产品需求根据上一展望期产品A的实际需求数据，利用移动平均预测法，得到本展望期内各个周期产品A的预测量的一次和二次移动平均值如表1-1所示。表1-1移动平均法预测周期上一展望期实际需求一次移动平均二次移动平均11321431413.6741514.3351615.0014.3361615.6715.0071716.3315.6781917.3316.4492018.6717.44102120.

6、0018.67112221.0019.89122221.6720.89根据表1-1中的数据，得到的预测公式为：根据上式，可以预测本展望期内各个周期的需求量如表1-2所示。 表1-2 计划展望期内产品A的预测需求产品A需求时区计划时区预测时区周期123456789101112预测需求232425262627282929303132（2） 编制产品A的主生产计划主生产计划仅考虑具有独立需求项目的毛需求量（在任意给定的计划周期内，项目的总需求量）。在计算主生产计划项目的毛需求量时，要充分考虑该项目所在的时区关系：1 在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值，此时毛需求量为实际需求；2 在计

7、划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此时毛需求量通常为实际需求和预测数值中较大者；3 在预测时区内，毛需求量为预测值。根据以上原则及已知数据条件编制出的产品A的MPS如表2-3所示。表2-3产品A的主生产计划时区需求时区计划时区预测时区计划周期123456789101112实际需求2223202626290801000预测需求232425262627282929303132主生产计划222325262629282929303132（3） 制定各个物料的物料需求计划1、 各种物料的需求量是由上层向下层进行分解的。如A的需求量由主生产计划确定，B、C的需求量由A确定，F的需求量由B确定，特

8、别注意，E的需求量由A、B共同决定。2、 一种物料的“下达订单计划”的时间比“毛需求”时间提前的量是根据本身的“提前期”决定的。如C的提前期为2，则当毛需求时间是第5周时，下达订单计划的时间就是第3周。3、 上一层物料“下达订单计划”时间即为下一层物料的“毛需求”时间。如物料F的需求量是由B确定，B的下达计划订单为第一周，则相对应地，F在第一周有毛需求。4、 物料E同时处于产品A的第1层和第2层，因此其低位码为2。利用低位码求物料E的净需求量：当遇到第1层中E的毛需求时，暂不计算其净需求量；当遇到第2层E的毛需求时，因为此时已是物料E最低码所在层次，所以应合并这两层物料E的毛需求量，并依次一并

9、求其净需求。5、 特别注意计算时要考虑零件B的安全库存。6、 如在某个时间段上的预计可用库存量，则产生净需求量，否则，为零。按照以上原则及已知数据条件，得到各物料需求计划如表3-4所示。表3-4各零部件的物料需求计划项目计划周期123456789101112BLT=1毛需求量222325262629282929303132计划接收量36库存16303510361038103910411010净需求量3026029029030032计划入库285257586132计划下达285257586132CLT=2毛需求量444650525258565858606264计划接收量78库存356923520

10、580580600640净需求量270520560580620计划入库79110114118126计划下达79110114118126E2LT=2毛需求量5610411411612264计划接收量库存162106146421695502081512912763净需求量116计划入库324计划下达324E1LT=2毛需求量222325262629282929303132计划接收量85库存10684146171692901801510127320净需求量930计划入库178157计划下达178157FLT=1毛需求量285257586132计划接收量库存280811131240净需求量052494

11、74820计划入库6060606060计划下达6060606060DLT=1毛需求量5610411411612264计划接收量库存56净需求量计划入库10411411612264采购下达10411411612264（4） 编制每道工序的能力需求计划4.1 计算每道工序在每个工作中心上的负荷各工作中心所需的负荷能力（单位：h）用下面公式计算：（1） 工作中心30 从工艺路线可知，只有最终产品A在WC30加工，根据其单件加工时间 0.09h和生产准备时间0.4h算出的12批计划量在WC30的负荷能力如下：第一批22件A在WC30的负荷能力：第二批23件A在WC30的负荷能力：第三批25件A在WC3

12、0的负荷能力：第四批26件A在WC30的负荷能力：第五批26件A在WC30的负荷能力：第六批29件A在WC30的负荷能力：第七批28件A在WC30的负荷能力：第八批29件A在WC30的负荷能力：第九批29件A在WC30的负荷能力：第十批30件A在WC30的负荷能力：第十一批31件A在WC30的负荷能力：第十二批32件A在WC30的负荷能力：（2） 工作中心25从工艺路线可知，只有零件B在WC25加工，根据其单件加工时间0.06h和生产准备时间0.27h算出的6批订单在WC25的负荷能力如下：第一批28件B在WC25的负荷能力：第二批52件B在WC25的负荷能力：第三批57件B在WC25的负荷能

13、力：第四批58件B在WC25的负荷能力：第五批61件B在WC25的负荷能力：第六批32件B在WC25的负荷能力：（3） 工作中心20从工艺路线可知，只有零件C的第二道工序20在WC20加工，根据其单件加工时间0.07h和生产准备时间1.1h算出的5批订单在WC20的负荷能力如下：第一批79件C在WC20的负荷能力：第二批110件C在WC20的负荷能力：第三批114件C在WC20的负荷能力：第四批118件C在WC20的负荷能力：第五批126件C在WC20的负荷能力：（4） 工作中心15从工艺路线可知，零件C的第一道工序10和零件E的第二道工序20均要在WC15加工，根据零件C、E的单件加工时间0

14、.11h、0.15h和生产准备时间1.4h、0.9h，可以算出零件C的5批订单和零件E的3批订单及第2周接收到的85件E（第一道工10已经完成，其第二道工序20还需要在第一周占用WC15的能力）在WC15的负荷能力如下：第一批79件C在WC15的负荷能力：第二批110件C在WC15的负荷能力：第三批114件C在WC15的负荷能力：第四批118件C在WC15的负荷能力：第五批126件C在WC15的负荷能力：第一批178件E在WC15的负荷能力：第二批324件E在WC15的负荷能力：第三批157件E在WC15的负荷能力：第二周接收到的85件E在第一周占用WC15的能力：（5） 工作中心10从工艺路

15、线可知，零件E的第一道工序10和零件F均要在WC10加工，根据零件E、F的单件加工时间0.11h、0.11h和生产准备时间0.85h、0.85h，可以算出零件E的3批订单和零件F的5批订单在WC10的负荷能力如下：第一批178件E在WC10的负荷能力：第二批324件E在WC10的负荷能力：第三批157件E在WC10的负荷能力：五个批次的F（60件/每批）在WC10的负荷能力均是：4.2 计算每个工作中心的可用能力4.3 计算每个工作中心对各个负荷的加工天数 （1）工作中心30第一批22件A在WC30加工需要： 约1天第二批23件A在WC30加工需要： 约1天第三批25件A在WC30加工需要：

16、约1天第四批26件A在WC30加工需要： 约1天第五批26件A在WC30加工需要： 约1天第六批29件A在WC30加工需要： 约1天第七批28件A在WC30加工需要： 约1天第八批29件A在WC30加工需要： 约1天第九批29件A在WC30加工需要： 约1天第十批30件A在WC30加工需要： 约1天第十一批31件A在WC30加工需要： 约1天第十二批32件A在WC30加工需要： 约1天（2） 工作中心25第一批28件B在WC25加工需要： 约1天第二批52件B在WC25加工需要： 约1天第三批57件B在WC25加工需要： 约1天第四批58件B在WC25加工需要： 约1天第五批61件B在WC25

17、加工需要： 约1天第六批32件B在WC25加工需要： 约1天（3） 工作中心20第一批79件C在WC20加工需要： 约1天第二批110件C在WC20加工需要： 约2天第三批114件C在WC20加工需要： 约2天第四批118件C在WC20加工需要： 约2天第五批126件C在WC20加工需要： 约2天（4） 工作中心15第一批79件C在WC15加工需要： 约2天第二批110件C在WC15加工需要： 约2天第三批114件C在WC15加工需要： 约2天第四批118件C在WC15加工需要： 约2天 第五批126件C在WC15加工需要： 约3天第一批178件E在WC15加工需要： 约4天第二批324件E在

18、WC15加工需要： 约7天第三批157件E在WC15加工需要： 约4天第二周接收的85件E在第一周占用WC15需要：约2天（5） 工作中心10第一批178件E在WC10加工需要： 约3天第二批324件E在WC10加工需要： 约6天第三批157件E在WC10加工需要： 约3天五个批次的F（60件/每批）在WC10加工均需要： 约2天4.4 用倒排序法计算每道工序的开工日期和完工日期4.4.1 每种零件各批次所对应的工序开完工时间特别说明：以2015年10月26日（第1个周期的周一）作为开始日期，则2016年1月18（第12个周期的周日）为结束日期；利用倒序排产法得到每道工序的开工日期和完工日期；

19、借助Visio作图软件绘制倒推排产的过程图。产品A说明：12批的产品A在WC30的加工时间均为1天，每个批次的倒推排产图仅所取的时间段跟时间点不同，故以第一、二批次为例，其余批次的倒推排产图时间依次后推一周即可得到。u 第一批次22件产品A的MRP开始时间和结束时间分别是第1周周一和第2周周一，生产的时间跨度为7天，倒推排产的过程如图1.1所示。图1.1u 第二批次23件产品A的MRP开始时间和结束时间分别是第2周周一和第3周周一，生产的时间跨度为7天，倒推排产的过程如图1.2所示。图1.2零件B说明：6批的零件B在WC25的加工时间均为1天，每个批次的倒推排产图仅所取的时间段跟时间点不同，故

20、以第一批次为例，其余批次的倒推排产图时间依次后推两周即可得到。u 第一批次28件零件B的MRP开始时间和结束时间分别是第1周周一和第2周周一，生产的时间跨度为7天，倒推排产的过程如图2.1所示。图2.1零件Cu 第一批次79件零件C的MRP开始时间和结束时间分别是第1周周一和第3周周一，生产的时间跨度为14天，倒推排产的过程如图3.1所示。图3.1说明：第二、三、四批的零件C均在WC15和WC20的加工时间均为2天，三个批次的倒推排产图仅所取的时间段跟时间点不同，故以第二批次为例，其余三个批次的倒推排产图时间依次后推两周即可得到。u 第二批次120件零件C的MRP开始时间和结束时间分别是第3周

21、周一和第5周周一，生产的时间跨度为14天，倒推排产的过程如图3.2所示。图3.2u 第五批次126件零件C的MRP开始时间和结束时间分别是第9周周一和第11周周一，生产的时间跨度为14天，倒推排产的过程如图3.3所示。图3.3零件Eu 第一批次178件零件E的MRP开始时间和结束时间分别是第2周周一和第4周周一，生产的时间跨度为14天，倒推排产的过程如图4.1所示。（由倒推排产过程图可以知道无法在规定的提前期内完成MRP计划，需做出调整，至少还需要再安排两天时间-可以利用一个周末加班。）图4.1u 第二批次324件零件E的MRP开始时间和结束时间分别是第5周周一和第7周周一，生产的时间跨度为1

22、4天，倒推排产的过程如图4.2所示。（由倒推排产过程图可以知道无法在规定的提前期内完成MRP计划，需做出调整，至少还需要再安排六天时间-周末加班、延长提前期等。）图4.2u 第三批次157件零件E的MRP开始时间和结束时间分别是第8周周一和第10周周一，生产的时间跨度为14天，倒推排产的过程如图4.3所示。（由倒推排产过程图可以知道无法在规定的提前期内完成MRP计划，需做出调整，至少还需要再安排两天时间-可以利用一个周末加班。）图4.3u 第二周接收到的85件E第二周接收到的85件E的第一道工序10已经完成，其第二道工序20需在第一周占用WC15，其倒排产如图4.4所示。图4.4零件F说明：6

23、批的零件F（60件/每批次）在WC10的加工时间均为2天，每个批次的倒推排产图仅所取的时间段跟时间点不同，故以第一批次为例，其余批次的倒推排产图时间依次后推两周即可得到。u 第一批次60件零件F的MRP开始时间和结束时间分别是第2周周一和第3周周一，生产的时间跨度为7天，倒推排产的过程如图5.1所示。图5.1零件D对外采购。4.4.2 能力需求计划汇总表由4.4.1 计算每道工序在每个工作中心上的负荷，得到所有工作中心的能力负荷情况如表4-5所示。表4-5各道工序的能力需求汇总表零件工作中心拖期计划周期123456789101112A3002.382.472.652.742.743.012.9

24、23.013.013.13.193.28小计02.382.472.652.742.743.012.923.013.013.13.193.28B2501.953.393.693.753.932.19小计01.953.393.693.753.932.19C2006.638.89.089.369.92小计06.638.89.089.369.9215010.0913.513.9414.3815.26E15013.6527.649.524.45小计023.7441.113.9449.514.3839.7110020.4336.4918.12F1007.457.457.457.457.45小计027.887.4536.497.4525.577.45（5） 编制能力负荷图各个工作中心一周的最大可用能力均为：，根据表4-5各道工序