液压系统总成设计制造原则与应注意的问题

1、 液压系统总成设计制造原则和应注意的问题 目 录1、 设计制造液压系统总成产品的一般原则2、 油箱设计制造3、 管道的设计、布管、焊接和清洗4、 泵站设计、制造和安装5、 阀块设计、制造、装配和试验6、 结构件制造7、 液压系统的整体循环冲洗8、 液压系统的试验9、 电气安装、接线10、涂装一、设计制造液压系统总成产品的一般原则（一） 设计1、 必须有设计任务书或技术协议书，以明确产品的用途、使用环境、主要规格、功能要用、技术性能指标、动静态特性及其它要求。2、 液压系统采用的压力等级，通径，管径应符合国家标准。3、 系统回油流速不超过5米/秒。4、 液压系统原理图上应标明管道的管径×

2、;壁厚，各元件型号规格，在使用中的主要工作参数。5、 设计系统时，必须考虑系统发热，在一般情况下（特殊规定除外），液压泵的进口温度不应超过600C，在环境温度低时，系统必须能正常工作。6、 设计系统时，应考虑各种可能发生的事故。元件的选择应用，配置和调节等首先考虑人员的安全和事故发生时设备损失最小。7、 设计系统时，要考虑应用元件装拆，操作，调整方便，安全。8、 必须考虑节能措施。9、 系统应设置压力测量点，测温测量点和工作油取样点，并应在系统制高点设置排气孔。10、通到油箱的泄油管；先导控制回油管，主回油管，一般应独立配管。11、滤油器的设置，必须考虑更换滤芯的空间。12、蓄能器的设置，必须

3、留有足够空间，便于充氮小车进入充氧，对于大容量的蓄能器要设置登架。便于在蓄能器顶部接充氮工具。13、冷却器进油口前必须装有保护元件或其它措施，防止压力超过冷却器允许压力值时造成油水混合。14、如有电器接线。每一独立的台架或油箱。都应设置一个电器接线盒。接线盒内各接线端子应标明线号，接线盒处应留有足够的站空间。控制线的走线应按布局合理、安全、可靠、和整齐美观来考虑。15、所有重量超过15公斤的元件、部件、台架或设备，必须能方便地起吊或设起吊装置。16、应标明所设计的液压系统在投入工作运行时，油液应达到的清洁度等级。17、对在严重污染、高温、易燃环境以及高海拔（1000米以上），严寒地带等特殊情况

4、下使用的液压系统。制造厂和设计单位与用户之间必须商量特殊现场使用要求。（二）制造安装：1、 液压系统的安装必须在清洁的环境中进行。近旁不允许进行喷砂和打磨等作业。2、 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求。其材质必须有明确的原始依据或自检的合理化报告。3、 系统所用元件都必须有出厂合格证，并应存档保管。对在保管和运输过程中，因磕碰、锈蚀、污染等原因致使质量受到影响的元件不得用于装配。4、 系统所用元件的内部清洁度都应符合质量分等要求，必要时元件内部用于净油液（NAS 8级）进行冲洗。5、 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。6、 所有加工件

5、，在装配前必须清除毛刺，并仔细进行清洗。7、 焊接方法：尽可能采用水平焊接，允许采用立焊，但不允许用仰焊。因仰焊的焊缝内部质量无法得到保证。8、 喷漆和酸洗金属表面清洁度：应采用DIN55928第4部分标准中Sa 2 1/2、Sa 3、Be这几级。Sa 2 1/2级喷漆至金属表面无氧化层和铁锈，只允许有少量点状的暗色暗影。Sa 3级喷漆至金属表面无氧化和铁锈，全部为银灰色。Be级酸洗至金属表面无氧化层和铁锈，然后进行磷化处理。（1）一般结构件、油箱外表面、油盘的清洁度应达到Sa 2 1/2级或Be级。（2）油箱内表面，管道内表面的清洁度要求达到Sa 3级或Be级。9、 各种管接头，螺塞，液压元

6、件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧，拧紧力矩应符合表15规定。表11 滑阀固定螺钉拧紧力矩表（螺钉强度10.9级）螺钉直径mm56810121618202430拧紧力矩NM91530691202954055309001000拧紧力矩KgM0.921.533.067.0412.2430.0841.359.1491.77101.97表12 比例、伺服阀固定螺钉拧紧力矩表（螺钉强度10.9级）螺钉直径mm45681012161820拧紧力矩NM2.65.89194477191263380拧紧力矩KgM0.2650.590.921.944.497.8519.4826.8238.75表13 公制螺塞拧紧

7、力矩表 31.5Mpa螺钉直径mm1012141618222733拧紧力矩NM32.446.162.882.4104155233.4349拧紧力矩KgM3.34.76.48.410.615.823.835.6表14 管接头拧紧力矩表 31.5MPa管接头直径mm101214161822273342485060拧紧力矩NM32.446.162.882.4104155233.4349565738.58011153拧紧力矩KgM3.34.76.48.410.615.823.835.657.675.381.7117.6表15 焊接式管螺母拧紧力矩表 31.5Mpa钢管外径mm1012141822283

8、4425063拧紧力矩NM4044.5791231782773565186241109拧紧力矩KgM4.14.5812.618.128.236.352.863.6113.1表16 管制管接头拧紧力矩表 31.5Mpa管接头直径mm1/81/43/81/23/411 1/41 1/22拧紧力矩NM24.655.989.2141.2226.5336.45657331138拧紧力矩KgM2.518.79.114.423.134.357.674.711610、装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。11、系统出厂前必须进行耐压试验，循环冲洗（达到清洁要求），和分回路功能试验。并预先准备好试验方案和试

9、验需要的有关液压件和配件。12、装配试验合格后的系统所有外露油口应用耐油塞子封口（禁用纸张，棉纱，木塞等杂物封口），以免系统内部污染。并在各个独立系统的适当位置标上该系统的液压系统原理图。13、液压系统的设计制造还应符合GB3.766-83液压系统通用技术条件。二、油箱设计制造原则（一） 油箱设计1、 需考虑油箱以下功能：储存油液；防止污染和促进污染物的分离；促进散热；促进空气从油中分离；安置系统中部分元件。2、 油箱设计除应有足够强度外，还须有足够刚度，以免油箱承重后不致在搬运过程中产生永久变形。3、 油箱容积的确定，至少考虑以下因素（1） 容积不低于，泵平均流量（升/分）的三倍；（2） 在

10、系统正常流量时，液压下降时不得低于液位计低面刻线；（3） 应考虑系统因重力流回油箱的全部液体的油箱容积；（4） 至少考虑液体容量10%的附加容量，作为液体热膨胀和空气从液体中分离之用。4、 油箱底部应高于安装面150毫米以上。以便搬运、放油、散热，并应有足够的支承面。5、 油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口，必须能将油放尽。6、 油箱必须在便于观察处设置目标液位计、油温计。重要设备必须加设液位、油温自动控制和报警系统。7、 各种检测装置（如温度计等）应考虑装拆方便、利于更换和维修。8、 布置在油箱外边的各类元件、辅件，均应提供拆卸液压元件、液压辅件而不使油箱放油的手段。9、 油箱应备有一个或

11、一个以上的孔盖（或人孔），以便清洗油箱整个内部。10、油箱内腔壁上尽量保持平整，少焊和少装东西，以便清洗内腔污垢。11、回油管终端管口必须在油箱最低液面以下200mm，与油箱底面距离应大于23倍回油管外径。12、吸油管和油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。管端设在至少离箱底最高点50mm处。13、油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入，非加压油箱应装有空气滤清器，过滤精度不低于40um。14、油箱顶盖和油箱壁上的紧固螺钉用螺孔、底孔应是盲孔，以免箱内污染。15、重要设备的油箱应考虑消泡措施。16、油箱一般均设置足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。17、伺服系统的油箱，宜采用不锈钢板。（二） 油箱制造1、

12、 油箱箱壁和箱盖用板材材质必须符合图纸要求，并有明确的原始依据或自行合理化检验报告和合格证。2、 箱壁、箱盖用板材的平直度应符合GB118480中12级。应无严重的锈蚀。3、 厚度在8mm以下的板材。尽可能用剪板机下料，厚度在10mm以上时用火焰切割。割口表面粗糙度应达到Ra25，当达不到时留加工余量。采用切削加工。4、 在焊接前，必须清除板材焊接部位及周围的氧化层与铁锈。以防影响焊接质量。5、 箱体焊接时。应尽量用夹具将板材定位、固定。6、 箱体焊接后的长度公差、角度公差和形位公差应符合图纸要求。7、 箱体上各焊缝质量应符合图纸要求。8、 焊接时，如果是分层焊。每焊完一层。必须用钢丝刷刷净焊

13、层。进行检查有无夹渣、气孔、咬边等现象。如果有可用气动工具等挖去后补焊，然后再焊另一层。9、油箱焊接前。板边要加工出坡口。10、焊接时尽量用水平焊。不允许用仰焊。11、矩形油箱的箱壁、箱盖焊缝的内外都必须满焊。圆形油箱的箱壁焊缝内侧必须凸出0.4mm以上的焊材贮油盘可采用单面焊缝,但必须焊透.12、所有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头应凸出0.4mm以上的焊材。13、油箱制造完毕后。内腔不允许遗留搭接缝隙，因缝隙中的污垢很难清除。14、油箱内外壁的毛刺和焊接飞溅物必须全部清除。不得留有对安装作业和搬动时产生危险的尖角。15、油箱焊接后，油箱内侧焊缝必须打磨或喷丸处理，达到焊缝表面光洁、

14、无任何焊渣。16、油箱很界完毕后应先进行渗漏检验，检查是否有渗漏处。渗漏检查方法：（1） 可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液。待干后，在油箱内注入少量煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留10分钟；检查外部是否有煤油渗出。逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查到。（2） 也可以在外部石灰液干后，在油箱内注满清水。停放8个小时后检查是否有渗漏。（3） 对于压力油箱还必须进行加压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。保压2小时不得有渗漏。17、油箱内壁须用酸洗磷虾法清洗，除锈。或用喷丸处理除锈。18、酸洗磷化处理后的油箱内外清洁度都应达到Be级。19、喷丸处理后的油箱内外清洁度应达到Sa3级。外壁清洁度

15、应达到Sa2½级。20、酸洗磷化处理后的油箱，必须停放48小时，待磷酸盐充分析出后在清洗涂漆。在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。21、喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆。在此期间不得用污油的手触摸或其他污、油织物擦摸油箱表面。22、油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙稀涂料、Ro1耐油涂料等确经试验成功的耐油涂料，并应有试验证明资料和产品合格证。（三）油箱装配1、装配前油箱内部涂层必须确认已牢固，外壁可先只涂一层底漆，待装配完再涂面漆。2、装配前油箱壁必须清洗干净。可利用确经试验成功的，适合于清洗液压系统的清洗剂。并应有试验证明资料和产品合格证。3、擦洗油箱

16、内壁时。严禁用棉纱或棉质纤维布类。可用百绸布或吸水泡沫海棉。轻轻按擦，当擦干后，还见有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或用湿面粉团轻轻按吸。直到目视在白绸布或湿面粉团上无污物为止。4、如清洗干净后暂不装配，也应立即加盖。并对所有接管口用洁净塑料盖或塑料膜封好。5、检查所有需要安装在油箱上的零部件是否符合图纸要求，各个配件（如：加热器、液位计、油温计等）的规格、型号。是否符合，并必须具有出厂合格证。6、凡要装入油箱内腔的零件、配套件也必须清洗干净。7、油箱内腔个零部件、配套件安装完毕后。必须立即加盖。此后不得再在箱壁上焊接零件及钻透壁的孔。9、 安装的配套件，如规定了连接螺纹的拧紧力矩。则必须用

17、测力矩扳手规定力矩拧紧。三、管道的设计、布管、焊接和清洗原则（一）设计与布管 1、泄油管路，先导控制回路，主回油管路应设计成各自独立回油箱的管道。 2、伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。 3、布管设计和配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、管接头、法兰作一个统盘的考虑。 4、管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明，尽量采用水平或垂直布管。水平管道的不水平度应2/1000；垂直管道的不垂直度应2/1000。必须用水平仪检测。 如果在一台独立的机架上布置，则在配管前必须用水平仪先将机架校平到水平度1/1000以上。5、在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000。

18、6、平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空隙。7、管道的配置必须使管道、腋芽法和其他元件装卸、维修方便。8、系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。9、配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当配置管道支架和管道。管夹间距应符合表31规定。 表3 -1 管夹间距表管子外径（mm）<10>1025>2550>5080管夹间距离（mm）11.52.03.03.5 弯管部分应在起弯点附近增设支架或管夹。10、管道不得与支架或管夹直接焊接。11、管道的重量不应由阀、泵等其他液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件重量。12、较长的管道必须考虑

19、防止温度变化使管子伸缩而引起应力的有效措施。13、配管时，管子的管径、壁厚和材质应与图纸相符。14使用的管道的材质必须有明确的原始依据资料或自行理化检验报告和合格证，对于材质不明的管子不允许使用。15、管子表面必须无氧化皮、裂纹、折皱、夹层、凹坑等缺陷。应有良好的直线度。直线度应在2/1000以内。16、液压系统管子直径在50mm一下的可用砂轮切割。直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割。则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分。同时可车出焊接坡口。17、管子切割表面必须平整。去除毛刺、氧化皮、熔渣的杂物。切口表面与管子轴线垂直股公差为管子外径的1/100。18、一

20、条管路油多段管段与配套元件组成时，应依次逐段接管。完成一段，组装后，在配制其后一段。（为了避免一次焊完产生累积误差）。（二）弯管1、液压系统的弯管应采用冷弯法。2、弯管处的最小弯管半径R应大于管子外径的3倍。3、有二个连续弯头之间的距离L最小值应符合表32规定。见图31表32 弯头之间最小距离L管子外径D（mm）6；810121618；2022252830343842最小距离（mm）6070901401501601751902002252552804、管子弯曲成形处外表应圆滑，不应有明显的波浪及压扁现象，要求：其椭圆率Dmax-Dmin/100%<8%壁厚减薄率So-Smin/100%&

21、lt;10%波浪度H/D×100%<3%5、弯管时应采用与管子外径相符的弯管模具。（三）管道的焊接1、焊接高压管道的焊工，应持有有有效的高压管道焊接合格证。2、管道的对接焊，应按表33规定作出坡口及留出间距b。表33 管道对接焊缝坡口及间距bt mm焊缝形式坡口形状b mmc mm-3I行23>320V行23260º3、管子焊接前，应将坡口及其附近宽1020mm处表面赃物、油迹、水分和锈斑等清除干净。4、焊接工艺选择（1）乙炔气焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t3mm的管子。（2）电弧焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t>3mm的管子。（3）管子的焊接最好采用氩弧焊

22、。对厚壁管t5mm管应采用氩弧焊大底，电弧焊填充。（4）最好采用管子内孔充保护气体方法焊接。5、在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。6、焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的原始依据资料，并必须有产品合格证且在有效使用期内。7、焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。一般情况下应将焊条放入烘箱内，在300温度下烘1侠士，然后保温到100后取出，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。8、管道与法兰的焊接应用对接焊法兰，如图33a，或家对接焊筒的法兰，如图33b。不可采用插入式焊接法兰，如图33c。9、管道与管接头焊接应采用对接焊。10、管道与管道的

23、焊接应采用对接焊，如图34a。不允许用套接焊如图34b。11、对接焊的截面N-N如图34a必须与管子中心线成直角，不允许倾斜，如图34a中M-M。12、焊接截面不允许在转弯角处，如图35。13、应避免在管道的二个弯管之间存在焊缝，如图36所示，因这种焊缝内腔难于清理。如不可避免时，此种寒风必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。也可用加中间管街头或一对法兰来解决。14、在长值管道的中部、应避免管子与管子直接焊接，因这种焊缝内腔难于清理。可改为加中间管接头或一对法兰来解决。如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。15、压力管道宜采用转动平焊。16、在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆

24、下来焊接。焊后再组装上整形。17、管材焊接后，对壁厚5mm焊缝，应在温室下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。18、管道焊接，在焊缝内壁必须比内壁高出0.50.4mm。不允许出现凹入内壁的现象。在焊完后再用锉、磨或喷砂（丸）方法清理焊缝内壁，去除焊渣、毛刺、达到光洁程度。19、焊缝应焊透，焊缝外部应均匀平整，焊缝成型后，焊缝质量应符合设计要求。20、压力管道的焊缝应抽样作射线探伤。对于一批管材，焊条或焊剂的管件焊缝必须作首件射线探伤。此后对工作压力<6.3Mpa的管道按5%量抽查；对工作压力6.331.5Mpa的管道按15%量抽查。其质量应达到GB332382K 级的规定。21、管道配管

25、焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。将各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。各连接口应自然贴合、对中。不能强扭接合。当松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线的相错位置和二贴合面之间的间隙量应符合表34的规定：表 34管道直径（mm）16>1638>3860>60100二相对面中心线错位置11.522.5二相对端面间的间隙（mm）11.52.53.5对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形消除。22、可以在全部配管焊管完后将管夹与机架焊牢；也可以按需求交叉进行。23、管道在配管、焊接、预安装后，再次拆开，全面检查去除毛刺、焊渣情况，不留后患，然后进行酸洗、磷化。（

26、四）酸洗、磷化处理1、配管和管子焊接后高压管路在酸洗磷化前应进行耐压试验，耐压试验可单根进行，也可几根管子串连一起检查。配管的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象，（允许敲击配管检查）。2、管道在酸洗处理后的表面清洁度应达到Be级（金属表面无氧化层和铁锈）。3、管道的酸洗磷化可以将管道分解后用浸槽法进行；也可管道连接在一起，进行循环酸洗、磷化法。4、经酸洗磷化后的管道，对管内通入热空气进行快速干燥。5、磷化、干燥处理后，可暂不作防锈处理，如需涂防锈涂料，则必须在磷化处理48个小后才能涂装。在管道内壁的

27、防锈涂料应主义要和以后管道清洗时的清洗液或使用液压油相容。（五）管道的清洗1、管道在酸洗，磷化后再次安装起来进行系统整体的循环冲洗装置以前，须对每一根管道内壁先进行一次预清洗。2、管道的预清洗可以利用一台有泵，操纵阀和循环清洗液的冲洗装置进行。可以将各段管道分别接到冲洗装置的出、入口进行循环冲洗。也可将冲洗的全部管道按照不同直径分组连接，分组冲洗。每组连接的管径大小最好一致，如管径不一致，则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大直径端向小直径方向冲洗。 （1）清洗液的选用，见本文第七节第（二）款。 （2）冲洗过程中，清洗液的流动状态可有三种选择： 连续循环冲洗，清洗液单向流动，不加负载或微量负

28、载，首次冲洗60分钟，取液样检测（液温不超过70） 脉动冲洗，控制清洗液流动方向的换向阀，以通液时间和不通液时间的比例为5：1。周期为30秒60秒。冲洗60分钟，取样检测（液温不超过70） 混合冲洗：脉冲洗15分钟，交替冲洗15分钟，交替进行，冲洗60分钟，取样检测（液温不超过70）（3） 管道的预清洗检测结果要求，冲洗液的清洁度应达到液压系统设计要求的等级或差一等级。3、经清洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄膜密封管口，存放在清洁干燥的室内。需总安装管道时方可启封。 （六）软管的应用与安装 1、软管只能应用于： （1）设备可动元件之间 （2）便于替换件的更换处 （3）抑制机械振动或噪

29、声的传递处 2、安装软管必须考虑 （1）使长度尽可能短，以避免设备在运行中发生软管严重弯曲与变形。 （2）在安装或使用时扭转变形最小。 （3）不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护。 （4）如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。 （5）软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲，扭转变形都应在软管产品说明书的允许范围内。3、如软管的故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。4、软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。方法参照（五）管道的清洗。四、泵站设计、制造和安装（一） 设计1、 泵的容量不宜采用得太富裕，以免能量损失太大，油液发热太大。2、 尽量采用蓄

30、能器来改善泵的输出功率的平滑性，减少输出压力的脉动值，减少泵和电机装机容量。3、 要求容量大的液压泵源，以采取多泵并联供油为宜，尤其是一个循环周期中大流量负荷所占时间较短的系统中。4、 大容量、短期满流量的系统，以及伺服系统，尽量采用恒压变量泵。5、 注意考虑选用恒压泵、恒功率泵、负荷传感泵、手动变量等对功率输出适应性较好，节能效果好的变量泵。6、 采用定量泵时，注意在泵出口处的溢流阀采用节能性溢流阀或远控卸荷阀。7、 液压泵的吸油管路必须尽量短而直，避免断面突变，以利改善泵的自吸性能和降低燥声。吸油管路通径应大于泵吸油口口径。8、 尽量避免在吸油管路中设置滤油器，（如主工作油泵的吸油口另有供

31、油泵供油，则例外），一般在应将滤油器设在系统的回油管路上。9、 吸油管路的设计考虑到，防止在正常工作条件与温度条件下，由于吸油热膨胀或机械干扰引起泵与驱动电机不对正的后果。10、 在泵的排量6.3ml/rpm；工作压力8Mpa固定式泵站上。（1） 泵的吸油管上应设置弹性补偿装置。（2） 泵的出口管道应采用高压软管。（3） 泵与驱动电机的底纹应设置弹性减震垫。11、 泵与电机（或其他原动机）之间尽量采用挠性传动联轴节。12、 泵与电机（或其他原动机）之间，其外露的旋转轴和联轴节必须设置保护罩。13、 泵装置中的零件拆卸引起的漏油或渗油会污染环境时，要设置接油盘。（二） 制造1、 泵支架和泵与电动

32、机（或其他原动机）的底板，如果是铸件或焊结结构件，在机械加工前（或精加工前）必须经过时效或退火处理。2、 泵的支架底面于泵的结合面之间垂直度允差应在8级以上。如支架两端各与泵的端面凸缘、电动机的端面、凸缘相连，其两端与凸缘相配的止口孔径同轴度允差在8级以上，两端面的平行度允差应在8级以上。3、 卧式安装时泵支架的止口中心高，允许比电动机的中心略高00。8mm。这样在进行调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的地面。一旦调整好后，电动机一般不再拆动。必须时只拆动泵支架，而泵支架有定位肖定位。（三） 安装、调整1、 安装时，首先检查液压泵、电动机（或其他原动机），标准型联轴器的规格、型号是否符合

33、图纸要求，并应附有产品合格证，泵的支架和底座应有检验合格记录。2、 检查液压泵、电动机、支架、底座各元件的互相结合面上必须无锈蚀，凸出斑点和涂漆层。在安装时，这些结合面上应涂一薄层防锈油。3、 安装液压泵支架与电动机时，泵与电动机两轴的同轴度允差，平行度允差应符合表达41规定，或者不大于驱动电机制造商或联轴节制造商推荐的同轴度、平行度要求，三者中取公差较小的。表达方41联轴器规格242838424855657590100110125140160180/两端孔径d/d283845556070759010011012514516719020最大允许值Y（mm）0.81.01.41.82.3最大允许

34、值°1°304、是卧式安装,允许在电机与底座的接触面之间放入图样未规定的钢质垫片(垫片数量不得超过3片,总厚度不大于0.8mm)。可先用刀口尺放在两个联轴器外园上调整到两侧基本一致。用塞尺检测二联轴器相对面之间的间隙、上、下、左、右基本一致。然后在电动机联轴器上装好百分表架，百分表指向泵联轴器外园，手盘动电机，根据百分表上、下、左、右位置的标值，来调整电机的位置。5、述同轴度调整时要注意：（1） 两联轴器相互之间间隙名义尺寸应符合联轴器样本的规定值（或设计规定值）。（2） 调整过程中应不装两联轴器之间的弹性偶合件。6、调整完毕后，在泵支架与底座之间钻、铰定位销孔。此后再装入

35、联轴器的弹性偶合件。用手盘动联轴器，电动机和泵都应能轻松，平滑地转动，无异常声响。7、安装进出油管时，检查密封圈的规格、材质、保质期是否要求。但在配管焊接时必须先卸下密封圈。8、泵和电机上应明显标出旋转方向的标志。五、阀块设计、制造、装配和试验（一） 设计1、 设计阀块前应尽量考虑选用厂商能提供的标准系列通路块。2、 阀块设计图上应绘出对应该阀块的液压图。在系统图上标明所有液压元件的规格型号和序号。在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号。3、 阀块设计图上各孔距宜以X、Y、Z三坐标的型式，选定某一角作为坐标原点O，标出各孔的中心坐标位置。4、 孔深宜以外平面为基点，标出孔的深度。5、 各液压流道

36、口应标出他的功能如F、A、B、T、L、X等。6、 带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销，避免液压阀安装错位。7、 与阀块上连接的末端管接头螺纹孔，在设计图上应标明与外贴合面之间的垂直度允差在8级以上。加工该螺纹时也必须达到此要求。8、 阀块上与液压阀的贴合面，与法兰和末端管接头的贴合面其表面粗糙度要求应达到Ra0.4。9、 重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔。10、 阀块设计深孔流道时，必须考虑到钻头可能有的长度及钻孔时发生较大偏斜的可能性。11、 阀块的材料如选用铸时，必须注意厚度不能过大，否则铸内部组织疏松倾向大，在压力油的作用下容易渗漏。12、 阀块设计图必须反复校对，

37、由计算机校对各孔的连孔状况应符合设计者要求，并保证孔间壁厚有足够强度，对于中高压工作压力的钢材阀块，最小壁厚为3mm，对铸阀快最小壁厚为5mm。如果是深孔，还应考虑到钻孔的偏斜，应适当加大。对于应贯通的孔，贯通孔必须保证有足够的通流面积。13、 阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合，尤其是相互贴合面积较大时，更加危险。小型阀块相互叠合时，叠装高度不宜过高，以防紧固螺栓的强度和钢度不足。（二） 制造1、 铸阀块，较大的钢材阀块在加工前要安排时效或退火处理。2、 阀块四周各棱边都必须倒角去净毛刺。3、 阀块所有各油流通道内，尤其是孔贯通交叉处，都必须仔细去净毛刺。4、 加工完毕的阀块上凡是与液压阀、末端管

38、接头、法兰相贴合的平面不得留有划线痕迹。也不允许有其他伤痕。5、 阀块加工完毕必须用防锈清洗液反复用压力液清洗，各孔流道，尤其是盲孔必须特别注意洗净。清洗槽应分为粗洗与精洗。用循环清洗液冲洗时，冲洗系统中必须装有滤清器。6、 清洗后的阀块、如暂不配装，应立即各孔口盖住，并涂上薄层防锈油。（三） 装配1、 按图校对需要安装在阀块上的各个液压元件的型号、规格、数量是否要求，并必须具有产品合格证。2、 对无合格证的液压元件，如需使用时，要进行复验，并出具检验证书，经检验人员和设计人员共同认可签字后方可使用。还应做出记录，便于以后复查。3、 检查要安装的液压阀的内部清洁度，如不符合要求应重新清洗。4、

39、 核对所需用的标准件及其他配套件的型号、规格、材质、数量和外观质量应符合要求。5、 核对所有需用的橡胶密封规格、型号、材质和出厂日期。确保在使用期内（包括配套液压元件中橡胶密封件的使用期）。6、 核对阀块加工的检验合格证券证或记录。装配工再一次按设计图核对各油流通道是否正确。7、 阀块上各液压阀，法兰的连接螺钉；管接头和螺堵都应用测力矩板手拧紧，拧紧力矩应符合表19规定。8、 有定位销的液压阀，必须装上定位销。9、 在阀块上应钉装小标牌，表明各回路名称，各外接口的作用。（四） 装配完毕的阀块应进行密封检查 1、压力管路的试验压力应符合表51的规定。试压510分钟（但最高压力不允许超过该管路中阀

40、的额定压力）。检查各连接处，不允许有渗漏。表格51 MPa 工作压力PS<161631.5>31.5试验压力1.5PS1.25 PS1.15 PS工作压力31.5MPa4允许按31.5MP试验2、回油路、泄露油管路用3Mpa压力下或设计要求的压力下试验510分钟，各连接处不允许有渗漏现象。3、如果阀块回路中有系统压力溢流阀时，在密封试验时将溢流阀关死，在密封试验后重新调到系统压力。如果是安全阀，则按系统上注明的压力调整。（五） 清洗 如阀块需要进行单独功能试验时，则在试验前应对该阀块再进行回路冲洗。1、 如阀块上装有伺服或比例阀，应先拆除，改装冲洗板。2、 用管道或沟通板将阀块上的

41、A、B口沟通。P、T口和泄露油口与试验站接通。3、 接妥各电磁阀的电源。4、 将P口压力调至68MPa，不断切换阀块上的电磁换向阀使油流冲洗阀块通道。约1020分钟。如块上有内控电液阀时，T口加1.6 MPa的背压(六)功能试验将装配、冲洗完的阀块装到阀块试验台或与本液压系统泵站连接。对阀块上的每个回路，每个液压分别进行功能性试验。1、 试验时，将暂不试验回路的A、B口用盲板堵住。2、 将试验回路的P、T、A、B、X、Y口与试验台相接，一般情况可接溢流阀加负载。如回路中有减压阀，可用调速阀，可调节流阀或溢流阀加载。如回路中有伺服阀，比例阀、调速阀，则接油缸或其他执行元件试验。3、 依次序P口压

42、力调至试验回路的工作压力，试验各回路的动作功能。要求各回路的动作准确可靠。减压阀在外负荷变化的情况下，超调值应符合产品的规定值。调速阀、节流阀、比例阀、伺服阀在额定的负载下，调节上述阀是时，输出流量应有明显变化。（七）试验后暂不与其液压系统连接装配时，阀块上各开口用塑料防尘盖密封。（八）涂装，可在阀块功能试验后，也可在整个液压系统总装时进行。但涂装后必须使各小标牌和液压阀上的名牌清楚显露出来。六、结构件制造： （一）对板要求： 1、结构件加工或焊接前必须对板材、型材进行核对，其材质及规格应符合图纸要求。 2、板材的平面度和型材的直线度应符合GB118480的12级要求。 （二）下料 1、8mm

43、厚度以下的板材尽可能用剪板机下料，以避免板材用火焰切割引起的热应力变形，破坏了板材的平面度。如用火焰切割，切割后必须检查平面度，超差后应进行消除应力整形。板厚10mm以上板材用火焰切割，要求割口的表面粗糙度达到Ra50。达不到时，采用机械切削加工。 2、型材尽可能采用锯床下料。如用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到Ra50。达不到时须采用切削加工。 （三）板材加工1、 坡口：当板材进行焊接时，其坡口和定位缝隙按图61要求。 2、当需要开各类孔口时，孔口的制造公差按GB180479的13级。 3、当板材需要折边或弯曲时，其成型后的长度公差按表61要求；其圆角半径、及斜度公差按表62；其角度公差按表

44、63要求。 表61 切削弯曲长度尺寸公差0.5336630301201204004001000100020002000400040008000切割±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3弯曲±0.15±0.2±0.5±0.5±1.2±2±3±4±5 表62 切削、弯圆角半径与倒角高度（斜度）公差表0.533663030120120400切削±0.2±0.5±1&#

45、177;2±4弯曲±0.2±1±2±4±8表63 切削、弯曲角度公差表10101550120120400>400切削角度值±1º±30'±20'±10'±5'正切值0.01750.00870.00580.00290.0015弯曲角度值±1º30'0.0262±50'0.0145±25'0.0073±15'0.0044±10'0.0029正切

46、值 注：垂直度与斜度的公差必须小于长度尺寸公差：（四） 焊接1、 焊接前必须清焊接部位及其周围的氧化层与铁锈。2、 对较大尺寸的板材，型材焊接时应尽量用夹具将板材，型材定位、固定、并检查其位置的几何尺寸和形位公差，公差值可参考表64，表65，表66。 表64 焊接长度公差表30120120-4004001000100020002000400040008000B±2±2±3±4±6±8C±3±4±6±8±11±14D±4±7±9±12&#

47、177;16±21 注：长度尺寸小于30mm上时允许偏差±1mm表65 焊接角度公差表4004001000>1000角度正切角度正切角度正切B±45'0.0131±30'0.0087±20'0.0058C±1º0.0175±45'0.0131±30'0.0087D±1º30'0.00262±1º15'0.0218±1º0.0175表66 焊接形位公差表（直线度、平面度、平行度形位公差）

48、301201204004001000100020002000400040008000F1.01.534.568C1.533.591116D2.5391419263、 构件焊接后的长度公差，角度公差和形位公差应达到表64中C级、表65中C级，表66中F级的规定。4、 构件上各焊缝质量应符合设计兔要求：5、 焊接时如果是分层焊，每焊完一层必须用钢丝刷刷净焊层。进行检查，有无灰渣、气孔、咬边等现象。如果有，可用气动工具等挖去后补焊。然后再韩另一层。6、 焊接时要尽可能用水平焊接，允许用立焊，但不允许用仰焊。7、 结构件焊接后应进行表面清整工作，对焊渣、飞溅点、毛刺应全部清除。（五） 结构件在焊接清整

49、完毕后，按第十节进行涂漆前的表面处理。然后涂耐高温抗氧化（600）的底漆，牌号WT102-550抗氧化底漆（武汉材料保护研究所研制）后，进行退火或时效处理。（六） 结构件退火处理后，按第十节涂装原则进行涂装。七、液压系统的整体循环冲洗 1、液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整体系统的清洁度达到设计要求。 2、在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件分别按二、三、四、五各部件的制造原则预先进行清洗。并且应在各部件清洗后二周内即进行整体循环冲洗为宜。 3、进行整体循环冲洗的场地应在清洁的室内。近旁不允许进行喷砂、打磨等作业。 4、整体循环冲洗，可以将各个台架分别与专用的清洗系统相连。

50、也对一台架的整体装置进行循环清洗，达到要求后，再将整个液压系统连成整体。也可以将各个台架按整个液压系统的实际投产运行情况相连接。由系统本身的泵源作动力进行整体循环冲洗。各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执行元件之间的中间管道也可以在系统外串接冲洗后再与液压液压系统各台架相连。（二）清洗液的选用 1、所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。 2、所选用的清洗液应与系统正常运行时使用的工作介质相容。有可能最好直接使用该系统的工作介质作清洗液。 3、清洗液粘度不宜过高，以温度50时，粘度1020厘斯为宜。 4、清洗液的初始清洁度不应低于系统予期清洁度，最好高一级。

51、5、禁止使用煤油作清洗液。（三）滤油器的选用 1、如果按系统本身的运行方式连成整体进行冲洗，就可运用系统本身的滤油器。 2、若使用专用的清洗设备及泵源，而应根据系统的清洁度要求选择有效的过滤精度、滤油量。所选滤油器的容量应大于泵的流量、以泵流量的1.5倍为宜。（四）清洗过程及流程 1、系统上所安装的液压执行元件（如液压缸、液压马达）及高精液压元件（如伺服阀等）应由连接板代替。 2、冲洗油流方向可由液压泵的出口开始向系统的回油进行冲洗，若系统管路较长，较复杂，可分段或分回路来冲洗。 3、按液压系统操作要求，启动液压系统空载运行30分钟，检查管道各处连接部位不应有泄露。慢慢加载，压力不超过2.5M

52、Pa。冲洗温度不超过70。 4、冲洗过程中，可以适当变换系统中阀门所处位置，以改变冲洗油流方向。 5、若有必要，系统也可以进行脉动冲洗。 6、冲洗过程中，注意滤油器发讯装置，一旦滤芯堵塞，应立即更换清洁滤芯。 7、冲洗35小时，在取样口取样检测油样，若不符合清洁度要求，继续冲洗直至达到设计要求为止。 8、达到清洁度要求后，拆除过滤连接板，换上相应的经清洗合格的元件。 9、排出清洗液，注入符合清洁度要求的工作液，按系统的操作规程启动系统，使整个系统进行工作循环，利用系统本身滤油器再净化冲洗，再取样检测油液清洁度，直到达到要求。此次冲洗应在完全空载的情况下进行，系统上所有的液压和机械载荷都必须降到

53、最低限度，冲洗过程中，需改变操作系统的位置，以保证冲洗到系统的所有部分。 10、若清洗液与系统工作介质相同，在冲洗到符合设计者清洁度要求后，则可继续工作介质使用。11、全部清洗完毕后，应更换上新的滤芯。（五）其他注意事项 1、若系统在清晰后有较长一段时间不投入共组运行，则系统在正式投入工作前仍需进行一次循环，抽样检测油液清洁度，若达不到设计要求，则按本文（四）中7.8.9条重新循环冲洗。 2、抽样的取样点设置与取样方法：油样的取样点，应设置在系统主工作油泵的出油口。取样应在整个液压系统充分运转（包括各回路及支路）10分钟后进行。 3、清洁度检测方法，参照JB/JQ20501884、 各类典型液压系统的清洁度要求可参考表71表71 各类典型液压系统清洁度要求指标表序号5678910111213141伺服系统13/1