给排水车间操作规程

1、 内蒙古庆华集团庆华煤化有限责任公司焦化事业部目目 录录目 录 .1第一部分 一期生化站运行操作规程 .5第 1 章 工艺简介 .51.1 生物脱氮机理 .51.2 废水处理工艺 .5第 2 章 岗位操作职责 .10第 3 章 基础操作 .11第 4 章 常规操作 .19第 5 章 运行操作控制指标 .21第 6 章 废水后处理 .22第 7 章 安全规定 .25第 8 章 设备维修和保养 .26第 9 章 交接班规定 .26第二部分 三期焦化废水生化处理站操作规程 .28第 1 章 设计背景 .281.1 设计规模及设计进出水水质 .281.2 处理工艺流程概述 .29第 2 章 隔油沉淀池

2、及油水分离器的工艺操作 .32第 3 章 集水井、调节池、事故池的工艺操作 .323.1 集水井、调节池、事故池的工艺操作 .33第 4 章 综合工房 1 的工艺操作 .334.1 气浮装置的工艺操作 .334.2 集油集渣池的工艺操作 .35第 5 章 A/O 池的工艺操作 .355.1 A/O 工艺概述 .355.2 A/O 工艺的控制参数 .375.3 A/O 工艺的运行管理 .38第 6 章 二沉池的工艺操作 .396.1 二沉池沉淀过程基本原理 .396.2 运行操作 .396.3 安全操作、维护保养 .40第 7 章 混合反应池、混凝沉淀的工艺操作 .407.1 混合反应池、混凝沉

3、淀的运行工艺控制 .407.2 混合反应池加药系统的工艺控制 .407.3 混合反应池、混凝沉淀池的运行管理注意事项 .40第 8 章 污泥脱水系统的工艺操作 .418.1 运行操作 .418.2 安全操作 .418.3 维护保养 .428.4 技术指标 .42第 9 章 污水污泥的分析 .429.1 水质分析 .429.2 污泥分析 .43第 10 章 运行管理 .4310.1 安全管理 .4410.2 运行管理 .4410.3 安全操作管理 .4510.4 维护保养管理 .4610.5 技术指标管理 .4710.6 处理质量标准管理 .48第 11 章 巡检规程 .4911.1 巡检要求

4、.4911.2 巡检路线 .4911.3 巡检内容 .49第三部分 管式炉法蒸氨系统操作规程 .52第 1 章 工艺流程 .52第 2 章 岗位职责 .55第 3 章 工艺技术指标 .55第 4 章 生产操作 .564.1 开车前的系统检查准备 .564.2 蒸氨系统开车操作 .594.3 正常运转的检查和记录 .614.4 停车操作 .624.5 蒸氨管式炉开停工 .62第 5 章 特殊情况下的操作 .64第 6 章 巡回检查制度 .68第 7 章 安全注意事项 .69第 8 章 设备一览表 .708.1 标准设备 .708.2 非标设备 .73第 9 章 蒸氨工段正常操作安全注意事项 .7

5、7第 10 章 蒸氨工段非正常开停车安全注意事项 .77第四部分 生化站化验员安全规程 .79第五部分 给排水车间维修工安全操作规程 .80第 1 章 维修钳工安全技术操作规程 .80第 2 章 电焊工安全技术操作规程 .81第 3 章 气焊、气割工安全技术操作规程 .82第 4 章 维修管道安全技术操作规程 .84第一部分第一部分 一期生化站运行操作规程一期生化站运行操作规程第第 1 章章 工艺简介工艺简介1.1 生物脱氮机理生物脱氮机理焦化废水生物脱氮原理是：首先在厌氧状态下，缺氧异养微生物，以焦化废水中的有机物为食物（供氢体） ，以回流硝化液中的NO3为供氧体（即受氢体） ，进行厌氧呼吸

6、，最终把有机物分解成CO2和 H2O，同时 NO3中的N变为 N2，从而实现了焦化废水的生物厌氧反硝化脱氮，因为该工艺的反硝化在硝化的前面，故称为预反硝化；其次在好氧状态下，有如下两大生物过程：好氧异养微生物和缺氧异养微生物利用厌氧反硝化段残留的有机物和含碳无机物分解成 CO2和 H2O，实现了焦化废水中残留 COD 类物质的好氧氧化；化能好氧自氧类微生物，利用 NH4+或 NO2作为供能体（即供能体或电子受体） ，以外界提供的 O2为供氧体（即受氢体或电子受体） ，进行好氧呼吸，最终把 NH4+和 NO2分别转化为 NO2分 NO3，从而实现了 NH4+的好氧氧化。1.2 废水处理工艺废水处

7、理工艺该焦化废水采用的是“A/O 活性污泥法预反硝化生物脱氮”工艺，处理炼焦、煤气净化和化产品回收过程中排出的焦化废水。处理装置主要由废水预处理设施、废水生化处理设施、废水后处理设施、污泥处理设施、管网系统、配电及电控系统、自动化仪表系统、分析化验系统等组成。1.2.1 废水预处理废水预处理的作用是为生化处理创造良好的水质条件。其主要任务是监控蒸氨效果，废水除油、均和水质和水质调节，为生化处理系统提供合格的原废水。废水预处理由重力除油池、事故调节池和其它废水提升井等组成。1.2.1.1 除油池重力除油是根据油与水的比重不同，利用重力原理从废水中分离重油和轻油。重力除油池附设有重油贮存斗，用于收

8、集和排除分离出的油类。重力除油池还附有监控蒸氨废水水质的作用。1.2.1.2 事故调节池事故调节池的主要作用，是调节和贮存生化系统不能接受的、多余的原废水。1#调节池用于储存和调节生活水，2#调节池用于储存和调节蒸氨废水。1.2.1.3 其它废水提升井其它废水提升井所拥有的设施及作用如下：接受小区其他废水，事故调节池中贮存的废水。通过提升泵把贮存的废水送入 1#、2#回流吸水井。1.2.2 废水生化处理1.2.2.1 缺氧池“缺氧池”的全称为“缺氧菌厌氧预反硝化池” ，其主要功能是，缺氧异养菌，在厌氧状态下，以原废水中所含的有机物为食物，以二沉池出水中所含 NO3中的化合态氧O为氧源，进行厌氧

9、呼吸，实现 NO3-N 的缺氧生物反泵化，其反应方程为：10CHO（有机物）+（8+2-4）NO3 （8+2-4）HCO3+（2-2+4）CO2+（4+-2）N2+（4-4+2）H2O缺氧池内有软性生物填料、配水系统和集水系统。1.2.2.2 好氧池在焦化废水的好氧生物处理体系中，主要存在着异养生物好氧氧化和自养生物好氧硝化两大类生物过程。它是一个多功能、多菌群共同作用的生物体系。异养生物好氧氧化，是由好氧异养微生物和缺氧异养微生物，在好氧状态下，分解缺氧池来水中残留的酚、氰及硫氰化物等 COD类物质，其分解产物 CO2水为好氧自养生物的细胞合成提供了碳源，好氧氧化反应式如下：4CHO(有机物

10、)+（4+-2）O2 4CO2+2H2O好氧自养生物的好氧硝化，主要是实现 NH3-N 的好氧生物氧化，该功能是由两大类化能自养型好氧微生物来完成的。在好氧状态下，首先由亚硝化细菌把 NH4+转化为 NO2，然后再由硝化细菌把 NO2转化为 NO3。亚硝化细菌和硝化细菌是一对共生菌，他们相互储存，相依为命，缺一不可；NO2的存在将对异养生物和自养生物的的生存构成严重威胁，在生态系统中，它是不受欢迎的。此外，在该系统中还存在着好氧自养型硫化微生物，负担着硫的好氧转化。生物脱氮是一个复杂的生物化学过程，其中 NH4+转化为 NO2的过程，在生物体内要进行好多步，且需要有特殊生物酶的参与，硝化反应式

11、如下：亚硝化反应；2NH4+3O2 2NO2+4H+2H2O硝化反应；2NO2+ O2 NO3好氧池中设有微孔曝气系统、消泡系统，药剂投加系统及回流污泥系统，此外还设有供开工用的排上清液系统。1.2.2.3 二沉池二沉池的作用是对好氧池中的泥水混合液进行泥水分离，二沉池的出水量是生化处理水量的（R+1）倍，其中 R 倍的出水量作为反硝化用硝化液，自流到 1#、2#回流吸水井，其余部分水量通过旋流反应器送絮凝沉淀池；二沉池分离出的污泥，大部分通过回流污泥井送回好氧池中，只有一小部分作为剩余污泥送熄焦或煤场。1.2.2.4 处理后吸水井接受处理后出水。通过提升泵把处理后出水送熄焦。处理后吸水井内设

12、有溢流管，多余的水将自动溢流至厂区排水管道。1.2.2.5 1#回流吸水井接受 1#二沉池出水、其它废水提升井和 1#隔油均和池的出水。通过加压泵把贮存的废水送入 1#缺氧池。1.2.2.6 2#回流吸水井接受 2#二沉池出水、其它废水提升井和 2#隔油均和池的出水。通过加压泵把贮存的废水送入 2#缺氧池。1.2.2.7 加碱泵房在缺氧池和好氧池之间，内设碱药剂库、碱和磷药剂槽、碱和磷药剂泵。泵房内设有 1#和 2#两个碱和磷药剂池，轮换交替运行，池内装有药剂搅拌机和蒸汽加热系统；碱和磷泵为 2 台，交替工作，互为备用。1.2.2.8 1#污泥回流井在 1#好氧池进水端部，内设 3 台回流污泥

13、泵，二开一备，为 1#好氧池回流活性污泥，同时向污泥浓缩池输送剩余活性污泥。1.2.2.9 2#污泥回流井在 2#好氧池进水端部，内设 3 台回流污泥泵，二开一备，为 2#好氧池回流活性污泥，同时向污泥浓缩池输送剩余活性污泥。1.2.2.10 鼓风机室鼓风室内设 3 台鼓风机，二开一备，为 1#和 2#好氧池提供鼓风空气。鼓风空气入口处设有空气过滤器。1.2.3 废水后处理及污泥处理废水后处理利用物理化学方法，进一步脱除生化处理后中所含的耗 COD 类物质及悬浮物。废水后处理包括废水加药的快速混合、絮凝反应及絮凝沉淀三部分。污泥处理主要是对剩余活性物泥及絮凝化学污泥进行重力浓缩脱水处理。1.2

14、.3.1 旋流反应器1#和 2#二沉池的部分出水进旋流反应器，在此完成药剂和废水的快速混合、形成大的絮体。形成絮体的废水进入絮凝沉淀池进行泥水分离。1.2.3.2 混凝沉淀池混凝沉淀池的作用是对絮凝反应后的废水进行泥水分离。旋流反应器的出水进入混凝沉淀池，混凝沉淀池分离出来的上清液进入处理后吸水井，底部分离出的化学污泥，进入污泥提升井。混凝沉淀池内装有机械传动刮泥机。1.2.3.3 污泥浓缩池污泥浓缩脱水在污泥浓缩池内完成。生化处理送来的剩余污泥和废水后处理送来的化学污泥，在污泥浓缩池中进行重力脱水处理，脱除的水自流入其它废水提升井，浓缩后的污泥，用污泥提升泵送煤场，污泥浓缩池内装有机械传动刮

15、泥机。1.2.3.4 后处理药剂系统后处理药剂系统的主要作用是为废水后处理提供化学药剂，包括絮凝剂和助凝剂药剂库、絮凝剂和助凝剂配制和输送系统。后处理药剂系统附设在综合楼的一层。1#、2#絮凝剂和 1#、2#助凝剂药剂槽，均设有机械搅拌器。絮凝剂和助凝剂药剂槽均为轮换交替工作。1#、2#助凝剂药剂输送泵，为计量泵，一开一备。1#、2#絮凝剂药剂输送泵，为自吸无堵塞排污泵，一开一备。第第 2 章章 岗位操作职责岗位操作职责负责本站废水处理装置的运行操作、维护，完成焦化厂的废水处理，使排放废水的各项指标符合要求规定。以高度责任心，认真操作，一丝不苟，团结协作，实现岗位的正常、安全、文明生产。第第

16、3 章章 基础操作基础操作3.1 泵的开停（通用）3.1.1 准备工作检查所有阀门，使其处于开车状态；电工检查电器及电机，仪表工检查仪表并开启仪表；检查各联接部位不许松动；检查应开泵的润滑情况，油质、油位是否符合标准；用手盘动联轴器，盘车顺利；点动确定电极旋转方向是否正确；系统清洗或清理完毕；水池或吸水井加水至水位满足水泵开车条件；检查泵轴封或冷却水的流量和压力是否满足要求。3.1.2 开车（自灌启动）打开泵的进口阀门；打开示的轴封或冷却水；将转换开关扳到启动位置后按启动电钮；打开出口阀门并调节流量和压力，使其符合生产要求；检查泵的运转是否有异常声音、振动、油漏；检查泵体、轴承及电机温度是否正

17、常；运转正常后，注意根据液位，调节流量。3.1.3 停车关小要停泵的出口阀门。按停止按钮，产将转换开关归零。关闭泵的润滑水或冷却水。检查所属设备所有阀门，使其处于停车状态。3.1.4 泵的倒换将运行的泵按照停泵步骤停车。通知仪表室将联锁开头从左 45。扳到右 45。 （或从右 45。扳到左 45。 ） 。按照泵的正常启动，启动备用泵。3.1.5 泵的维护按规定周期向轴承加油；机油的加注量应加到油窗的 2/3，视油标线应浸油 15mm。发现缺油及时加注，累计运行 1000 小时应清洗轴承并更换淅油；随时调整水泵和阀门盘根松紧度，经常保持方便运转又不外漏。经常保持吸水井、渠、池、槽、罐内干净，发现

18、脏物，及时清理，以免堵塞泵及管道。3.2. 鼓风机的操作3.2.1 风机启动前的准备检查管道及消音器、过滤装置是否正常，管道中是否残留其它物质，各螺栓连接是否紧固可靠；检查管道及消音器、过滤装置是否正确，管道是否残留其它物质，各螺栓联接是否紧固可靠；检查管道上所有阀门是否应灵敏好用，关闭严密无泄漏；检查轴承座内是否填充润滑脂，稀油润滑的轴承，应检查油及机油是否符合要求；检查所有测量仪表的灵敏性及安装情况，检查各指示仪表指针是否在“0”位。电工检查电源接线是否安全正确，电压是否正常，各种保护装置是否匹配，各开关按钮是否灵活、可靠、正确、连锁和转换装置是否能正常工作；打开安全罩，手动盘车，检查是否

19、有阻滞现象和异常响声；检查风机轴承冷却水管路是否畅通、无泄漏，冷却水水量及水压是否满足要求；上好安全罩，点动试车，检查风机转向是否正确。3.2.2 风机启动3.2.2.1 单台风机启动（带压启动）确认目标送风管道上的阀门全部打开，并调整到合适的开度；非目标送风管道上的控制阀门全部关闭开；确认工作空气过滤器的反吹系统已开启；确认所有风机的进、出口阀门，风机进、出口管间连通管上的阀门全部关闭（单台风机工作时，出口阀门可不关闭） ；打开风机轴承冷却水；启动电机，并注意倾听和观察是否有异常声响和震动现象，如有异常应立即停车检查，及时处理；当听到电机正常运转的声音后，迅速打开工作风机的进、出口阀门（要求

20、双人同时操作） 。若风机的进、出口阀门不能及时打开，将因机体内空气温度过高，空气密度变小，导致风机的风压将达不到所需的工作压力，风机出现喘振（出口连续的“嗡嗡”声） ，无法将风送出。风机长期在喘振情况下运转，可使风机转子受交变应力而断裂，密封和轴承损坏，静动元件相碰等导致严重事故；风机出现喘振后应立即停机，待风机停稳后再重新启动；当风机正常启动后，迅速调整风机进出口阀门，调整原则如下：A、用出口阀门调整压力表的数值，当好氧池满水工作时，出口阀门一般为全开，当好氧池在低水位运行时，可适当将出口阀门关小，把风机出口压力表的数值调整到风机的有效工作区间内；B、用出口阀门调整风量和电流表数值，正常工作

21、后电流表指示值应小于 315A，且应低于电动机额定电流 526A；阀门调整完毕后，电流表指标不应出现大幅摆现象，也不应该出现缓慢降低现象。如出现此类现象，应重新调整风机进、出口阀门的开度；若还不生效，应重新确认；送风管道上应开的阀门是否全部打开，开度是否正确；空气过滤器滤芯（网）是否堵塞；调整空气管道上所有开启阀门的开度，使好氧池各处的曝气均匀，并再次确认风机电流表运行平稳。应严格杜绝风机空转，好氧池不曝气（此时电流表数值很低，多在 315A 以下）的情况出现。风机启动后的检查检查内部声音、振动有无异常。检查电动机负荷情况有无异常。检查各联接处有无气体泄露；检查压力表、流量计、电流表的读数是否

22、正常，如不同按下列要求调整。如压力较高，则应缓慢打开出口阀门至正常值；反之，则应缓慢关小出口阀门；风量较大时，电流表数值较高时，则应边看电流表的数值变化，边缓慢关小进口阀门，切忌出现调整过量，电流表指针迅速跌落或摆现象；若出现电流表指针迅速跌落或摆动现象，应迅速开进口打阀门，此时若电流表指针仍然不能恢复原值，应重新启动电机；风量较小时，电流表数值较低时，事出现电流表指针缓慢跌落时，则缓慢开大进口阀门，使电流表指针恢复到正常数值；如以上进出口阀门调节不能满足使用要求而风机风量及风压又达不到设计值时，应检查电机转速均未发现问题时则应同制造厂联系共同解决；运转中经常注意声响、振动情况，如发现喘振声响

23、及振动过大立即停车检查。按运行记录表要求每小时记录风压、风量、轴承温度等；轴承部位径向振幅超过 0.08mm 以上应立即停车检修；每小时进行一次点检，并做好点检记录。3.2.4 停机停车时先按停止按钮，然后迅速关闭风机出口阀门，然后关闭进口阀门。停机过程中应注意机内有无异常音响和停机时间是否异常得短。长期停机时要注意防止腐蚀和灰尘，隔一段时间将风机转子转动 180o位置，以防变形。如果风机停运时间较长，在 20 分钟后关闭冷却水阀门。风机长时间停机或倒换风机时，应关闭空气过滤器的自动反吹系统。3.2.5 操作须知在风机过滤装置入口前及附近，不得堆放杂物，以防吸入机壳内。应保持风机室内的清洁和空

24、气流通。严禁用手、身体或抹布触及转动和带电部位。对于各旋转零件，如叶轮，不得随意修改加工，否则会引起重大事故。3.2.6 维护及保养3.2.6.1 润滑按照风机技术要求，应定期为风机补加或更换润滑用油；供油部位，两端轴承。三天加一次 ZL-2 锂基脂，供油量以充满轴承和轴承壳体空间为宜，一般每次 3ml；轴承润滑脂更换时，应将旧油脂去除干净，用煤油清洗后再添加新油脂，且应避免灰尘及杂物进入轴承座内。3.2.6.2 保养须知运转过程中保养严格遵守“操作”中要求；停机时保养，长期停机时，应特别注意电机、风机和其它附属设备如过滤装置和消音器的防腐、防湿、防锈、防尘，对过滤净化装置要定期检查或更换清洗

25、滤材，每年要进行 12 次。转子：在风机振幅明显增大时，需进行动平衡检验及调整。外壳（定子）：清除内部灰尘污物，各密封处配合间隙超过原间隙 2 倍时应更换。轴承；进行旋转时发现异常声或温升大于规定值时应予以更换。3.3. 刮泥机的操作3.3.1 刮泥机的启动（含开车前准备）检查减速机的油脂添加是否合适，是否有漏油现象。检查刮泥机走行轨道是否完好，冬季检查轨道上是否有冰。检查走行轨道、桥架走台及其周围是否有障碍物和安全隐患。检查刮泥机刮泥板的胶皮是否固定牢固，其下沿是否与二沉池底接触良好（必要时排空检查） 。检查池底有无障碍物（必要时排空检查） ，水面有无漂浮物。检查电源供电及其保护系统是否正确

26、和灵敏，电机转向是否正确。按刮泥机“运转”按钮，启动刮泥机。启动后观察减速机的声音、振动、温度是否正常。启动后观察刮泥机走动是否平稳，走行速度是否正常。刮泥机刮渣系统是否运转正常。3.3.2 刮泥机的停车（大修停车）二沉池内停止进泥进水。并用回流污泥泵将其中的液体抽出。按“停止”按钮，停止刮泥机。用水冲洗池底及刮泥机，并用潜水泵抽尽槽内液体。检查刮泥机的受损情况，作好标记或记录，并保修。3.4. 沉降比分析3.4.1 好氧池中泥水混合液的污泥体积 SV30 分析方法用取样筒从好氧池中取出 100ml 以上的泥水混合液；将样品摇匀后，倒入清洗干净的 100mL 的量筒内至 100mL 刻度线；把

27、量筒垂直静置 30min。记录沉淀后活性污泥体积的 mL 数，该数值的%数即为好氧池活性污泥 30min 沉降比 SV30。3.4.2 回流污泥污泥体积 SV30 分析方法用取样筒从回流污泥管道上取出 100mL 以上的回流污泥。将样品摇匀后，倒入清洗干净的 100mL 的量筒内至 100mL 刻度线；把量筒垂直静置 30min。记录沉淀后活性污泥体积的 mL 数，该数值的%数即为好氧池活性污泥 30min 沉降比 SV30。第第 4 章章 常规操作常规操作4.1. 除油池操作4.1.1 除油池正常操作阀门的操作蒸氨废水进除油池管道上的阀门处于全开状态。除油池出水进吸水井的阀门处于全开状态除油

28、池出水进事故调节池的阀门全闭状态。蒸氨废水去事故调节池的阀门处于全闭状态。4.1.2 生化调整期间除油池操作除油池系统的阀门处于正常操作状态。除油池出水事故调节池管线上的阀门为一系全开，另一系全闭状态。当一事故调节池接水至满时，打开另一事故调节池接至除油池出水管上的阀门，关闭满水事故调节池进水管上的阀门。4.1.3 生化调整完毕后的操作关闭除油池出水至事故调节池进水管上的阀门。根据生化系统可调整除油出水至事故调节池管道上的阀门开度。必要时，可打开事故调节池的出口阀门，适当控制其它废水提升井的进水量，增大生化系统的负荷。4.1.4 非正常操作后的正常切换按照除油池正常操作进行切换。4.2. 其它

29、废水提升井操作4.2.1 其它废水提升井操作原则其它废水提升井不能溢流。其它废水提升井泵的流量加上蒸氨废水的流量应与处理后吸水井泵的流量相匹配。4.2.2 其它废水提升井液位控制应适时调节其它废水提升井提升泵出水流量，使水泵能维持其吸水井高、低水位之间运行，即使是在来水量较小的情况下，也应尽可能减少水泵的起停次数，并确保送出水量的均匀。水泵的控制方式为：低液位人工停泵，高液位人工启泵。低液位自动停泵，高液位自动启泵。4.2.3 其它废水提升井接取事故调节池出水打开事故调节池出口至其它废水提升井水管上的阀门（阀门开度应使其它废水提升井液位保持在 2.51.5m 之间，或按 1.6.2 之要求进行

30、操作） 。待其它废水提升井液位达到 3m 左右时，开启其它废水提升井泵，并将流量调至生产要求为止。4.3 处理后吸水井操作4.3.1 处理后吸水井磷药剂的投加处理后吸水井运行时磷药剂管阀门,流量控制在总流量的 1/21/3之间.处理后吸水井停止运行时，关闭磷药剂管阀门。4.3.2 处理后吸水井加压泵的流量控制处理后吸水井加压泵的流量应该等于其它废水提升井泵流量加上蒸氨废水流量的总和。4.4. 处理后吸水井液位控制正常情况下，处理后吸水井不能溢流，液位保持在 1.51.8m 之间。处理后吸水井液位低于 1m 时，应该及时调节，增大 1#井泵流量或减少处理后吸水井泵的流量，直至工作液位为止，处理后

31、吸水井水泵不宜采用高水位启泵、低水位停泵的方式运转。第第 5 章章 运行操作控制指标运行操作控制指标5.1 蒸氨废水NH3-N:正常 100300mg/L，且不得有剧烈或大幅度的波动。油：正常 3050mg/L，最大不超过 80mg/L，PH=7、0，可调范围 PH=6.87.5。5.2 生化系统运行控制5.2.1 隔油池酚氰化物油PHS+2CODcr NH3-NSS1500mg/L45mg/L50mg/L7860mg/L3000 mg/L100300 mg/L100mg/L5.2.2 缺氧池PH=7.07.5（手工监测） ；水温：夏季35，冬季20（温度计现场测定值） ；DO=0.5mg/l

32、（化验取样分析） 。5.2.3 好氧池PH=7.0-8.0（现场 PH 仪连续自动监测，电脑显示值） ；水温：夏季35，冬季20（现场温度仪连续自动监，电脑显示值，或温度计现场测定值） ；曝气：所有部位曝气均匀，翻动效果良好；DO2mg/L（现场溶解氧仪连续自动监测，电脑显示值，及化验室不定期分析化验数值） ；SV30=2050%，要求稳定，沉淀性良好（现场及化验室定时监测） ；加碱及磷量稳定、均匀、两系对称；消泡水：适量。5.3. 设计出水水质如下：酚氰化物油PHS+2CODcr NH3-NSS0.5mg/L0.5mg/L5mg/L6.57.560mg/L150 mg/L25 mg/L70m

33、g/L5.4. 设计进出水量与实际的回用量：生化站设计处理能力为每小时处理污废水 130 吨，年处理污废水量 113 万吨，采用国家环保局 2006 年 130 号文件推荐的 A/O 内循环生物脱氮工艺。实际出水量为 120 吨/小时，蒸氨废水 45 吨/小时，生活废水 60吨，其他废水 15 吨/小时，处理后的废水全部回用于熄焦，煤场喷淋和洗煤生产用水，真正的做到了零污染零排放。第第 6 章章 废水后处理废水后处理废水处理主要是指生化后废水的絮凝沉淀处理，主要设施有旋流反应器、絮凝沉淀池、废水排放和加压输送系统、絮凝污泥加压输送等。废水后处理可有 2 种运行方式：a、旋流反应器混凝沉淀池（开

34、启刮泥机）处理后吸水井溢流外排；b、旋流反应器混凝沉淀池（不开刮泥机）处理后吸水井水泵加压送熄焦；6.1 加药工操作6.1.1 药剂的投配原则生化系统碱药剂耗量的多少取决于废水中所含氨氮浓度的高低。一般当蒸氨废水含 NH3-N 浓度在 100mg/L 左右时，Na2CO3的耗量约为 20kg（dm3蒸氨废水） 。加碱量的控制应由好氧池的 PH 值来控制。生化系统磷药剂耗量的多少取决于废水中所含耗 COD 物质及氨氮浓度的高低。一般异养菌耗磷药剂量约为 COD:P=100:2.5。若蒸氨废水的 COD 含量为 3000mg/L 左右，NH3-N 含量为 100 左右，则NaH2PO4的耗量约为

35、1kg/（dm3蒸氨废水） ，加磷量的控制应由处理后吸水井的 P 含量来控制，一般处理后吸水井的含 P 量应为0.5mg/L 左右。废水后处理系统的絮凝剂用量取决于废水水质和絮凝剂种类，一般应由试验来确定，助凝剂用量取决于废水的 PH 值，每池用 4小时（或 8 小时）时间均匀送到好氧池。每池的加碱药剂量和加磷药剂量根据 4 小时（或 8 小时）时间内的需药量来确定。碱药剂和磷药剂投加的流量控制，靠药剂泵后外送药剂管上的控制阀门和内回流药剂管上的控制阀门来共同调节。絮凝剂和助凝剂分开配制，配药亦采用定流量变浓度的方式，即采用每 8 小时（或 12 小时）配 1 次药，每次配一槽，每槽用 8 小

36、时（或 12 小时）时间连续均匀送到混合池。每槽加絮凝剂和助凝剂的量根据 8 小时（12 小时）时间内的需药量来确定。絮凝剂和助凝剂的流量控制，由计量泵的流量控制系统来设定。6.1.2 药剂的配制将药剂槽加满水，切忌不要加水过量，使药剂池（槽）内水的溢出，造成水灾或电路事故；开启机械传动搅拌机。将所需用量的药剂均匀地投加到药剂池（槽）内，并边加药边搅拌，使药剂完全溶解。块状药剂要碾碎后再投入药剂池（槽） ，严禁将线状或片装杂物掉入药剂池（槽）内。启动药剂泵向外输送药剂，并通过药剂管道上的阀门或计量调节装置调节药剂泵的送出流量。在一池（槽）药剂降到药剂自灌液位以下之前，另一池（槽）药剂应配完毕。

37、当一池（槽）药剂输送完毕或因其他原因不能为系统送药时，应即使启动另一池（槽）药剂系统。当药剂系统出现事故时，应启动备用泵，并及时对事故泵进行修复。当药剂泵系统不能正常送药时，或单靠加药系统不能满足加药要求时，或需要临时投加某种特需药剂时，可临时采用一次性集中投加的方式加药。第第 7 章章 安全规定安全规定班前穿戴好劳保用品，否则不准进入生产岗位。班前不准喝酒，岗位不准会客，遵守劳动纪律，坚守工作岗位，认真执行操作规程及技术规程，杜绝有章不循和违章作业现象。严禁在蒸汽管道上和暖气包上烘烤衣服和放置易燃品爆品，以免火灾。各设备接地必须良好，转动设备启动前说得好防护罩，不许用湿布擦抹电机，严禁水滴入

38、电机内。各备用设备必须保持良好备用状态,有问题及时汇报排除。防止化学药品灼伤。配齐消防用具定期检查，做好人人会使，不得移做他用。具有腐蚀性和互性的药剂，接受药品时，须穿戴好劳保用品，如溅到人体上、眼中或口中应立即用清水进行清洗。 、停电检修时，必须执行挂牌确认制。曝气池、厌氧池等设备的梯子、扶手和平台保持完好。打开的井盖、盖板应及时盖好。非电工、不得随意维修电器设备。第第 8 章章 设备维修和保养设备维修和保养本岗位所属设备定时、定班、定人负责维护保养。操作工应了解设备的性能和构造，做到用好、管好、修好、会操作、会维护、会小修、会排除故障。做到所属设备本体及周围环境清洁，消灭跑、滴、漏，实现文

39、明生产。运转设备每周加油一次，保持油质、油位、润滑良好。所有阀门经常加油，保持灵活好使，煤气开闭器丝杆涂油加套防锈。停用设备、管道及时放空积水，以防冬季冻坏。各泵轴承和马达温升不超过技术规定，及时排除故障。所属设备、管道定期刷漆防锈。设备、管道泄漏率小于千分之一。第第 9 章章 交接班规定交接班规定接班者提前穿戴好劳保用品，准时到接班室，听取本班长介绍上班生产情况和布置本班生产任务，重要事项需到现场确认。交班者将本班生产情况、产品质量、测量各部位开停情况和上级有关指示，作详细记录，向值班长汇报、准备交班。接班者交班后到接班室开班会，听取本班工长总结本班生产及安全知识。交接班检查内容：掌握上班的

40、运行情况，接受下班的操作任务。确认各系统运行情况是否正常。确认设备点检表及运行记录表中重要内容是否属实。检查所属岗位各井、水池液面是否稳定，操作是否正常。检查各处压力、流量、温度是否符合技术规定。各运转设备运行情况。检查各生产调节参数是否正常。检查工具和消防器是否齐全、良好、环境卫生是否干净。检查各处仪表是否完整，灵敏好使。记录是否完整，准确清洁。第二部分 三期焦化废水生化处理站操作规程第第 1 章章 设计背景设计背景1.1 设计规模及设计进出水水质设计规模及设计进出水水质1.1.1 设计处理水量根据业主提供的资料，内蒙古庆华集团焦化三期焦炭产量为110 万吨/年，生化处理站废水水量为 80m

41、3/h。1.1.2 设计进水水质废水处理站总设计规模 80m3/h， 进水水质如下： CODCr3000mg/LBOD900mg/LNH3-N300mg/L挥发酚710mg/L氰化物45mg/L油类270mg/L SS310mg/LpH610温度381.1.3 设计出水水质处理后出水达到污水综合排放标准 (GB8978-1996)及钢铁工业水污染物排放标准 （GB13456-92）中的一级标准（以本协议签订时国家正式公布的本行业的最新的焦化废水排放标准执行） ，主要污染物指标如下： COD 100 mg/LNH3-N15mg/L挥发酚 0.5mg/L氰化物 0.5mg/L油类8mg/LSS 7

42、0mg/LpH 691.2 处理工艺流程概述处理工艺流程概述1.2.1 工艺简介本废水处理工程主体工艺采用 SDN（强化硝化反硝化即强化A/OO）工艺。目前 SDN 工艺在酚氰废水处理中应用较为广泛和成熟。SDN（强化硝化反硝化即强化 A/OO）工艺由两部分组成：缺氧池和好氧池。SDN 工艺以废水中有机物作为反硝化碳源和能源，不需补充外加碳源；废水中的部分有机物通过反硝化去除，减轻了后续好氧段负荷，减少了动力消耗；反硝化产生的碱度可部分满足硝化过程对碱度的需求，因而降低了化学药剂的消耗。本工艺主要由预处理段、生物处理段、深度处理段及污泥处理段组成。预处理段由由除氰系统、格栅及污水提升泵井、调节

43、池、事故池及气浮系统组成组成。生物处理段由 SDN 池及二沉池组成。在 SDN 池的 O 段采用微孔曝气作为充氧手段。深度处理段由混凝反应池、混凝沉淀池组成。污泥处理段由污泥浓缩池和污泥脱水系统组成。1.2.2 工艺流程简述无压污水经格栅处理去除较大悬浮物后，泵入调节池。有压蒸氨废水直接进入隔油池，隔油池底的焦油用泵抽送至油水分离器进一步进行油水分离，产生的焦油外运至焦化厂相关车间回收利用。隔油池出水自流至调节池。污水处理站内冲洗废水进入调节池前提升泵井，经提升后进入调节池，无压废水及有压废水经调节池均衡水质、水量后由提升泵送至加药混合反应池及涡凹气浮机，以进一步去降低污水中 S2-、悬浮物及

44、油的含量，保证生化处理系统的效果。气浮出水自流至 SDN 池前的配水井，在此经工艺配水稀释，并与回流污泥及磷营养液混合，一并进入 SDN 池。SDN 池的出水经二沉池泥水分离后，进入混凝反应池、混凝沉淀池进行深度处理，出水回用熄焦或外排至厂区雨水槽。二沉池及混凝沉淀池出泥进入集泥池，经泵提升进入污泥浓缩池，浓缩后的污泥进入带压机脱水，脱水后的泥饼定时外运，反冲洗水和滤液由站区排水系统收集至提升泵井进行再处理。采用的工艺流程框图见下图：第第 2 章章 隔油沉淀池及油水分离器的工艺操作隔油沉淀池及油水分离器的工艺操作焦化生产废水通过有压管道直接进入隔油沉淀池，分离污水中带有的大量焦油，以降低生化处

45、理阶段进水中的焦油含量。隔油沉淀池内设有导流筒和蒸汽加热系统。隔油沉淀池的正下方设有旋流泵，用于将池底的焦油抽送至油水分离设备。油水分离器内设有蒸汽加热盘管，油水分离器内定期分离出来的焦油外运至焦化总厂的相关车间进行回收利用。在正常运行管理时应注意以下工作事项：2.1 应定期观察和检查旋流泵的运行情况，保证泵的正常运转，如发现损坏，及时维修或更换；2.2 及时检查蒸汽管的运行情况，根据实际需要调节蒸汽用量；如发现堵塞，及时清理；2.3 应定期检查油水分离器的运行情况，保证其正常运转；2.4 经过油水分离的油定期外运；2.5 在冬季不运行的情况下，做好油水分离器的防冻事项；2.6 应定期检查消防

46、设施，保证其完好；2.7 焦油排放管应定期检查，防止焦油堵塞，必要时进行反冲；2.8 焦油排放时泵前加热蒸汽一定要及时打开；2.9 旋流泵在现场设启停按钮。第第 3 章章 集水井、调节池、事故池的工艺操作集水井、调节池、事故池的工艺操作3.1 集水井、调节池、事故池的工艺操作集水井、调节池、事故池的工艺操作蒸氨废水经隔油沉淀后重力进入调节池，集水井用于收集污水处理站区内生产废水污水，经污水泵打至调节池，厂区有压生活污水直接进入调节池。调节池的主要功能是均衡水质和水量，为后续生物处理创造良好的进水条件，不受污水高峰流量和浓度变化的影响。事故池的主要功能是接受其他水处理设施的事故性排放（如生产水量

47、大、辅助设备抢修等） ，以保证水处理设施的平稳安全运行。调节池内设潜水搅拌机对来水进行混合均衡水质水量，通过池内高、中、低三个液位计控制提升泵的运行，提升泵可交替使用，延长使用寿命。在正常运行管理时应注意工作事项：应经常观察和检查潜污泵的运行情况保证泵的正常运转，如发现损坏，及时维修或更换。定期检查潜水搅拌机的运行情况，保证水质水量的均衡。定期检查超声波液位计的探头是否准确及时清理、校验，检查无其它杂物形成影响。根据系统和进水水质水量适当开启提升泵。事故池为厂区生产发生事故影响时，进行水量的储存；然后根据系统处理能力，逐步进行调配。第第 4 章章 综合工房综合工房 1 的工艺操作的工艺操作4.

48、1 气浮装置的工艺操作气浮装置的工艺操作4.1.1 工作原理及产品结构该设备的基本原理是首先由溶气泵产生“溶气水” （此时溶气水中包含大量的微细气泡） ，水通过“释放管”进入待处理的水中，小气泡缓慢上升并粘附于杂质颗粒上，形成比重小于水的浮体，上浮水面，形成浮渣，然后由刮渣机除掉浮渣。设备主体由絮凝室、气浮接触室、分离室、集水槽等几部分组成。4.1.2 开机（首次）前的准备4.1.2.1 对泵的安装进行检查，泵的安装应保持水平；4.1.2.2 对管道进行清洁，确保无异物进入泵内造成损坏；4.1.2.3 接电以前，应将泵充满输送液体，防止泵的干启动；4.1.2.4 通过点动电机确定转向与泵的箭头

49、方向一致。4.1.3 首次开机4.1.3.1 开机前，再次确保管道及泵内充满液体；4.1.3.2 将进气管道关闭，打开进出口阀门并启动溶气泵；4.1.3.3 将出口压力缓慢调节至 3-4.0bar，调节泵阀门，调节流量约为进水量的 30%，开启进气阀，按泵进水流量的 10%调节进气量；4.1.3.4 对进气量、泵进水量进行微调，使其达到最佳效果。4.1.4 正常使用4.1.4.1 正常使用下，应经常观察泵的运行是否平稳和振动，严禁泵的空转；4.1.4.2 泵的重复启动时应在轴彻底停转后再进行；4.1.4.3 停机时，如配有止回阀，出口阀可以保持开者，否则应关闭阀门，因为停机时出口压力将导致介质

50、回流并使轴反转，可能损坏泵体及滑动密封；4.1.4.4 如长时间停转或现场温度低于介质冰点，应通过打开泵出口侧底部位置的螺钉将泵排空； 4.1.4.5 正常运转时气浮机的启动与调节池提升泵互为连锁,提升泵启动则气浮机启动,提升泵停止则气浮机停止。4.1.4.6 在气浮阶段投加 FeSO4和 PAC 水处理药剂 ，以进一步去处废水中颗粒悬浮物等污染指标。4.2 集油集渣池的工艺操作集油集渣池的工艺操作4.2.1 集油集渣池主要收集气浮出来的油沫、浮渣，进一步的分离后，用泵抽至小车外运。4.2.2 运行中注意观察集油集渣池内浮渣量，根据浮渣量定期抽送油渣。第第 5 章章 A/O 池的工艺操作池的工

51、艺操作5.1 A/O 工艺概述工艺概述前置反硝化，也叫预反硝化-硝化工艺，即所谓的 A/O 工艺，它由两部分组成：缺氧反应池和好氧反应池。废水首先进入缺氧反应池，在这里反硝化细菌利用原水中的酚等有机物作为电子受体而将回流混合液中的 NO2-和 NO3-还原成气态氮化合物（N2、N2O） 。反硝化出水流经两级曝气池，在这里残留的有机物被氧化，氮和含氮化合物被硝化。污泥回流的目的在于维持反应池中的污泥浓度，防止污泥流失。混合液回流的目的为反硝化提供电子受体（NO2- 和NO3-） ，同时达到去除硝态氮的目的。A/O 工艺为本污水处理站的核心处理工艺。5.1.1 以废水中的有机物作为反硝化碳源和能源

52、，不需补充外加碳源。5.1.2 废水中的部分有机物通过反硝化去除，减轻了后续好氧段负荷，减少了动力消耗。5.1.3 反硝化产生的碱度可部分满足硝化过程对碱度的要求，因而降低了化学药剂的消耗。5.1.4 A/O 工艺好氧段根据有机物的逐步降解，在好氧阶段采用减缓曝气，以降低动力消耗。由于焦化废水中 COD、NH3-N 等有毒有害物质含量较高，对微生物有毒害作用，严重影响微生物的生长及活性，导致生化系统不能正常运行，因此必须控制进入生化池污水中的有毒有害物质的浓度，调节池出水进生化池的污水 COD 按 15002000mg/L 和氰化物按 515mg/L 来控制从本污水系统外引入的工艺配水量，工艺

53、配水可采用地坪冲洗水、生活污水、经消解过的循环水排污水或生产消防水等。经预处理后的废水及工艺配水与回流混合液和回流污泥混匀后进入 A 段。A 段为缺氧段，位于 O 段之前，主要利用池内的反硝化菌，将回流的混合液中的 NO3-及 NO2-转变成 N2，同时兼有“将大分有机物变为小分子有机物、将难降降解物质变为易降解物质”的作用及去除进水中的部分含碳有机物的作用；O 段为好氧段，主要进行硝化反应和含碳有机物的降解。设计 SDN 池 A 段和 O 段合建，分为 2 组，SDN 池总平面尺寸为 60.7540.5m，钢混结构。O 段又分为 2 段，分别为 O1 段 O2 段，考虑到系统内需氧量呈递减的

54、特性，在 O 段中沿水流方向采用渐减曝气。为了使缺氧池内污水达到充分混合的效果，A 段设搅拌机 6 台（每组放置 2 台，另外库备 2 台） 。O 段采用鼓风曝气，曝气头选用氧转移效率较高的硅橡胶膜管式微孔曝气器，向好氧池中鼓入由鼓风机送来的空气，为微生物提供氧和对混合液进行搅拌。为抑制曝气池中泡沫的产生，沿曝气池隔墙表面布设有消泡水管。好氧池出水部分混合液用泵回流至 SDN 池的前端。混合液最大回流量 400%，设回流泵 4 台。为了满足 SDN 池生化反应的需要，在加药间内设有加磷装置；为了补充硝化反应过程消耗的碱度，在加药间内设有加碱系统。由于冬季气温低，SDN 池内设蒸汽加热系统，以保

55、证微生物的活性。5.2 A/O 工艺的控制参数工艺的控制参数5.2.1. 为了保证废水中的 NH3-N 达标排放，必须控制进水中的NH3-N 浓度和 COD 浓度，确保硝化菌的生长和活性。因此需将在配水井增加稀释水。5.2.2 溶解氧（DO）：好氧池 2-5mg/L，缺氧池小于 0.5mg/L5.2.3 MLSS 2-5 g/L5.2.4 SV 20-50%5.2.5 SRT 20-35d5.2.6 进水温度控制在 30-50，根据 AO 池温度进行调节，AO池内温度控制在 2530 5.2.7 PH 值 O1 池 7.5-8.05.3 A/O 工艺的运行管理工艺的运行管理5.3.1 水力条件

56、的控制本工程的 A/O 工艺采用连续式曝气操作，因此在控制上应保证水量的连续性，即系统连续地进水和出水。一般应考虑以下工况：一是正常工况。此时系统按 50m3/h 的处理量运行；5.3.2 污泥浓度污泥及沉降比的控制常用的活性污泥工作参数有混合液悬浮固体浓度(MLSS)、污泥沉降比(SV)、污泥沉降指数（SVI）等。用这些参数来分析控制活性污泥的处理过程是管理运行过程中比不可少的一项工作。污泥浓度是指生物反应池混合液中悬浮固体的浓度，通常用MLSS 表示。MLSS 可以近似表示曝气池内活性微生物的浓度，这是运行管理中的一个重要参数。对于 A/O 工艺 MLSS 一般应控制在 3000-4500

57、mg/L 之间，超过此范围致使出水水质恶化时，可通过改变剩余污泥的排放量来调整。5.3.3 污泥龄的计算污泥龄是指活性污泥在整个系统内的平均停留时间，一般用表示 SRT。A/O 工艺均设有二沉池，其处理目标为泥水的混合液分离，沉淀后的污泥做污泥回流与剩余污泥脱水处理。A/O 工艺在运行中选用较长的污泥龄，通常在 20-35d。泥龄计算公式如下：SRT=反应器内污泥总量（Kg）/污泥排出反应器的量（Kg/d）第第 6 章章 二沉池的工艺操作二沉池的工艺操作6.1 二沉池沉淀过程基本原理二沉池沉淀过程基本原理根据水中悬浮物的密度、浓度和凝聚性，沉淀过程可分为 4 种类型：6.1.1 自由沉淀：颗粒

58、呈离散状态，互不干扰，其形状、大小、密度等均不改变，沉淀速度恒定，悬浮物浓度不高；6.1.2 絮凝沉淀；当水中悬浮物浓度不高，但有絮凝性时，在沉淀过程中颗粒互相凝聚，其颗径和自量真大；6.1.3 成层沉淀：当悬浮物浓度高，颗粒下沉受到周围其他颗粒的干扰，互相牵扯形成层状物整体沉淀，在颗粒层与澄清水层之间存在明显的界面，沉淀速度就是界面下沉的速度；6.1.4 压缩沉淀：当悬浮物浓度很高，颗粒互相接触，互相支撑时，在上层颗粒的重力作用下，下层颗粒间的水被挤出，颗粒被压缩。6.2 运行操作运行操作6.2.1 操作人员根据池组设置、进水量的变化，应调节二沉池的排泥量，使之均匀排泥。防治污泥沉淀时间过长

59、或大量的排放清水。6.2.2 二次沉淀池的污泥必须连续排放。6.2.3 二次沉淀池刮吸泥机的排泥闸阀，应经常检查和调整，保持吸泥管路畅通。6.2.4 刮吸泥机集泥槽内的污物应定期进行清理；虹吸管前的过滤网定期进行清理。6.3 安全操作、维护保养安全操作、维护保养6.3.1 操作人员必须懂的控制参数，6.3.2 非操作人员未经允许不得上刮吸泥机。6.3.3 刮吸泥机设备长期停置不用时，应做好设备的维护保养工作。6.3.4 刮吸泥机的行走机构应定期检修。第第 7 章章 混合反应池、混凝沉淀的工艺操作混合反应池、混凝沉淀的工艺操作为确保外排水达到排放标准，在此阶段投加药剂 M180，经混凝沉淀分离后

60、达到排放水标准。 7.1 混合反应池、混凝沉淀的运行工艺控制混合反应池、混凝沉淀的运行工艺控制7.1.1 处理水量为 100m3/h，反应池 1 座。7.1.2 混凝沉淀池 1 座，采用中心进水辅流式沉淀池。7.2 混合反应池加药系统的工艺控制混合反应池加药系统的工艺控制M180（固体）8 小时配药一次，每天配 3 次，配制浓度 10%，加药量根据水质水量进行调节。7.3 混合反应池、混凝沉淀池的运行管理注意事项混合反应池、混凝沉淀池的运行管理注意事项7.3.1 定期测定 COD、BOD、SS、NH3-N 的指标，并作好记录，以便观察出水水质是否满足回用水标准；7.3.2 应定期检查刮吸泥机的