API高速泵简介(张燕超)

1、API高速泵简介讲课人：张燕超2013年4月2日 API高速泵定义为整体式齿轮箱驱动泵，它要求有一个与泵成为一体的增速齿轮箱。叶轮直接安装在齿轮箱的输出轴上。在泵和齿轮箱之间没有联轴器，而齿轮箱与驱动机之间用联轴器联接。泵可以是立式的或者卧式的。 高速泵又称部分流泵（简称分流泵），由美国Sundynl公司首先研制成功，主要用于火箭发动机中。在石化行业中也可部分代替旋涡泵和往复泵。高速泵属于高扬程小流量泵，过流部件和结构形状与一般离心泵不同，可以说是基于新的理论研制成功的一种新型泵，目前泵的转速可达30000r/min，扬程2000m以上。增速箱是重要部件，而高速机械密封又是高速泵能否长期安全运

2、转的关键。此次研究的介绍的高速泵高速轴转速为15188r/min ，泵总扬程为900m。高速泵简介高速泵简介 型号YKK450-2-W 电源（电压/相/频率）10000V/3ph/50Hz 功率 560KW 重量4250kg 转速2975r/min起动方式直接起动 高速泵电动机主要技术参数表 技术参数表技术参数表中心距传递功率齿型螺旋齿工作性质不倒转速比15188/2975重量增速器主要技术参数表介质入口温度90扬程900m流量120m3/h主轴转速15188r/min输送介质PTA浆料轴功率492.9KW冷却水进水/回水压力0.57/0.4MPaG冷却水温34进口压力13Kg/cm2G旋转方

3、向从泵的吸入口看为顺时针出口压力109.6Kg/cm2G转子弯曲临界转速nkp1=19000-21000r/min，电机转速2975r/min泵与增速箱总重1000kg有效气蚀余量123.8m泵级数1级泵效率64%泵必须气蚀余量72.0m泵最小连续稳定流量60m3/h密封液压力/温度2.3MPaG/30-40 主泵主要技术数据参数表 此高速泵为GSB-W7 系列高速泵，该泵为单吸、悬臂、卧置、中心支撑、后拉式一级齿轮增速单级离心泵；泵主要由诱导轮、叶轮、机械密封、过流部分、增速箱、润滑系统、电机、底座及其附件组成，泵正常转速为15188r/min，泵扬程为900m，流量120m3/h，主电机功

4、率560Kw，辅助电机功率2.2Kw，泵送介质为PTA浆料。泵的进口设置有诱导轮，它可以增加主叶轮的进口压力，实现机组无气蚀运行。因为对泵本身来说，动压降引起叶片最低点压力降低，是气蚀发生的最根本原因，必须气蚀余量的大小反应机器抗气蚀性能的好坏，它越大，泵的抗气蚀性能就越差，它的大小与转速的平方成正比。高速泵因转速高，必须气蚀余量已达到72m，泵的抗气蚀性能很差，通过在泵进口增加诱导轮提高主叶轮的进口压力，从而可大大提高了泵的抗气蚀性能。此高速泵叶轮没有前盖板，为半开式叶轮，叶轮不设前后密封口环，而是采用了长短叶片相间的复合叶轮，这种复合叶轮能有效消除或防止尾迹流的产生和发展，从而获得很稳定的

5、高扬程流量特性曲线（小流量点不存在驼峰的扬程曲线）和较高的扬程系数。该泵吸入方式为轴向吸入，径向排出，安装比较方便；而且大功率电机也不必另有支架支撑。泵的维护维修很方便；在维护时不必拆卸进出口管道和电机，只要拆卸联轴器中间节即可对泵头和增速箱进行快速检修。增速箱性能可靠，并有油泵单独对增速箱进行强迫润滑，具有很强机械性能可靠性。因泵叶轮采用仅有后盖板的半开式叶轮，叶轮所受盖板力指向叶轮入口，叶轮的动反力由动量定理可判知叶轮动反力的方向指向叶轮后盖板。单级、斜齿轮传动的斜齿轮轴向力指向叶轮入口，跟叶轮的轴向力刚好相反，因而能平衡大部分的轴向力，使推力轴承的使用寿命大大提高。 高速泵的工作原理和工

6、作特性高速泵的工作原理和工作特性 此高速泵叶轮没有前盖板，叶轮采用了长短叶片相间的复合叶轮，这种叶轮在环形空间内旋转，可以近似认为流体的旋转速度和叶轮的旋转速度相等，即V=U，也就是流体相对叶轮没有相对速度，实际上U很高，相对速度很小，因Vu2U2，则H=u22/g，式中是动能转换损失系数。在高速泵中，只有在扩散管入口处才有一部分流体输送出去，所以这种泵称为部分流泵。 泵的叶片出口角为90，所以理论扬程-流量曲线为一直线，高速泵的扩散管喷嘴的截面积A对泵的特性有重要影响，当液体流过喷嘴的速度Q/A等于液体的旋转速度u时，泵的流量保持不变，扬程急剧下降到零，这种特性称为流量切断特性。假设不改变喷

7、嘴的面积A，增加流量，则喷嘴内液体的速度大于液体的旋转速度，破坏了液流的连续性，这就不会产生扬程。流量切断点主要是由喷嘴的截面积决定的，改变A可得到不同的流量切断点。 高速泵的最高效率点在切断流量点附近，在使用时最好不要在流量超过最高效率点很多的地方使用。在这个范围运转，虽然对泵的机能无多大的损害，但在靠近切断点处运转，扩散管喷嘴处会引起气蚀，从而增加噪声，而且扬程变得不稳定。要在比最高效率点大的地方使用时，就要改用大的喷嘴，这时最高效率点也相应向大流量侧移动，流量增加之后，功率当然也要增加，这是需要注意的。两台以上高速泵并联运行时，每台泵都要设置流量调节阀。 P-502P-502高速泵外形结

8、构图高速泵外形结构图 P502P502高速泵内部结构图高速泵内部结构图 P502P502高速泵系统高速泵系统PIDPID图图 P502P502高速泵润滑油工作原理高速泵润滑油工作原理 GSB-W7 泵用增速箱是一个独特设计的结构，当高速泵处于备用状态时，高速轴、轴承及齿轮啮合部完全浸没在润滑油中，保证各润滑点在启动前得到充分的预润滑；开机时，润滑油由主油泵或辅助油泵从低位油箱抽出，通过过滤器、油冷却器进行过滤和冷却，经油路方块（设置于油箱内的一个内管路通道）注入高速轴的前、后径向轴承、止推轴承、低速轴的滚动轴承和齿轮啮合部位。与此同时，润滑油在主油箱建立正常油位，并将多余的润滑油送至高位油箱，

9、形成平衡的工作状态。这种设计，既保证了齿轮轴组件的预润滑，又获得润滑油在无涡流和泡沫状态下的连续供给。停机时，润滑油自动流回主油箱，轴承、齿轮等润滑点又重新浸没于润滑油中。 P502正常工作时过滤器前主润滑油泵出口正常的工作油压为0.3-0.7MPa，推力轴承的正常工作油压为0.1-0.4MPa。当主润滑油泵出口油压过高或在运转中主润滑油泵油压不断升高，可能是过滤器堵塞严重，也可能是油液被乳化了。当主润滑油泵出口或推力轴承处油压过低时，可能是油泵磨损或轴承间隙已过大，均应检查原因，排除故障。 当双联油过滤器进出口的压差超过0.24MPa时应对油过滤器滤芯进行清洗并倒用备用的油过滤器进行工作。P

10、502P502高速泵机械密封工作原理高速泵机械密封工作原理 P502高速泵使用的介质密封为双端面机械密封，润滑油密封为多弹簧单端面机械密封。介质密封用于将介质与油密封及齿轮箱进行隔离，避免介质泄漏进入齿轮箱，造成齿轮箱内部部件的损坏。介质密封有机封冷却水对机械密封端面进行冷却以保护机械密封的端面不因过热而磨损。油机械密封用于对齿轮箱油进行密封，避免齿轮箱内的油泄漏到介质中去。整套机械密封的冲洗方案为Plan54+32,其中方案54是加压双端面密封系统，也是阻止封液向输送介质测泄漏。在方案54中，从外部引入冷却的清洁流体作为阻封液，阻封液的压力至少要高于内部密封所承受压力的0.14MPa，如果阻

11、封液的压力低于被密封介质的压力，内部密封失效就会污染整个阻封液系统并引起其它密封失效。在方案32中，冲洗液从外部引入密封腔中，并把输送介质与密封腔隔离开来。P502中外部密封冲洗水压力比泵入口的压力高出0.9-1.1MPa，保证机械密封的正常工作。P502正常工作时，冷却水两端的压差为0.25-0.35MPa，冷却水入口的压力小于0.8MPa，冷却水入口的温度不得超过33。介质密封水打开时，该密封水先进入双端面机械密封动环处泵盖的空腔，对介质密封动静环端面进行冷却，之后流出经泵外部的单向阀进入靠近介质的介质机械密封静环组件处，将密封腔隔离开来。从机械密封的装配图上看，当P502最靠近介质一侧的

12、机械密封发生泄漏时，泄漏进入机械密封的介质在外冲洗液的稀释作用下将迅速排出，不至于立即对齿轮箱造成威胁。P502油机械密封端面冷却靠循环油进行冷却，而非靠密封冲洗水进行冷却。泵组装完必，必须先判断机封是否发生泄漏。打开双端面机封的冷却水，打开泵进口阀，关闭泵出口阀，调节密封水到所需的压力，盘车，观察泵盖上的检漏口，若靠近介质一侧的介质密封发生泄漏，机封冷却水的流量会比正常时稍大；当靠近油侧的介质机械密封或油密封发生泄漏时，直接从泵盖上的检漏口就可以判断介质密封或油密封是否发生泄漏。泵正常开车，若机械密封发生泄漏，通过冷却水的流量或检漏口泄漏情况就可以直接判断是哪一部分的机械密封发生泄漏。P50

13、2P502机械密封装配图机械密封装配图介质密封静环座组件高速轴卡环介质密封静环 弹簧O型圈推环介质密封动环油密封静环座组件 卡环油密封静环弹簧O型圈油密封动环油密封动环座O型圈高速泵的分解1、拆解下泵壳组件上的增速箱2、从泵壳上拆解下来的增速箱4、拆掉诱导轮、叶轮、后隔板3、拆掉诱导轮外套和扩压器5、拆掉机械密封前轴套、泵盖6、拆掉油介质机械密封、齿轮油泵7、将齿轮箱翻转垫好，使箱盖朝上8、拆掉低速轴联轴器、轴承压盖和高速轴轴位移探头以及推力轴承外壳组件压盖9、拆掉推力轴承外壳组件10、拆掉4根M16X175的双头螺柱11、拆掉推力盘最外部的锁紧螺母12、拆掉紧靠推力盘的锁紧螺母13、拆掉推力

14、盘14、拆掉主推力轴承16、依次拆掉高速轴位移探头、高速轴、低速轴组件15、拆下齿轮箱盖17、依次拆掉喷油管、后径向轴承瓦温线、后径向轴承18、检查各部件的损伤情况，清理各部件的锈迹、污迹19、将低速轴轴承压盖密封面残留的密封垫清理干净20、对各零部件进行检查、清洗，修复或更换损坏的部件付推力轴承主推力轴承21、重点检查前后径向轴承、高低速轴齿轮、主付推力瓦块、推力盘等的磨损情况机械密封1、压盖与轴套的直径间隙为0.751.00mm,压盖与密封腔间的垫片厚度为12mm2、安装机械密封部位轴（或轴套）表面粗超度为Ra1.6，制造精度为h8,密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.23、静环

15、尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持12mm的轴向间隙，以免缓冲失效4、弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求，其偏差为0.5mm5、油机械密封与介质机械机械的装配尺寸要求见检修数据表16、泵轴弯曲度最大不能超过0.05mm，轴套不能有松动7、联轴器找正误差，对于齿形联轴器不大于0.08-0.1mm，对于弹性联轴器不大于0.01-0.06mm8、压盖与密封腔配合止口对轴线的同心度允差0.05mm，与垫片接触平面对轴线垂直度允差0.03-0.05mm9、安装动环密封圈的轴（或轴套）端面及安装静环密封圈的密封压盖（或泵体）的端部应倒角，并修光，动环压紧后须保证能在轴上灵活移动（把动环压向弹簧，保证弹簧能

16、自由的弹回来）10、检查机械密封元件是否有损坏之处，特别是动、静环的端面是否被碰伤。如果发现有损坏时，必须进行修复或更换。各元件需用汽油清洗干净，保持元件表面（特别是摩擦端面）无铁屑或异物11、上紧机封压盖应在联轴器找正后进行，压紧螺钉应均匀上紧，防止法兰面偏斜，用塞尺检查各点误差不大于0.05mm12、检查压盖与轴（或轴套）外径配合间隙（及同心度），四面要均匀，用塞尺检查，各点允差0.10mm机械密封检修技术要求机械密封的装配油机械密封介质机械密封介质机械密封前径向轴承的拆装名称径向轴承与轴承孔配合公差高速轴与径向轴承配合间隙低速轴与径向轴承配合间隙径 向 轴 承配合间隙0-0.02mm前径

17、向轴承0.110.14mm 后径向轴承0.110.14mm轴承精度要求为P4，游隙为C3，轴承与轴的配合要求为H7/js61、用着色法检查轴瓦与轴颈之间接触情况，轴瓦接触面积每平方厘米不少于2点且在瓦的下半部分中间90120范围内均匀接触，如不符合规定可用刮研方法修正2、轴瓦间隙测量方法：用内径量表测量和外径千分尺测量前后径向轴承与轴的配合间隙为0.110.14mm3、轴承各部件应无裂纹和损伤,巴氐合金粘合良好（用木锤敲击轴承体无哑声,煤油渗透试验合格）表面光滑,无剥落、气孔、裂纹、烧灼、碾压、拉毛、划痕等缺陷，否则应予以修理或换新。低速轴滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平

18、滑无杂音4、轴承体在轴承座内接触均匀且接触面积大于80% 。5、轴承体、轴承座上的油孔应吻合，油路应畅通。6、用内径量表和外径千分尺测量高速轴轴承体与轴承孔间的配合公差为：过盈量0-0.02mm，若泵体无磨损，配合公差不能满足要求的轴承体应进行更换。7、泵启动后前后径向轴承巴氏合金表面温度均不得超过115，低速轴轴承温度不得超过70，否则应停机检修； 将选好的前径向轴承，用三个M550GB5782-86 螺栓引导，用专用工装按图9 所示，将前径向轴承缓缓地拉装到已装好1062.65“O”形密封圈的齿轮箱壳体上，或者用软的材料保护，轻轻敲击轴承，不要用猛击，以免损坏，严防金属屑及尘粒掉入内腔。（

19、 为了不分拆01-01油路方块部件，此工序应在油路方块部件安装前进行）前径向轴承的安装方法后径向轴承的拆装名称径向轴承与轴承孔配合公差高速轴与径向轴承配合间隙低速轴与径向轴承配合间隙径 向 轴 承配合间隙0-0.02mm前径向轴承0.110.14mm 后径向轴承0.110.14mmH7/js61、用着色法检查轴瓦与轴颈之间接触情况，轴瓦接触面积每平方厘米不少于2点且在瓦的下半部分中间90120范围内均匀接触，如不符合规定可用刮研方法修正2、轴瓦间隙测量方法：用内径量表测量和外径千分尺测量前后径向轴承与轴的配合间隙为0.110.14mm3、轴承各部件应无裂纹和损伤,巴氐合金粘合良好（用木锤敲击轴

20、承体无哑声,煤油渗透试验合格）表面光滑,无剥落、气孔、裂纹、烧灼、碾压、拉毛、划痕等缺陷，否则应予以修理或换新。低速轴滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音4、轴承体在轴承座内接触均匀且接触面积大于80% 。5、轴承体、轴承座上的油孔应吻合，油路应畅通。6、用内径量表和外径千分尺测量高速轴轴承体与轴承孔间的配合公差为：过盈量0-0.02mm，若泵体无磨损，配合公差不能满足要求的轴承体应进行更换。7、泵启动后前后径向轴承巴氏合金表面温度均不得超过115，低速轴轴承温度不得超过70，否则应停机检修 将选好的后径向轴承按图 10 所示，用专用工装拉装到已装好1062.65“O

21、”形密封圈的齿轮箱盖上（注意：应使轴承端面上销子和轴承室相对应），或者用软材料保护后，轻轻敲击轴承，不得用锤直接，猛烈敲击轴承，以免损坏，严防金属屑及尘粒掉入内腔后径向轴承的安装方法 推力轴承的安装止 推 轴 承1、用压铅法或直接计算法测量轴瓦轴向间隙为：高速轴止推轴承轴向间隙0.220.02mm，低速轴止推轴承轴向间隙1.00.3mm，可通过调整垫片厚度、数量或车削轴承压盖端面来达到所要求的轴向间隙，垫片要求平整、光滑，数量不超过3片。2、轴承巴氏合金表面光洁、无脱层、烧熔、磨损严重、龟裂和电腐蚀麻点等缺陷，且无深划痕3、用着色法检查止推瓦块与推力盘接触面积不少于80%且接触均匀,支承环、定

22、位螺钉无弯曲、凹坑、压痕4、同一组止推瓦块厚度差: 0.01 mm5、安装主付推力轴承时，必须将工作面用镜头纸擦拭干净，使推力瓦块的工作面面对推力盘，并涂上润滑油，高速轴止推轴承轴向间隙0.220.02mm推力轴承检修质量要求主推力轴承挡油盖推力盘推力盘锁母 依次安装好推力轴承、螺栓、零件1、零件13 后，在零件13 上压上一段细铅丝，将零件2 扣在零件1 上，用扳手拧紧固定零件1、2 的4个螺栓的螺母；重新松开螺母，移开零件2 并取出铅丝，用外径千分尺测量压扁的铅丝的厚度，即测得两个推力轴承之间的轴向间隙（轴的窜动量） 这里值得注意的是，安装主付推力轴承时，必须将工作面用镜头纸擦拭干净，使推

23、力瓦块的工作面面对推力盘，并涂上润滑油，否则泵在运行中推力盘上残留的坚硬物质很容易对推力轴承造成破坏增速箱1、增速器箱盖与箱体应无裂纹，箱体用煤油试验不得有渗漏。大小齿轮的啮合面应无疲劳剥蚀、严重磨损等缺陷，轮齿应无损坏碎裂等缺陷，如发现问题应及时更换。2、齿轮工作面齿高与齿宽的剥蚀面积不得大于20%，小齿轮轴有应无弯曲、磨损等缺陷，各部分轴径的配合间隙不得超标，前、后径向轴承内径与相应轴颈的配合间隙应在0.110.14mm范围内，超出必须更换。1.油管在安装前，末端要涂上适量的密封胶，注意不得让胶脂堵塞孔道，啮后喷油嘴要按图纸给定的尺寸及技术要求装在齿轮啮合面的后方,喷口对着大、小齿轮，密封

24、胶凝固后，要重复检查各油管有无堵塞，要确保畅通。3、所有与齿轮箱壳体内腔相通的螺纹孔在装配零件时，均应涂密封胶，注意不得让胶脂堵塞孔道。4、油路方块组件装到齿轮箱壳体上时，油路方块部件上油管的位置与尺寸要保证与箱盖上的孔相适应，啮前喷油嘴的方位要符合图纸装配要求。5、安装齿轮箱盖时，必须保证箱盖水平的向下运动，否者，高速轴和滑动轴承工作面发生挤压，极易损伤径向滑动轴承的工作面。6、增速器大齿轮轴承轴向间隙1.00.3mm7、齿轮箱体振动速度不得超过5.5mm/s，否则应停机检修增速箱的安装增速箱检修技术要求低速轴大齿轮高速齿轮轴齿轮箱轴承瓦温线连接测试齿轮箱盖叶轮和诱导轮的安装叶轮、诱导轮检修

25、技术要求叶轮1、检查诱导轮、叶轮、导叶等泵过流部件有无磨损、腐蚀及机械损坏，流道无冲蚀、锈垢及沉积物等，不宜再用的要更换2、检查并清除泵过流腔内的异物3、叶轮与后隔板和扩压器的轴向间隙为1mm0.20mm，如间隙达不到要求，可通过磨削前轴套的方法进行调整（注意：磨削前轴套时应磨削不带倒角端的）。诱导轮1.诱导轮联接螺纹为左螺纹，装配叶轮诱导轮时，其配合表面及内外螺纹必须十分洁净，并应涂以洁净的锂基润滑脂，防止两零件咬住。2.诱导轮外套内径与诱导轮外径间的实际间隙，最小的半径间隙应不小于0.3mm。诱导轮叶轮（正面）叶轮（反面） 1、先将后隔板装在泵盖上，可先不放2003.55“O”形密封圈。将

26、叶轮装到小齿轮轴上之前，将 3 根1.510 的软铅条，用润滑油脂均匀粘放在叶轮后盖板半径约为2/3R2的圆周平面上。将带有铅条的叶轮装到小齿轮轴上，再将3 根1.510 的软铅条均匀卡放在叶轮叶片半径约2/3R2 的圆周上，用工装将叶轮压紧，再装上扩压器并用螺钉拧紧。 2、分下螺钉、扩压器及叶轮，取出并测量每根铅条的厚度，应为10.2 之间，若不合格，则调整前轴套尺寸并重新装配测试，直至合格。注意：磨削前轴套时应磨削不带倒角端的。 注意，铅丝的直径应为间隙值的1.2-1.5倍，不得随意使用过大或过小的铅丝，否则可能造成测量结果偏差过大叶轮与后隔板及与扩压器间隙测量方法1.510铅丝高速轴的安

27、装高速轴高速轴1、大修时高速轴各部应作着色检查、磁粉探伤和超声波探伤,探伤件应符合机械工业部离心式压缩机、高速鼓风机主要零部件无损探伤检验标准的要求，整个转子都做着色渗透探伤检查，重点检查轴径突变部位、齿轮表面、螺纹表面和根部等处，对有怀疑的部位应进一步作磁粉探伤检查；对于运行中振动的相位和幅值曾发生过无规律变化的转子，若无其他明确原因，应考虑对整个轴段进行磁粉探伤检查；转子动平衡试验符合GB9239刚性转子平衡品质许用不平衡的确定G2.5级精度。高速动平衡应保证在正常工作转速下，转子在动平衡机支架上的振动烈度不超过1g.mm/s,且在最大连续转速的范围内无任何振幅和相位飘忽不定的现象。2、当

28、发生过下列情形之一者，应考虑对转子进行动平衡检查：a. 运行中振动幅值增大，特别是在频谱分析中发现速频分量较大者；b. 运行中振动幅值增大，而振动原因不明，或振幅随转速不断增大者；c. 转子轴发生弯曲，叶轮端面跳动增加，特别是当各部位跳动的方向和幅值发生较大变化者；d.对转子进行过可能影响转子平衡的修理工作者；e. 转子沿圆周磨损，特别是有较大不均匀磨损者；f. 通过临界转速时的振幅值明显增大，且无其他可解释的原因者。3、止推盘的平面度公差 0.02mm,表面无划伤和磨损4、叶轮无磨损、腐蚀及裂缝，叶片无开裂现象，流道无冲蚀、锈垢及沉积物等5、轴颈光滑，无划痕、沟槽、磨点等，其表面粗糙度不超过

29、0.6m；深度小于0.02mm左右的轴向划痕用手工研磨并抛光除去，轻微的径向划痕可用金相砂布打磨抛光除去；若划痕较深或圆度、圆柱度超标，可用磨床磨削；轴颈减小超过0.150.20mm时，可用金属涂镀或等离子喷镀后磨光修复6、高速轴径向轴承处振动位移不得超过63.5m，轴位移不得大于0.15mm，否则应停机检修 高速轴检修技术要求联轴器的安装联轴器找正技术要求联轴器1、联轴器找正时，先将主、从动机械转子置于运转位置，即大齿轮轴推向泵端到底，电机转子按照电机使用说明书处理（滑动轴承电机注意磁力中心线位置），然后检测两轴端之间的距离，并调至安装总图上规定的尺寸。为确保安装盘的正确安装，用百分表检测安

30、装盘的外圆及端面，外圆和端面的跳动均不应大于0.1mm，当外圆直径大于250mm 或对锥孔配合的安装盘，端面跳动的极限情况下允许为0.1mm。将安装盘的主、从动机器转子置于运转位置，然后测取两安装盘之间的距离，在圆周向取34 个读数的平均值，并使此尺寸符合安装总图上的尺寸和要求，若采用补偿，要考虑补偿值来调两安装盘之间的距离。2、拆卸联轴器时，在两半联轴器轮毂和轴上打上标记并记录垫片位置，每端半联轴器法兰上留两个螺栓。将挠性件支承好后，才能拆下全部螺栓，折下的螺栓应成对放好并做好标记3、膜片应无划痕、碰伤、锈蚀等缺陷，无损探伤有裂纹、变形等严重损伤的挠性件应更换4、螺栓孔应无划痕、挤压、变形等

31、缺陷；螺栓应100%无损探伤合格，不合格都应成对更换5、联轴器与轴配合要求推荐采用H7/n6或H7/r6或H7/s6，一般可用锁紧螺母推进或用热装法装配（油浴加热，温度不超过180）6、拆卸半联轴器使用专用液压工具拆卸7、安装膜片联轴器时，应对准拆卸前所做的标记，并检查预留膨胀间隙是否符合要求8、径向圆跳动： 0.1 mm 端面圆跳动： 0.04 mm对中找正1、机组冷态度对中在机组检修完毕、主要管道连接前进行2、冷态对中时应按厂家规定预留一定的膨胀量并在机组试车平稳后、油温40以下时复查机组热对中情况3、对中时调整垫片宜采用不锈钢片，应光滑、平整无毛刺，调整垫片应铺满整个地脚且最多不超过三层

32、，以免机组在运行中由垫片“反弹”引起振动4、对中完毕后，连上联轴器、连接配管，松开项丝并测量对中数据有无变动，如有变动应设法消除5、调中过程中采用用百分表分别对联轴器安装盘的端面和外圆测取跳动值。联轴器允许的端面最大圆跳动为0.1mm，允许的轴向跳动最大为0.04mm。联轴器找正油系统检修操作油系统检修技术要求双联过滤器油系统1、放出旧油，彻底清洗油箱内部，内壁油漆应不起皮，无剥落，焊缝无裂纹，挡板焊接牢固，各开孔接管处焊缝完好无漏。2、润滑油采用美孚VG32#防锈透平油，加入新油前应对油质进行全面分析，油质符合VG32防锈汽轮机油质量指标方可使用，加油后应立即封闭油箱3、油箱内的油应每月分析

33、一次，检查油质情况，油质超过附录规定的油质标准时应更换润滑油4、油过滤器滤芯应完好无损，油过滤器油进出口压差超过0.24Mpa时应清洗滤芯并倒用备用油过滤器5、油过滤器筒体、密封、开孔接管、焊缝、连接过渡部位应无泄漏、裂纹或变形；密封元件应不老化、无损伤6、油冷器作在线清洗或抽芯(列管式)清洗,检查水侧有无结垢,管子、管板有无腐蚀、泄漏或损坏，壳休、封头防腐层，锈蚀情况以及密封处、开孔管、焊缝部位有无泄漏、裂纹及变形7、油冷器以1.25倍工作压力做油侧水压试验,保压30分钟应不掉压力,无肉眼见变形8、主油泵安装前，应灌注适量的润滑油，并转动数圈，润滑啮合面，不得无油安装；安装油泵时，油泵的进油

34、口要与齿轮箱壳体上的油口对正，油泵轴轴头的拨叉要正确的插入大齿轮轴头的槽中。均匀紧固油泵的安装螺栓时，应同时轻轻转动大齿轮轴组件，一边转动一边紧固，安装好的油泵转动应灵活无滞，如发现异常现象则应查明原因重新装配9、主泵运行前，辅助油泵工作油压为0.1-0.4MPa，辅助油泵油压不得低于0.09MPa，否则应停止辅助油泵并检修辅助油泵和油路；主油泵运行后，主油泵出口正常工作油压为0.3-0.7MPa，推力轴承处油压为0.1-0.4MPa，主油泵出口油压不得低于0.3MPa，否则应检修主油泵和油路10、如果润滑油用S2ATFD2自动变速箱专用油，或物理化学与其相近的润滑油，则油冷却器后润滑油温度不

35、得高于55，齿轮油箱润滑油温度不得大于70；泵启动时润滑油温度不得低于20常见故障与处理序 号故 障 现 象故 障 原 因处 理 方 法1流量不足，压力不够，或不出液体1.转速过低2.泵吸入管内未灌满液体，留有空气3.入口压力过低或吸程过高，超过规定4.转向不对5.吸入管、排气管、叶轮内积有异物6.叶轮腐蚀或磨损严重1.检查电源电压2.全开入口阀，向泵内灌满液体，排除吸入管路漏气点，放尽气体3.检查液位高度，必要时降低安装高度，增加入口压力4.按转向牌要求改正转向5.清除异物6.更换叶轮2启动后泵断流1.供液不足2.泵汽蚀3.介质中有空气或蒸汽1.保证入口阀全开2.检查液位高度，增加入口压力，排除入口管和过滤器堵塞3.检查并排除入口系统漏气点3流量扬程不符合要求1.泵汽蚀2.流量太大，压力过低3.流量太小液体过热而汽化4.压力表和流量计失准5.诱导轮、叶轮损坏6.扩压器喉部堵塞1.同前2.检查出口阀操作是否有误，有否虚扣，关小调节阀3.开大调节阀增大流量4.检查并校核仪表5.