电厂化学超滤装置说明书

1、干熄焦工程除盐水站系统维护手册第一章 超滤系统超滤系统包括：换热器1台、超滤装置2套、超滤反洗装置1套和超滤化学清洗装置1套。一HYDRAcap®中空超滤膜组件简介HYDRAcap®超滤技术是一种用于水处理的高精度膜过滤工艺，可有效地去除细菌、病毒、大分子有机物、胶体和颗粒物。与传统滤料过滤工艺相比，HYDRAcap®超滤工艺流程简单、药剂用量少、水回收率高、占地面积小。HYDRAcap®膜组件对病原微生物去除效果获得了加利福尼亚卫生局（DHS）认证，病毒、隐孢子菌和鞭毛虫的去除率均达到了4Log以上。HYDRAcap组件还得到了美国国家科学基金会（NS

2、F）、美国环保署（EPA）和英国饮用水检测学会（DWI ）的认证。HYDRAcap®超滤膜能够承受氧化剂的侵蚀，可以采用高浓度的氧化剂进行化学清洗。基于诸多优异的性能， HYDRAcap®中空超滤技术已经成为高污染地表水、工业和市政排放水、中水回用、高品质生活饮用水处理工艺以及污染性复杂水质反渗透系统预处理工艺的理想选择。1膜组件与中空丝结构：HYDRAcap®中空超滤膜组件为内压式，结构示意图见图1，外观及顶端剖面见图2。过滤时原水从组件底部接口进入中空膜丝内腔，产水径向透过膜壁，汇集到中心管后从组件顶部的产水出口流出。HYDRAcap®膜组件可以按全

3、量过滤方式操作，也可以按错流过滤方式操作。全量过滤时膜组件中所有原水透过膜全部转化成产水，而在错流过滤时要从上部侧接口排出浓水。过滤过程中原水里的污染物会在膜表面积累造成通量衰减，HYDRAcap®膜组件采用周期性频繁反冲洗的方式恢复通量。膜自身具备的良好机械强度和化学稳定性，能够满足过滤及正、反冲洗，加药反洗和化学清洗的需求。图1 HYDRAcap®中空超滤膜组件结构示意图HYDRAcap®中空超滤膜丝的材质为亲水性聚醚砜，永久亲水性保证了膜的抗污染性能和稳定高通量，聚醚砜材料机械强度高、化学稳定性好，能够满足频繁大流量反洗操作的机械冲击，在氧化性环境（余氯等）

4、和强酸强碱溶液中机械性能和分离性能稳定，可以进行强烈的化学清洗。超滤膜的切割分子量（MWCO）为15万道尔顿，膜分离孔径约为25nm，对>1m的颗粒物的去除率为104，产水浊度不大于0.1NTU。图3是膜截面的放大图。膜丝内表面为UF分离层，外表面为多孔层，中部为海绵状支撑层。与传统超滤膜的指状大孔支撑层相比，这种海面状支撑结构的保证了较高的机械强度和过滤效率。1.2mm粗丝 0.8mm标准丝 图2 HYDRAcap60剖面图产水原水图3 中空丝剖面图海德能的HYDRAcap®超滤膜有内径0.8mm和1.2mm（LD）两种中空膜丝型号。膜组件的长度也有两种，40英寸（1米）和6

5、0英寸（1.5米），四种膜组件的直径均为8.9英寸。HYDRAcap60HYDRAcap60 LD性能参数产水流量 gpm（m3/h） 12-30 (2.7 6.8)8-20 (1.8-4.5)产水浊度，NTU<0.1 > 1 m颗粒去除率> 6 log病毒去除率> 6 log细菌去除率> 6 logTOC 去除率050（TOC的去除率取决于预处理中的混凝剂、水中的有机物的物化性等因素）结构参数水流动方式内压式，原水膜丝内进，产水膜丝外出膜材料亲水聚醚砜公称切割分子量，MWCO150,000道尔顿公称膜面积500 ft2 (46.5 m2)325 ft2 (30m

6、2) 膜丝数量13,2005,600膜丝直径内径 0.031” (0.8 mm),外径 0.051” (1.3 mm) 内径 0.047” (1.2 mm)外径 0.08” (2.0 mm)应用参数典型产水通量35 85 gfd (60 145LMH)35 85 gfd (60 145LMH)最大进水压力73 psig (5 bar)最大跨膜压差30 psig (2.1 bar)短期耐氯浓度100 ppm*短期耐过氧化氢浓度500 ppm*最大进水浊度100 NTU200 NTU最高运行温度104 (40 )pH范围2.0 - 13.0过滤模式全量或错流过滤，可反洗全量过滤，可反洗典型过滤周期

7、15-60分钟反洗条件最大反洗压力35 psi (2.4 bar)反洗通量140 200 gfd (240 340 LMH)反洗持续时间30 60秒加药反洗频率推荐1 2次 /天, 最多每次反洗进行加药反洗持续时间1 10 分钟常用氧化剂NaOCl或 H2O2 清洗剂柠檬酸, NaOH/NaOCl 或NaOH/H2O22产品技术规格2.1 60英寸膜组件HYDRAcap60、HYDRAcap60 LD产品规格3 HYDRAcap膜元件安装尺寸3.1 60英寸膜元件HYDRAcap60、HYDRAcap60LDA, 英寸 (mm)B, 英寸 (mm)C, 英寸 (mm)管道连接平均干重, 磅 (

8、kg)63(1600)66 1/8 (1680)67 ¼ (1708)2英寸快装接头64 (29.1)注意：组件的保护液含有0.95%的亚硫酸钠。要在干重量上加约20磅（10kg）。4本系统UF装置的组成以及运行参数4.1 装置的组成膜组件的数目-40支/套，共2套； 膜组件型号- HYDRAcap-60；4.2 运行参数装置设计产水流量-85m3/h·套（视具体水源）； 装置设计浓水排放量-0 m3/h； 水的回收率-100%二操作说明为了使 UF 装置持续产出满足需要的过滤水，必须满足三个条件。包括：合格的进水水质、合适的反洗时间间隔和及时的化学清洗 。上面的任一条件不

9、满足，装置将难以稳定地产出满足需要的过滤水。1进水水质要求进水的水质要求在海德能超滤膜技术手册已经详细给出，控制这些指标的目的，就是为了避免这些杂质含量过高而对膜组件造成严重的膜污染。在膜过滤过程中，膜污染是一个经常遇到的问题。所谓污染是指被处理液体中的微粒、胶体粒子、有机物和微生物等大分子溶质与膜产生物理化学作用或机械作用而引起在膜表面或膜孔内吸附、沉淀使膜孔变小或堵塞，导致膜的透水量或分离能力下降的现象。1.1 膜污染形式膜污染主要有膜表面覆盖污染和膜孔内阻塞污染两种形式。膜表面污染层大致呈双层结构，上层为较大颗粒的松散层，紧贴于膜面上的是小粒径的细腻层，一般情况下，松散层尚不足以表现出对

10、膜的性能产生什么大的影响，在水流剪切力的作用下可以冲洗掉，膜表面上的细腻层则对膜性能正常发挥产生较大的影响。因为该污染层的存在，有大量的膜孔被覆盖，而且该层内的微粒及其他杂质之间长时间的相互作用极易凝胶成滤饼，增加透水阻力。膜孔堵塞是指微细粒子塞入膜孔内，或者膜孔内壁因吸附蛋白质等杂质形成沉淀而使膜孔变小或者完全堵塞，这种现象的产生，一般是不可逆过程。1.2 污染物质污染物质因处理料液的不同而各异，无法一一列出，但大致可分下述几种类型：1) 胶体污染:胶体主要是存在于地表水中,特别是随着季节的变化,水中含有大量的悬浮物如粘土、淤泥等胶体，均布于水体中，它对滤膜的危害性极大。因为在过滤过程中，大

11、量胶体微粒随透过膜的水流涌至膜表面，长期的连续运行， 被膜截留下来的微粒容易形成凝胶层，更有甚者，一些与膜孔径大小相当及小于膜孔径的粒子会渗入膜孔内部堵塞流水通道而产生不可逆的变化现象。2) 有机物污染：水中的有机物，有的是在水处理过程中人工加入的，如表面活性剂、清洁剂和高分子聚合物絮凝剂等，有的则是天然水中就存在的，如腐殖酸、丹宁酸等。这些物质也可以吸附于膜表面而损害膜的性能。3) 微生物污染：微生物污染对滤膜的长期安全运行也是一个危险因素。一些营养物质被膜截留而积聚于膜表面，细菌在这种环境中迅速繁殖，活的细菌连同其排泄物质，形成微生物粘液而紧紧粘附于膜表面，这些粘液与其他沉淀物相结合，构成

12、了一个复杂的覆盖层，其结果不但影响到膜的透水量，也包括使膜产生不可逆的损伤。2 流量2.1 产水流量范围是 2.76.8m3/h/支膜组件。UF 膜组件工作时需用的产水通量，取决于进水水质，这是由于膜对不同的截留物有一个极限负荷，承受过大的负荷会造成膜通量的急剧下降。2.2 反洗流量反洗流量越大，对膜组件的清洗效果就越好。但是反洗流量大，就需要在中空纤维膜的内壁施以较大的水压，过大的水压会导致中空纤维膜的破裂，故反洗流量是通过反洗水压来控制的。2.3 正洗流量UF膜组件的正洗流量可以控制在每支组件 3.0-5.0m3/h 范围内。3 反洗间隔时间由于UF膜组件采用了全流过滤的运行模式，为了保证

13、超滤膜在此工作状态下的膜通量不发生大的衰减，UF膜组件采用了频繁冲洗技术，使膜表面截留的污染物在形成较厚的滤饼前被清除。频繁冲洗的频度取决于进水中杂质的含量和种类，一般需通过现场的调试来确定，并且在运行过程中根据进水的变化及时予以调整。4 操作压力4.1 进水压力差即作用于膜两侧的压力差，它是完成膜过滤的推动力。P = Pj Pc（全流过滤）P =（PjP n）/ 2 Pc（错流过滤）P 进出水压力差Pj 进水压力 Pc 产水压力 Pn 浓水压力P 与膜产水通量在一定的范围内呈正比关系，但达到一定程度后，P 对产水通量的增加作用将急剧减弱。膜对截留物的截留率却与P 呈反比关系，即随着P 的加大

14、膜截留率逐步降低。同时，膜内外压力差太大会造成中空纤维丝的受压失稳变形，发生不可逆损坏。UF膜组件最大允许进出水压力差是 0.21MPa。4.2 进水压力即UF膜壳体所能承受的最大工作压力，UF组件最大允许进水压力是0.5MPa。4.3 反洗水压力反洗水的最大允许进水压力是0.21MPa 。5进水水温膜的通量与进水温度有显著的直接关系，不同水温下的通量可通过以下公式计算：Qt = 1.03 T-25 × Q25Qt 在 t 水温下的产水量Q25 在 25水温下的产水量T 进水水温6 运行数据的记录UF 装置基本上很少需维修，关键是保证采用正确的运行参数。必要的运行 记录有利于跟踪装置

15、的运行情况，也利于帮助找出问题的所在。下面的参数必须每二小时记录一次：l 进水压力（MPa） l 产水压力（MPa）l 浓水排放流量（m3/h）（错流过滤时）l 产水流量（m3/h）l 产水浊度（NTU） l 进水温度（）下面的的参数必须每周测定一次l 进水 CODMn（mg/l） l 产水 CODMn（mg/l） l 产水 SDI15通过监控流量以及相应的压力降，就可以对组件污染程度作出判断。产水流量（25） 产水 压力系数= 进水侧平均压力产水压力进水侧平均压力 =（进口压力 + 浓水出口压力）÷ 2 （错流过滤）进水侧平均压力 = 进口压力（全流过滤） 每天应以时间为横坐标,

16、产水压力系数为纵坐标绘制曲线图，如果发现曲线较运行开始下降 20%，装置运行参数需要及时做调整。并正确选择清洗配方对UF 膜组件进行清洗。三操作步骤 1 超滤装置初始运行前的准备：超滤装置的初始运行是进入生产运行阶段前的重要环节，正确的初始运行是保证装置长期稳定运行的基础。因此在超滤系统初始运行前应做好如下工作： 所有相关电源及控制电路连接完好(如各种计量泵、增压泵、反洗泵等)； 预处理设备调试完毕并运行正常； 超滤装置前的所有管道与设备已冲洗干净； 超滤装置保安过滤器的滤芯已正确安装完毕； 有关药液均已配备妥当； 运行用的有关试剂和仪器均已准备好； 超滤增压泵的联锁、报警和在线仪表调试正常，

17、报警点已设定好。2装置启动所涉及到的基本步骤如下： 启动超滤升压泵； 装置灌水和冲洗； 装置制水运行； 设定常规反洗和加药反洗的周期。 30-40分钟后启动反洗水泵进行常规反洗；10-33个周期进行加药反洗；3超滤装置的就地（手动）操作：2套超滤装置编号为1#、2#配置相互对应，控制方式相同，以下全部以1#超滤装置为例进行说明。3.1 就地（手动）制水运行操作超滤的运行方式可采用全量过滤或错流过滤。全量过滤最经济，适用于较好的原水水质。错流过滤可以减缓通量衰减速度，但增加能耗和投资。根据原水水质分析，本项目设计为全量过滤。就地（手动）制水运行操作的具体操作如下： 1） 首先按超滤装置程控步序表

18、中的要求，将1#超滤装置中手动阀门的开/闭状态调整至“制水运行模式”。2） 将1#超滤升压泵就地控制箱上的“1#超滤升压泵自动/手动”转换开关旋至“自动”位置；“1#泵出口电动阀开/关”转换开关旋至“中间”位置；将1#超滤装置就地控制箱上的“1#超滤自动/手动”转换开关旋至“自动”位置;将所有超滤气动阀门的“自动/手动”转换开关旋至“自动”位置； “1#超滤制水上位/就地”转换开关旋至“就地”位置，系统便会按下列程序自动运行：超滤保安过滤器进水气动蝶阀，产水气动蝶阀和顶排气动蝶阀同时开启超滤增压泵启动并缓慢开启出口电动阀10秒后顶排气动蝶阀关闭。 4） 将超滤保安过滤器的排气手动球阀打开，待精

19、滤器内的空气排尽后再关闭，观察超滤装置产水流量仪表的参数，手动调整进水手动蝶阀，使产水量达到额定值85 m3/h ，1#超滤装置即开始正常的制水运行。 无论是为了监测系统的运行状态还是对故障的判断和今后对系统的维护保养，系统每时每刻的运行参数都非常重要，因此从试车调试阶段就要对各种运行参数定期做好严格的运行记录。记录表请参照后附的样表。超滤装置运行时可以根据跨膜压差调节产水手动蝶阀，但是严禁操作其他任何阀门，以免误操作！3.2 就地（手动）停机操作将1#超滤装置就地控制箱上的“1#超滤制水上位/就地”转换开关旋至中间位置，1#超滤增压泵随即停止运行，泵出口电动阀缓慢关闭，超滤装置进水和产水气动

20、阀门会自动关闭，即完成停机操作。 当超滤水箱的液位达到高液位设定值时，超滤装置会自动停机，同时超滤主机装置控制箱上的“超滤水箱高液位”指示灯亮起；当过滤器水箱的液位达到低液位设定值时，超滤装置也会自动停机，同时超滤主机装置控制箱上的“过滤器水箱低液位”指示灯亮起。当超滤装置在“手动”模式时，无论超滤水箱低液位时还是过滤器装置高液位时,超滤装置都无法自动开机。3.3 就地（手动）反洗运行操作由于超滤装置运行一段时间后，超滤膜表面上会积累许多固体物质，膜的透水性会下降，因此超滤膜组件需要定时进行反洗。反洗水一般设计为超滤产品水。反洗水从膜的产水侧反向透过膜至膜的原水/浓水侧，除掉膜内污染物，降低跨

21、膜压差（TMP）。每个运行周期内，跨膜压差会略有上升，通过反洗操作，可以使TMP基本回复到每个周期的初始值。本项目超滤装置的运行周期设计为累计运行40分钟。每套超滤装置运行完一个设定周期后，都要进行一次常规（不加药）反洗。随着运行时间的延长，有时常规反洗并不能完全使跨膜压差和产水量恢复到初始值，此时需在反洗水中加入化学药剂以提高反洗效率，即加药反洗（CEB）。加药反洗所用化学药剂的种类一般包括两类：1 氧化剂 ：NaCl0、H2O2等，目的是防止和清除生物污染，碱：NaOH等；2.酸：HCI，目的是防止和清除有机物污染；根据原水水质分析，本项目设计为每套装置累计运行10-33个周期进行一次加药

22、反洗。超滤反洗装置备有两台反洗泵，其中一台为备用。就地（手动）反洗运行的具体操作如下：1） 就地（手动）常规反洗运行操作 常规反洗共分四个步骤：正洗顶反洗底反洗后正洗 首先按超滤装置程控步序表所示将1#超滤装置中手动阀门的开/关状态调整至“反洗模式”。 将1#超滤反洗泵就地控制箱上的“1#超滤反洗泵自动/手动”转换开关旋转至“自动”位置；“1#泵出口电动阀开/关”转换开关旋至“中间”位置；将1超滤装置就地控制箱上“1#超滤自动/手动” 转换开关旋至“自动”位置；所有气动阀门的“自动/手动”转换开关旋至“自动”位置；将“1#超滤反洗上位/就地”转换开关旋至“就地”位置。系统便会按下列程序自动运行

23、：正洗进水气动蝶阀和反洗顶排气动蝶阀打开，超滤反洗泵启动，泵出口电动阀缓慢打开，随即进行正洗运行程序15S后反洗进水气动蝶阀打开，正洗进水气动蝶阀关闭，随即进行顶反洗运行15S后底排气动蝶阀打开，顶排气动蝶阀关闭，随即进行底反洗运行15S后顶排气动蝶阀打开，反洗进水气动蝶阀关闭，正洗进水阀打开，底排气动阀关闭随即进行后正洗顶运行程序20S后超滤反洗泵停止运行，所有相关的自动阀门关闭。 将1#超滤装置就地控制箱上的“超滤反洗上位/就地”转换开关旋至中间位置，即完成超滤就地（手动）常规反洗运行操作。2） 就地（手动）加药反洗运行操作 当超滤装置连续运行10-33个周期后达到加药反洗的设定周期后，进

24、行加药反洗程序，加药反洗分为加碱反洗和加酸反洗；加酸反洗共分4个步骤：正洗15S两端加酸反洗30S化学浸泡15m两端反洗30S正洗15S。加碱反洗共分4个步骤：正洗15S两端加碱反洗30S化学浸泡15m两端反洗30S正洗15S。 首先按超滤装置程控步序表所示将1#超滤装置中手动阀门的开/关状态调整至“加药反洗模式”。 将1#超滤装置就地控制箱上“1#超滤自动/手动” 转换开关旋至“自动”位置；所有气动阀门的“自动/手动”转换开关旋至“自动”位置，将1#超滤反洗泵就地控制电箱上的“1#超滤反洗泵自动/手动”转换开关旋转至“自动”位置，将 “1#超滤清洗上位/就地”转换开关旋转至“就地”位置，系统

25、便会按下列程序自动运行：1#超滤装置顶排阀和正洗进水阀打开，超滤反洗泵运行，进行正洗程序1超滤装置底排气动蝶阀和反洗进水气动蝶阀打开，超滤装置反洗加酸计量泵启动运行（加药量详见“加药装置操作说明” ），随即进行两端反洗运行程序30S后超滤反洗泵停止运行，所有相关的气动阀门关闭，反洗加酸、计量泵停止运行，随即进行化学浸泡程序510m后顶排气动蝶阀底排气动蝶阀和反洗进水气动蝶阀打开，随即进行两端反洗运行程序30S正洗进水阀打开，底排气动蝶阀关闭，随即进行正洗运行程序15s后相关的气动阀门关闭超滤反洗泵停止运行。下一个周期进行加碱反洗步骤同加酸反洗步骤相同，只是计量泵更换为加碱泵。 将1#超滤装置就

26、地控制箱上的“1#超滤清洗上位/就地”转换开关旋转至中间位置，即完成超滤就地（手动）加药反洗操作。 超滤装置的自动阀门均可进行点动操作，步骤按照就地操作步骤点动开关各阀门即可。制水、反洗的转换开关之间存在互锁，在进行完一项操作之后要将其旋至中间位置后才能进行下一项操作。但是为避免发生误操作，反洗时尽量不要点动操作！3.4 超滤装置的全自动运行操作当超滤产品水箱的液位低于3.0m而且工业水箱液位不低于1.0m时,二台超滤装置均能自动运行，运行40分钟后装置退出制水运行进行反洗程序；运行10个周期进入加药反洗程序，当超滤产品水箱高于4.0m或过滤器后工业水箱低于1.0m时，二台超滤会自动停止运行。

27、 泵的启停与装置连锁，二台泵互为备用。 各操作步骤之间必须互锁 。两套超滤设备同时运行时，要停其中一套设备时，先停一台超滤增压泵，再停设备。3.5超滤装置的自动运行；下面以1#超滤装置为例进行说明：1） 运行条件：将1#超滤升压泵就地控制箱上的“1#增压泵自动/手动”转换开关旋至“自动”位置，“1#泵出口电动阀开/关”转换开关旋至中间位置。将1#超滤反洗泵就地控制箱上的“1#反洗泵自动/手动”转换开关旋至“自动”位置，“1#泵出口电动阀开/关”转换开关旋至中间位置。将1#超滤反洗加药装置就地控制箱上的 “1#加酸自动/手动” 、“1#加碱自动/手动” 、转换开关旋至“自动”位置。 将1#超滤主

28、机装置就地控制箱上的“1#超滤自动/手动” 、所有1#气动阀“自动/手动”转换开关旋至“自动”位置，“1#超滤制水上位/就地”、“1#超滤反洗上位/就地”、“1#超滤清洗上位/就地”转换开关旋至“上位”位置。2） 超滤制水运行：当超滤产品水箱的液位低于3m而且工业水箱液位高于2m时1#超滤升压泵启动，泵出口气动阀缓慢打开1#超滤进水气动阀和产水阀、顶排气动阀开启，10S后顶排阀关闭装置进入制水状态。在运行过程中，如果装置的进水压力>0.4MPa或跨膜压差>0.14MPa上位机报警，超滤产品水箱的液位高于4.0m或过滤器后工业水箱的液位低于1.0m时，装置都会自动停止制水运行。如果没

29、有上述情况出现的话，装置会在连续运行40分钟后，产水阀、进水阀和泵出口阀关闭，1#超滤升压泵关闭，然后自动运行反洗程序。冬季运行时如果换热器出水温度大于25，则换热器蒸汽调节阀缓慢调节，使出水温度和设定温度达到一致。3） 超滤常规反洗运行：总共分四个步骤：正洗顶反洗底反洗后正洗。 正洗：正冲阀和顶排气动阀开启，1#超滤反洗泵启动，泵出口电动阀缓慢开启，延时15S。 顶反洗：正洗阀关闭，反洗进水阀开启，反洗15S。 底反洗：顶排阀关闭，底排阀开启，反洗15S。 后正洗：反洗进水阀、底排阀关闭；正洗阀、顶排阀开启，正洗15S。四个步骤运行完毕后，1#超滤反洗泵停止；正洗阀、顶排阀、泵出口电动阀关闭

30、，装置反洗完毕，准备制水运行，等待下次运行周期。 如果在反洗运行中，超滤产品水箱液位低于1.0m，装置则退出反洗程序。等待下次运行周期。4） 超滤加药反洗运行：当1#超滤装置连续运行14-16个周期之后，会自动运行加药反洗程序。程序分为四个步骤：正洗两端加药反洗化学浸泡两端反洗后正洗。 正洗：底排阀关闭，正洗阀开启，正洗15S。 两端反洗：正洗进水阀、底排阀和顶排阀开启， 反洗加碱（加杀菌剂）气动阀和计量泵启动，加药反洗30S。 化学浸泡：反洗进水阀、底排阀关闭， 反洗加碱（加杀菌剂）气动阀和计量泵停止、1#反洗泵及泵出口电动阀关闭，浸泡15分钟。 两端反洗：正洗进水阀、底排阀和顶排阀开启，反

31、洗30S。 后正洗：正洗进水阀、底排阀和顶排阀开启，反洗30S。五个步骤运行完毕后，正洗阀、底排阀、顶排阀关闭，1#反洗泵停止运行，泵出口电动阀关闭。装置加药反洗完毕。下一个反洗周期进行加酸反洗步骤同加碱反洗，只是计量泵更换为酸计量泵。23超滤装置程控步序表状态运行反洗加药反洗运行步骤序号123456789101112131415步序正洗运行 正洗顶反洗底反洗后正洗正洗两端加碱反洗浸泡两端反洗正洗两端加酸反洗浸泡两端反洗正洗泵阀状况表反洗泵加碱泵加酸泵进水阀产水阀正洗阀顶排阀反洗阀底排阀浓水排放阀超滤升压泵时间(min)0.213050（1030）s（1030）s（1030）s（1030）s（

32、1030）s（1030）s（1030）m（1030）s（1030）s（1030）s（1030）m（4060）s（1030）s备 注备注1.化学加药反洗1次/12，可根据运行情况调整频度；2.正常运行时根据超滤膜的污染程度，反洗过程可重复进行数次；3.加药反洗结束后静置30s投入运行；4.错流排放阀采用手动控制阀，只在错流运行时开启（超滤进水水质恶化后使用）；5.程序转换时所需考虑的缓冲时间应在实际编程时进行考虑。四 超滤装置的化学清洗超滤装置在其长期使用运行过程中，膜表面会被它截留的各种有害杂质所覆盖而形成滤饼层，甚至膜孔也会被更为细小的杂质堵塞，使水的透膜压力增大。 预处理质量的好坏，只能解

33、决膜被污染速度的快慢问题。而无法从根本上解决污染问题。即使预处理做的再好，水中极少的杂质也会因日积月累而使膜的分离性能逐渐受到影响，因此，UF 装置在使用运行过程中每隔2-3月一次或在相同运行条件下压差上升0.05-0.1MPa时应对膜组件进行化学清洗，以恢复膜的通量和截留率。清洗膜的方法可分物理方法和化学方法两大类。其中物理清洗是利用机械的力量，来剥离膜面污染物,整个清洗过程不发生任何化学反应,即包含前文所提到的正压冲洗和反冲洗法。在此不再累叙。下面详细介绍一下化学清洗：化学清洗，是利用某种化学药品与膜面污染物发生化学反应来达到清洗膜的目的,选择化学药品原则：不能与膜及其他组件材质发生任何化

34、学反应；不能因为使用化学药品而引起二次污染。化学药品的清洗方式有两种： 化学分散清洗：将化药剂注入反洗水中，以强化清洗效果，即前述的加药反洗，在此不再赘述。 化学清洗：通过专用的清洗系统配制更高浓度的清洗液对膜进行较长时间的清洗。 典型化学清洗工艺条件加药反洗清洗频率最少按 24 小时 1 次，一般按进水水质报告确定化学清洗时间1530分钟化学清洗药剂0.1%HCl,0.1%NaOH化学清洗清洗频率上升SDI 大于设计值或跨膜压力比初始0.14MPa，且通过上述方法不能恢复时。化学清洗时间424 小时化学清洗药剂草酸或柠檬酸、0.4%HCl,0.1%NaOH+0.2%NaClO （有效氯计）清

35、洗流量平均4.0 m3/h·每支组件1UF 膜组件清洗前的准备1.1 清洗方案的选择1） 采用酸性溶液对UF装置进行清洗。该清洗方案适用于，由于当进水中 Fe 或 Mn 的含量超过设计标准，或者 UF膜组件的进水中 SS 特别高，而对膜的浓水侧造成的非有机物污染。一般可选用化学药品：12%柠檬酸水溶液或 0.1N 草酸溶液或 0.1N 盐酸溶液。2） 采用用碱性氧化剂溶液对UF装置进行清洗。当进水中有机物含量高，可能引起滤膜受到有机物污染。并且当条件有利于生物生存时，一些细菌和藻类也将在U F膜组件中产生，由此引起生物污染。一般可选用化学药品：0.1%NaOH0.2% NaClO。1

36、.2 清洗液容积的确定UF 膜组件近似容积为 16L，系统循环管路近似容积如下表：管路尺寸每英尺（0.3048 米）长度容积加仑（升）2"0.16(0.61)3"0.37(1.40)4"0.65(2.46)注：其中组件水容积指单支组件可容纳溶液的容积。清洗液容积的确定：所有组件水容积+系统循环管路（装置中的管路+装置外管路）的容积+适当余量。1.3 安全注意事项1）避免与 NaOH、NaClO 等药剂直接接触，该类药剂具有程度不同的腐蚀性，而 NaClO 还是一种强氧化剂；2） 清洗时应控制管线的压力，以免压力过高引起化学药品喷溅；3） 化学清洗药剂的质量：草酸、

37、柠檬酸和 NaClO 等为工业级， NaOH 为隔膜碱；1.4 清洗系统设备的配置本系统主要包括5000L清洗水箱1台，清洗泵、清洗过滤器各一台。， 在进行任何清洗操作之前，请认真阅读和理解清洗方案。 UF 装置进行化学清洗的操作均为手动； UF 装置的整个清洗过程约需要 4-24小时； 如果清洗后 UF 装置停机时间超过三天，必须按照长时间关闭的要求进行维护。 清洗剂在循环进入膜组件前必须经过 5m 的滤芯过滤，以除去洗下的污物，清洗结束后必须将滤芯取下。 清洗液温度应尽量高一些，一般可控制在 3040。 必要时可采用多种清洗剂清洗，但清洗剂和灭菌剂不能对膜和组件材料造成损伤。且每次清洗后，

38、应排尽清洗剂，用UF产水将系统洗干净，才可再用另一种清洗剂清洗。2 清洗 2.1 清洗的基本程序如下： 1） 清洗系统的准备；2） 在 UF 膜组件中循环酸性或碱性清洗溶液；3） 冲洗U F膜组件并且返回生产运行状态。 2.2 准备工作1） 按操作手册中的关闭程序关闭 UF 系统； 在关闭进水阀门之前，供水系统如系单元制供水，应先关闭供水泵。 如系母管制供水，则应注意调整其他并联运行设备的进水阀，以免 承受的过高的压力。2） 关闭 UF 系统进水阀和产水阀门；3） 打开正在运行UF装置的药洗产水回流阀向药洗水箱补水4-5m³；4） 碱清洗将pH调至12-13；5） 酸清洗将pH调至2-3；6） 清洗液的配制：确