世界钢铁装备技术研究报告炼钢连铸卷

1、世界钢铁装备技术研究报告（2010）（炼钢连铸卷）前 言根据世界钢铁协会公布的最新统计数据，2009年全球粗钢产量为12.2亿t，同比下降8%。包括欧盟、北美、南美和独联体国家在内的全球主要产钢地区钢产量均出现明显下滑，但亚洲，特别是中国和印度及中东国家钢产量仍持续增长。2009年中国粗钢产量达到5.678亿t，同比增长13.5%，再度成为年度粗钢产量创纪录的国家。中国粗钢产量占全球总计粗钢产量的47%，与2008年相比提高了9个百分点。中国的钢产量已连续12年位居世界第一，成为名副其实钢铁大国。从钢铁大国到钢铁强国的转变是从量变到质变的飞跃，有很长的路要走，甚至需要几代钢铁人的共同努力。特别

2、是在工业化进程逐步加快的今天，要看到我们与国际先进水平的差距。工艺技术落后、装备技术水平低、低端产能比重过高、能源消耗比例高、污染物排放量大、科技创新能力不强、盈利水平低等都是我们需要急待解决的问题。尽管2009年我国钢铁工业发展取得了一系列成绩，但展望2010年可能是形势更为复杂的一年。随着世界经济的逐步复苏，各国为应对危机所采取的非常措施都将陆续退出，尽管前景看好，但仍然存在二次探底的可能。面对更加复杂多变的国内外形势，竞争将更加激烈，拥有先进的装备技术、极强的科技创新能力、科学合理的节能减排就显得尤为重要。成为企业可持续发展的重要基础。北京华冶钢联咨询中心联合世界钢动态等权威机构编译的世

3、界钢铁装备技术研究报告将为钢铁企业在诸多方面提供有益的帮助。世界钢铁装备技术研究报告多侧面、多角度反映了世界主流钢企在装备技术、科技创新、前沿科技、企业研发、节能降耗等方面为世界钢铁业提供的宝贵的经验与贡献。世界钢铁装备技术研究报告分为：炼铁卷、炼钢连铸卷、轧钢卷、环保节能减排卷，共四卷。每卷2225万字左右。目 录第一章：顶底侧吹转炉炼钢新技术工业实验 -7第一节：顶底侧吹转炉炼钢新技术现状 -7第二节：实验设备与条件 -7第三节：实验结果与分析 -8第二章：大型转炉高效吹炼技术开发及应用- 11第一节：管道压力损失测定 -11第二节：氧枪喷头设计 -12第三章：氧气顶吹转炉炼钢脱磷理论与实

4、践 -13第一节：磷在高炉中的还原 -13第二节：炼钢过程中磷的氧化还原 -16第三节：铁钢水脱磷的热力学和动力学条件 -16第四节：钢水回磷 -17第五节：转炉冶炼P高炉次数据分析 -17第四章：国内外转炉脱磷炼钢新工艺 - 20第五章：首钢大型转炉技术装备的集成创新 -21第一节：首钢3号210t转炉采用的新技术 -22第二节：集成和创新技术应用 -26第六章：炼钢渣量控制与清洁炼钢技术进展 -28第一节：控制渣量最小化 -28第二节：消除炼钢过程氟的产生 -32第三节：脱硫渣的定制 -32第七章：超低碳洁净钢生产技术 -33第一节：转炉内回磷控制 -33第二节：吹气站钢渣脱氧操作和真空循

5、环脱气工艺 -34第三节：合金元素对钢材质量的影响 -35第八章：开发汽车钢板的炼钢工艺 -36第一节：严格控制钢水成分 - 37第二节：汽车板钢生产工艺及特点 -38第三节：生产工艺研究现状 -38第九章：汽车钢板生产工艺发展趋势 -39第十章：改进汽车钢板的冶炼工艺 -40第十一章：电炉短流程钢厂新发展 -41第一节：电炉短流程钢厂 -42第二节：短流程钢厂规模及电炉容量不断扩大 -45第三节：高化学能电炉不断降低电耗 -45第四节：电炉的原料多样化 -47第五节：综合先进技术的电炉短流程钢厂 -48第六节：前沿技术组成的电炉短流程钢厂 -48第十二章：从铁矿到热轧带钢的短流程钢厂设计 -

6、49第一节：短流程钢厂设计现状 -50第二节：直接还原工艺 -50第三节：先进的炼钢技术 -50第四节：电弧炉热装料 -51第五节：薄板坯连铸连轧 -52第十三章：Consteel电炉发展 -53第一节：灵活的原料构成 -54第二节：新电炉的投入使用 -55第十四章：CRISP电炉电路连续炼钢新工艺 -56第一节：生产成本 -56第二节：原材料成本 -58第三节：工艺开发 -58第四节：CRISP技术中试 -59第十五章：电炉炼钢效率的优化 -60第一节：加料控制 -60第二节：EAF工艺与BOF技术 -61第三节：新一代电弧炉 -62第十六章：电炉热装铁水策略 -62第一节：电炉热装铁水优势

7、 -63第二节：微型高炉(MBF)技术 -65第三节：微型高炉结合生物质技术 -67第四节：DPC工艺的基本概念：-69第十七章：RH炉精炼工艺的研究 -69第一节：RH混匀性研究 -70第二节：RH脱碳 -72第三节：RH脱氢 -73第四节：RH脱氮 -73第十八章：电弧炉动态控制最新技术iEAF -74第一节：以动态质量和能量平衡为基础的工艺模型 -75第二节：冶炼和出钢 -76第三节：控制和最优化模块 -76第十九章：新日铁连铸新技术 -77第一节：垂直弯曲型连铸机的应用 -78第二节：结晶器电磁搅拌器应用 -78第三节：脉动电磁浇铸技术EMC成功开发与应用 -81第二十章：现代大方坯连

8、铸机新技术 -83第一节：中间包相关设计特点 -84第二节：电磁搅拌技术 -85第三节：结晶器及其液面检测 -86第四节：结晶器振动技术 -88第五节：保护浇注技术 -88第六节：二冷系统及其自动控制技术 -88第七节：轻压下技术 -89第八节：拉矫技术 -90第二十一章：薄板坯连铸连轧技术在欧盟的发展 -91第二十二章：DSP薄板坯连铸设备最新进展 -96第一节：DSP薄板坯连铸生产概况 -97第二节：DSP薄板坯连铸的中间包 -98第三节：DSP薄板坯连铸的结晶器流场 -98第四节：DSP薄板坯连铸所用耐料 -99第二十三章：达涅利成功的薄板坯浇铸技术 -100第二十四章：常规板坯连铸轻压

9、下技术的发展与应用 -102第一节：连铸轻压下技术发展历程 -102第二节：常规板坯轻压下技术的作用原理与效果分析 -104第三节：常规板坯连铸轻压下过程的二冷传热特点 -105第四节：常规板坯连铸凝固末端轻压下铸坯的变形特点 -106第五节：常规板坯连铸轻压下技术工艺参数的优化和选择 -107第二十五章：达涅利板坯连铸技术新发展 -107第一节：薄板坯连铸发展：从试车到超高拉速 -108第二节：中板、厚板、超厚板和超宽板连铸机的技术升级 -113第二十六章：BOF-RH-CSP工艺研究 -117第一节：工艺特点及主要设备 -117第二节：转炉冶炼 -118第三节：RH精炼 -119第四节：G

10、SP连铸 -123第二十七章：CASTRIP工艺生产钢种的研究近况 -124第一节：用CASTRIP工艺生产超薄铸带 -124第二节：高强度微合金钢 -125第三节：提高钢中碳含量的试验 -128第四节：提高钢中的锰含量 -129第五节：高铜含量钢的生产 -130第二十八章：我国连铸电磁搅拌技术发展历程及趋势 -131第一节：我国连铸电磁搅拌技术发展的几个阶段 -131第二节：连铸电磁搅拌设备简介 -132第三节：我国连铸机及连铸机电磁搅拌设备配置情况 -133第四节：国内未来五年(2009-2013年)连铸电磁搅拌技术发展趋势 -134第五节：五、国外未来五年(20092013年)EMS需求

11、预测 -136第六节：尚待培育和研发的电磁冶金技术 -137第二十九章：济钢中薄板坯连铸连轧技术进步 -137第一节：济钢中薄板坯连铸连轧工艺现状 -137第二节：品种开发和技术进步 -138第三节：济钢中薄板坯连铸连轧生产线的不足和改进建议 -141第三十章：武钢薄板坯连铸连轧工艺特点和品种开发 -143第一节:武钢薄板坯连铸连轧工艺装备 - 143第二节：武钢CSP采用的先进技术 -145第三节：设计产能和品种大纲 -146第四节：工艺路线 -146第五节：品种开发方案探讨 -146第三十一章：中间包等离子体加热技术 -150第一节：中间包钢水温度控制的涵义 -150第二节：中间包等离子体

12、加热技术 -152第三节：中间包感应加热与等离子体加热技术的比较 -155第三十二章：连铸漏钢原因分析与控制措施 -157第一节：连铸的内涵 -157第一节：漏钢影响铸机有效性 -158第二节：漏钢的影响因素 -158第三节：漏钢类型 -160第三十三章：钢水钙处理效果与可浇注性关性关系探讨 -163第一节：济钢第三炼钢厂工艺条件 -163第二节：浸入式水口结瘤现状 -163第三节：水口结瘤原因 -163第四节：采取措施及改进方向 -166第三十四章：新型大方坯连铸结晶器 -167第一节：用以避免角部缺陷的设计 - 167第二节：操作试验顺利通过 -168第三节：结晶器铜管的磨损和返修 -16

13、8第三十五章：达涅利INMO结晶器概念高质量板坯连铸创新技术 -169第一节：达涅利INMO结晶器市场需求现状 -170第二节：INMO结晶器基本概念 -172第三节：INMO结晶器的主要特点 -172第四节：结晶器振动装置一体化设计 -173第五节：“滚动元件”导向系统 -173第六节：浦项光阳厂板坯连铸机液压振动装置使用效果 -174第七节：安赛乐米塔尔公司德国不莱梅钢厂应用实例 -175第八节：铸坯质量改善效果：对振痕深度的影响 -176第九节：INMO结晶器概念的最新发展 -176第一章：顶底侧吹转炉炼钢新技术工业实验第一节：顶底侧吹转炉炼钢新技术现状目前，大多数的转炉均采用顶底复吹的

14、吹炼技术把铁液冶炼成为钢液。在顶底复吹转炉炼钢中，当底枪畅通时或者底枪可见时，从底部吹入的气体能够有效地搅拌熔池，促进熔池的传质速率，改善渣金间的冶金反应动力学条件，提高渣金反应界面积和反应速度。不仅可以提高转炉的脱磷能力和脱碳能力，而且还可以降低吹炼终点熔渣和钢液的氧化性。 顶底复吹转炉的熔池搅拌能力可以通过优化底枪支数和底枪布置以及底吹供气强度来提高，但是当熔池的混匀时间缩短到一定的程度后，就难以再通过底吹工艺优化来进一步降低熔池的混匀时间。另外，转炉采用溅渣护炉工艺，可以大幅度提高转炉炉龄。但是，溅渣护炉会引起炉底上涨，造成底枪端部被炉渣覆盖，这时从底枪吹入的气体对熔池的搅拌能力下降，从

15、而影响到转炉内的渣金反应和吹炼终点的氧化性，使复吹转炉的优越性未能充分发挥出来。 为了提高顶底复吹转炉熔池的搅拌能力，进一步缩短复吹转炉的熔池混匀时间，同时避免因转炉采用溅渣护炉工艺所造成熔池搅拌能力下降的问题。东北大学提出了在转炉上采用顶底侧吹技术的思想，首先在实验室进行实验研究，确定了30t转炉的顶底侧吹工艺，然后在福建三钢的30t转炉进行工业实验。通过研究开发出了顶底侧吹转炉炼钢新技术，取得了良好的冶金效果。 第二节：实验设备与条件 福建三钢1号30t转炉的炉底为平炉底，每炉装入铁水2325t、废钢34t、生铁56t，熔池深度在9001100mm之间。转炉吹炼采用的三孔氧枪喷头，喷孔夹角

16、为105，吹炼时氧气流量为76007800Nm3h，供氧时间为1113min。主要冶炼钢种为HRB系列和Q235。人炉的铁水条件如表1所示。表1 入炉铁水成分和温度 %组元CSiMnPST/范围4.04.50.201.250.310.800.0670.1380.0230.08212711312平均值4.20.580.490.0970.0371285该转炉原来是顶底复吹转炉，有三支底枪。在此基础上，通过实验室水模实验，确定侧吹枪支数、安装位置和测吹气体流量。最后确定在出钢侧熔池液面下一定位置安装一支侧吹枪，组成顶底侧吹转炉。新炉役于2008年5月12日开炉，到2008年10月6日侧吹枪停用，该转

17、炉采用顶底侧吹技术共冶炼了7776炉钢。 第三节：实验结果与分析 由于铁水、废钢和生铁成分变化大的原因，为了使转炉采用顶底侧吹技术与顶底复吹技术的冶金效果的对比具有代表性，选择相同时间的顶底侧吹转炉和顶底复吹转炉炼钢的技术指标进行对比。同车间的3号顶底复吹转炉与1号顶底侧吹转炉的炉龄相近，其冶金技术指标也较好，所以选择3号转炉与1号转炉的冶金效果进行对比。在开新炉阶段，为了安全起见，采用较小的侧吹气量。安全得到保证后，进行不同侧吹模式的实验，最后确定一个侧吹模式进行供气。从5月28日至9月22日每周对1号、3号转炉，随机测定10炉出钢钢水的氧含量和分析炉渣成分，根据出钢钢水分析的碳含量，计算转

18、炉吹炼终点出钢钢水的碳氧浓度积。对每周的生产数据进行统计，对比1号、3号转炉冶炼技术指标。 1、钢铁料耗、石灰消耗1号TBS炉和3号炉在实验期间的总平均钢铁料消耗和总平均石灰单耗，可以看出，1号炉的平均钢铁料消耗均低于3号炉，1号炉总平均钢铁料消耗比3号炉低101kgt。在实验阶段，1号TBS炉总平均石灰单耗也低于3号炉，总平均的石灰单耗1号炉为50 83kgt，而3号炉为5336kgt。由此可知，1号炉的石灰单耗比3号炉低将近3kgt。 1号TBS、3号炉总平均终渣碱度，1号炉的总平均终渣碱度为303，3号炉的总平均终渣碱度为299。由此可知，1号炉和3号炉的终渣碱度相近。由于1号炉的石灰单

19、耗比3号炉低，所以，有了侧吹的1号TBS炉，因为动力学条件的改善，使得石灰比3号炉更有利于溶解进入渣中。 2、出钢【C】、【Mn】 1号炉的总平均出钢【C】、【Mn】含量高于3号炉。1号炉总平均的出钢【C】为68510-2、总平均出钢【Mn】为190010-2，3号炉总平均的出钢【C】、为64110-2、总平均出钢【Mn】为18 4510-2。 、 3、一倒和出钢【P】 从5月28日至9月22日期间1号炉和3号炉总平均的一倒【C】和【P】看出，在1号炉的总平均一倒【C】与3号炉的相近的前提下，1号炉总平均的一倒【P】比3号炉低0 0035。因此，顶底侧吹转炉，由于增加了侧吹气体对熔池的搅拌，改

20、善了反应动力学条件，有利于提高脱磷效果。 不同时间段1号、3号炉一倒【P】和出钢【P】。除6月2330日外，1号炉的一倒【P】均低于3号炉，但在6月16日7月6目期间，1号炉的出钢【P】含量高于3号炉。这种情况，与操作工对顶底侧吹转炉炼钢新技术还不熟悉有关。因为增加侧吹后，转炉脱碳速度加快，补吹时枪位控制不好，影响补吹阶段的脱磷。从7月14日开始，由于操作水平提高，1号炉的脱磷效果明显好于3号炉，该阶段总平均的出钢【P】比3号炉低00025。 4、一倒和出钢炉渣TFe 1号炉的平均一倒炉渣T Fe低于3号炉，1号炉总平均的一倒炉渣TFe为12 15，3号炉总平均的一倒炉渣T Fe为1335，从

21、分析得到的一倒炉渣成分计算一倒的炉渣碱度可知，1号炉总平均的一倒炉渣碱度为285，而3号炉的为278。1号炉的平均一倒炉渣TFe比3号炉的低，而一倒炉渣碱度比3号炉略高，在这样的一倒炉渣成分下，1号炉的一倒钢水【P】含量比3号炉低00035，说明1号顶底侧吹转炉比3号炉具有更好的脱磷能力。 1号炉出钢炉渣总平均TFe比3号炉低，1号炉总平均出钢炉渣T Fe为1645，3号炉的为1784。由于1号炉一倒和出钢炉渣TFe比3号炉低，因此，1号炉的钢铁料消耗比3号炉低。 5、出钢碳氧浓度积 转炉炼钢钢水的碳氧浓度积是反映转炉熔池搅拌效果好坏的一个重要指标。熔池搅拌效果好，钢水的碳氧反应接近热力学平衡

22、，吹炼终点钢水的碳氧浓度积低。若熔池搅拌能力差，钢水的碳氧反应远离热力学平衡，吹炼终点钢水的碳氧浓度积高。 侧吹枪是否堵塞，可以通过观察，在出钢时侧吹枪吹出的气体是否对钢水有搅拌作用判断出来。当侧吹枪堵塞时，由于熔池搅拌能力下降，测定的6炉出钢碳氧浓度积中有5炉的出钢碳氧积偏离热力学平衡线大，碳氧浓度积高，侧吹枪堵塞时测定的碳氧浓度积平均为00036。当侧吹枪畅通时，l号炉的出钢碳氧积与碳氧反应(Pco=01MPa)热力学平衡线很接近，平均值为00022，说明这时熔池的搅拌效果很好。在该时间段，3号炉的碳氧浓度积多数也偏离热力学平衡，平均为00029。 6、合金元素收得率 根据铁合金成分和出钢

23、钢水成分以及合金化后钢水成分，对1号、3号炉钢水的锰、硅元素收得率进行计算。结果表明，由于1号炉冶炼的钢水的氧化性比3号炉低，所以1号炉的锰、硅元素收得率高于3号炉。1号炉总平均Mn的收得率为94 50，总平均Si的收得率为9125。3号炉总平均Mn的收得率为9152，总平均Si的收得率为8752。 7、侧吹枪形貌 从1号炉在5542炉和6290炉时侧吹枪的形貌可见，在侧吹枪端部有蘑菇头形成，蘑菇头的存在有利于保护侧吹枪，在蘑菇头上可以看到气体流过的孔洞。在1号炉有侧吹的7776炉中，侧吹枪始终是裸露可见的，倒炉出钢时能观察到侧吹气体搅拌钢水的现象。因此，侧吹气体对转炉熔池一直具有良好的搅拌作

24、用。 (1)顶底侧吹转炉熔池搅拌能力得到提高，可以降低出钢碳氧积，平均出钢碳氧积为00025，比3号炉的平均出钢碳氧积低00006。(2)顶底侧吹转炉改善了渣金间的反应，脱磷能力高，在一倒和出钢炉渣TFe含量比3号炉低的条件下，平均一倒磷、平均出钢磷分别比3号炉低0 .0035、00025。 (3)顶底侧吹转炉有利于石灰溶解，石灰单耗比3号炉低将近3kgt钢。 (4)顶底侧吹转炉由于出钢钢水和炉渣氧化性降低，钢铁料消耗比3号炉降低101kgt钢，合金元素收得率增加。 (5)在侧吹枪端部有蘑菇头形成，有利于保护侧吹枪，1号炉在有侧吹的7776炉中，侧吹抢始终裸露可见。 第二章：大型转炉高效吹炼技

25、术开发及应用 提高转炉供氧强度能大幅度缩短吹炼时间，是炼钢增产的有效手段。19901994年，宝钢300t转炉供氧流量由50000m3h提高到60000m3h，供氧强度由28m3(tcmin)提高到3.3m3(tmin)，平均吹炼时间缩短为166min，有效提高了炼钢产能。为了应对4号高炉投产以及高炉扩容后炼钢能力不足的矛盾，必须进一步提高炼钢的生产能力。为充分发挥公司产能效益，对宝钢300t转炉进行了更高供氧强度、提高炼钢产能的研究。第一节：管道压力损失测定 在氧气顶吹转炉炼钢中，当氧枪喷头喉口面积确定之后，氧流量由炉前操作室的压力P1控制。氧气流经输氧软管，氧枪内管到喷头喷出。在这段输氧过

26、程中，因气体与管壁的摩擦及氧流方向和管道断面的改变，造成氧气压力损失。压力损失的大小与氧气在管中的流速有关。喷头前的滞止压力P。是氧抢喷头设计的重要参数，决定了氧气射流的初始状态。在实际生产条件下，喷头前的滞止压力很难直接测定，必须通过管道压力损失测定来确定控制室操作压力与喷头前滞止压力的关系。为正确设计氧枪喷头及确定氧枪操作压力提供依据。通过氧枪管道压力损失测定，可以判定现用枪体尺寸是否能满足提高供氧强度的要求。 为了安全，在测试过程中用氮气作为流体介质，将所得到的测试结果用氮、氧重度比进行修正，可得到氧气的管道压力损失。经过测定及计算，宝钢300t转炉供氧系统管道压力损失与工作氧压的关系为

27、： P=0.0446P1+0.0034 (1)式中为P压力损失，MPa；P1为工作氧压，Mpa当氧气流量在6000069000m3h范围内，氧气管道的压力损失为0 04005MPa，氧气流速为398ms。氧枪内管的氧气流速低于安全值60ms。提高供氧强度后，氧枪内管氧流速仍处于安全流速范围之内。第二节：氧枪喷头设计 1、喷头主要参数选择根据宝钢300t转炉OG系统的能力，供氧流量不能超过70000m3h。按照6孔交错喷头计算的射流性质，并参考宝钢原5孔喷头使用情况设计了6孔交错喷头。为使氧气流量由60000m3h增加到68000m3h，重新计算了喷孔的喉口直径。6孔喷头喉口面积较原5孔喷头增加

28、了11.8%。6孔交错喷头与5孔喷头参数对比见表1。表1 6孔喷头与5孔喷头参数对比喷头类型dt,mmde,mm，度nM喷孔位置内外孔流量比%V02，M/S6孔5169.19.532.1内孔56.6495.644.760.61332.1外孔43.3495.65孔44.059.0012.07中心孔15.9491.851.066.01241.99周边孔84.1481.36孔喷头与原5孔喷头的射流性质及其与熔池作用情况见表2。表2中L为氧射流对熔池的穿透深度，用Flinn A公式计算；L。为熔池深度；氧射流对熔池搅拌能量和熔池的混匀时间是根据Tsuyoshi Kai公式计算。表2 射流与熔池作用数据

29、表 项目射流出口动量，kg.m/sL/L0搅拌能量，W/ m3混匀时间，S6孔喷头133770.500.642945672805孔喷头114960.490.632959272806孔交错喷头的正常工作氧流量为68000M3h，较原5孔喷头高133；射流出口速度高315；射流出口总动量13377kgms，比原5孔喷头高164。射流出口总动量增加，主要是由于工作氧流量加大，喷孔出口马赫数提高的作用较小。6孔喷头的搅拌能量比原5孔喷头减少约05，熔池的混匀时间变化不大。 2、氧射流与熔池作用的水模试验为了比较6孔喷头与原5孔喷头的氧射流与熔池作用状况，进行了水模试验。根据相似原理，试验应满足转炉原型

30、和实验室模型的几何尺寸相似和动力学条件相似。选择气体惯性力和流体重力之比的修正弗鲁德准数为水模压缩空气模拟氧气，用水模拟钢液。试验模型用有机玻璃按照宝钢300t转炉的尺寸以9：1的比例制成。氧枪喷头可以更换，模型底部装有10个喷嘴，按300t转炉复吹元件位置进行布置。试验中所需的气体压力、流量变化都可调节。试验结果：6孔喷头射流对熔池的穿透深度与原5孔喷头的穿透深度相同。如氧流量加大或马赫数适当提高，穿透深度还可加大。6孔喷头(69000m3h)的喷溅量为0145，氧流量增加喷溅量有所加大。原5孔喷头(60000Nm3h)喷溅量为0103。6孔喷头的熔池混匀混匀时间为6287s，两者混匀时间基

31、本相同。混匀时间均随枪位提高而延长。当底吹气量为零，进行纯顶吹时，熔池混匀时间延长。当顶吹气量为零只进行底吹时，随着底吹气量加大，混匀时间缩短，但不是按比例缩短。低枪位吹炼时，穿透深度增加，混匀时间缩短。第三节：吹炼操作 转炉的吹氧、造渣操作基本上是按宝钢300t转炉原有工艺制度进行，氧流量由原来的60000m3h提高到6800069000m3h。氧流量加大使每炉钢吹氧时间缩短，吹炼过程中的加渣料时间要适当提前。氧流量一般为68000m3h，采取恒流量供氧操作，氧压有时有小的波动。各种炉料加入量按静态模型给出的数据进行。当吹氧量达到13300m3时用副枪测量熔池碳含量和温度，根据测得结果用动态

32、模型修正吹氧量和矿石量。第四节：试验数据与分析 1、吹炼工艺参数对终点P含量的影响终渣(TFe)对钢中磷含量的影响 吹炼工艺参数中终渣(TFe)对钢中磷含量的影响，随着TFe升高，钢中磷含量降低，相关系数不高是由于炉渣碱度、钢水温度、渣量等因素对钢中磷含量同时产生影响。 钢水温度对钢中磷含量的影响 钢中磷含量有随温度升高而增加的趋势。终点钢水温度主要由炉后精炼处理和连铸要求而定，不能作为控制钢中磷含量的主要措施。 终渣碱度对钢中磷含量的影响终渣碱度在45左右时终点钢中磷含量较低。其原因可能是炉渣碱度低时，渣中碱性氧化物数量不足，炉渣碱度过高时渣中未熔石灰含量增加，炉渣粘稠。这两种情况都不利于脱

33、磷。 脱磷效率 6孔交错喷头的平均脱磷率为875，原5孔喷头的脱磷率平均为878。两者脱磷率相差03，可以认为6孔交错喷头与原5孔喷头的脱磷率基本相同。 2、吹炼终点碴钢反应平衡状况为了研究熔池内钢水的脱磷、脱硫效率，HGaye等根据相图理论以及Chipman的脱磷反应热力学公式总结出了计算P，S，Mn，O在钢渣间反应平衡值的Belaf计算程序。用Belaf程序对6孔喷头和原5孔喷头各90炉数据计算出的吹炼终点钢水平衡磷、硫含量平均值见表3。表3-吹炼终点钢水中磷.硫的平横情况 PrPePSrSePPe/PrSe/Sr6孔喷头0.01040.00510.00530.00640.00390.00

34、250.490.615孔喷头0.01030.00510.00520.00650.00380.00270.500.58由表3可见，6孔交错喷头吹炼终点与炉渣平衡的钢中磷含量Pe值与原5孔喷头的Pe值相同，都是00051。这表明6孔喷头吹炼时，转炉终渣的脱磷能力与原5孔喷头吹炼相同，大流量吹氧仍然保持了良好的化渣能力。Pe /Pr值表示钢中实际合磷量与平衡值的偏离程度，即炉渣脱磷能力利用的程度，主要与钢渣之间反应的动力学条件有关。由表3可见，6孔聩头与原5孔喷头吹炼终点的Pe /Pr。值和s es r值很相近，这表明终渣脱磷能力和脱硫能力的利用程度基本相同。 3、炉渣的熔点和岩相检测 炉渣的熔点 由于转炉渣中存有高熔点固相(MgO结晶、未熔石灰、C3S、C2S等)，所测数据实际上是炉渣的流动温度。真正的熔点是炉渣全部成为液相的温度。炉渣的流动温度是指在高温显微镜下炉渣厚度达到试样原始厚度的25的温度。转炉熔池实际温度与流动温度之差即为炉渣的过热度。过热度高表示炉渣的流动性好。随机选择了10个终渣，测定其流动温度平均140150C ，过