标准工时与生产线平衡

1、标准工时与生产线平衡精益管理培训课程 制造系统级版本信息：2014年11月5日，第一版，制造人力资源部&IE工程部开发制造管理系统精益管理培训课程前言课程目录：培训目标：1.标准工时1.1标准工时定义及用途1.2标准工时制定方法1.3秒表测时1.4标准工时与实际工时2.生产线平衡（LOB）2.1LOB定义及意义2.2生产线排线2.3LOB改善方法2.4LOB改善步骤通过本次培训，让学员了解标准工时的意义，学会标准工时的测量，并运用LOB改善的方法进行改善；掌握生产线排线的技巧。制造管理系统精益管理培训课程课题引入人力成本人工单价标准工时员工经营者薪资利润矛盾矛盾制造管理系统精益管理培训

2、课程标准工时1 11.1标准工时定义及用途1.2标准工时制定方法1.3秒表测时制造管理系统精益管理培训课程标准工时定义及用途1 1定义 在一定的标准条件下，合格工人按照规定的作业方法以正常速度进行一道加工工序所需的时间。总工作时间总工作时间标准时间非标准时间作业时间宽放时间可以避免的延迟机械时间手动时间疲劳宽放生理宽放延迟宽放政策宽放标准时间测量时间评比系数1+宽放率=xx制造管理系统精益管理培训课程标准工时定义及用途1 1用途系统规划1、厂房布局2、线体规划3、设备投资作业改善1、工时利用分析2、改善确认依据3、线平衡改善作业系统管理1、计划管理2、人员编制3、进度管理4、人、机搭配绩效管理

3、1、绩效考核2、奖金计算3、人员技能考核制造管理系统精益管理培训课程标准工时标准工时制定方法1 1直接法秒表测时工作抽样间接法PTS法标准资料法密集抽样离散抽样预定动作时间标准法动作库制造管理系统精益管理培训课程标准工时秒表测时1 1含义直接时间研究密集抽样以秒表为工具，在一段时间内连续不断的测量某一作业以秒表为工具，在一段时间内连续不断的测量某一作业( (员员) )的技术的技术。特点随机，无主观影响误差可提前计算，且可控制适用范围主要用于对重复进行的操作寻求标准时间制造管理系统精益管理培训课程标准工时秒表测时1 1秒表测时的工具秒表秒表时间研究时间研究表格表格记录板记录板制造管理系统精益管理

4、培训课程标准工时秒表测时1 1秒表测时的步骤获取资料作业分解确定观测次数测时剔除异常值确定正常时间确定宽放时间确定标准时间人人技能等级、性别等机机设备性能、工装夹具等料料产品名称、零部件、图样等法法作业方法环环温湿度、照明、噪音等获取资料目的：标准工时随着工作方法变更而变更，详细记录，便于以后查证制造管理系统精益管理培训课程标准工时秒表测时1 1秒表测时的步骤获取资料作业分解确定观测次数测时剔除异常值确定正常时间确定宽放时间确定标准时间作业分解目的：明确作业内容以便改善每一单元有明确的起点、终点分解到连续动作机器作业与人工作业分开规则单元、间隙单元与外来单元分开作业分解原则作业分解原则切换电视

5、机频道动作分解切换电视机频道动作分解作业分解作业分解操作单元操作单元观测点观测点1 1）从椅子上起身）从椅子上起身1 1）走到电视机旁）走到电视机旁抓住旋钮的瞬间抓住旋钮的瞬间2 2）走到电视机旁）走到电视机旁3 3）抓住旋钮）抓住旋钮2 2）切换频道）切换频道手松开旋钮的瞬间手松开旋钮的瞬间4 4）旋转旋钮）旋转旋钮5 5）手松开旋钮）手松开旋钮3 3）返回椅子旁）返回椅子旁坐下瞬间坐下瞬间6 6）返回椅子旁）返回椅子旁7 7）坐下）坐下4 4）就座）就座从椅子上起身的瞬间从椅子上起身的瞬间8 8）就座）就座制造管理系统精益管理培训课程标准工时秒表测时1 1秒表测时的步骤获取资料作业分解确定

6、观测次数测时剔除异常值确定正常时间确定宽放时间确定标准时间确定观测次数目的：确保测量数据的可靠度及精确度在可靠度为95%，精确度为5%时，测量次数为观测次数确定标准作业周期作业周期/ /minmin0.10.1 0.250.25 0.50.5 0.750.751 1 2 2 5 5 10 10 20 20 40 40 4040以上以上观测次数观测次数200200 1001006060404030302020151510108 85 53 3实际测量时，取5-10次案例：设在测时中，现对某操作单元观测10次，得其时间分别为7S、5S、6S、8S、7S、6S、7S、6S、7S，要求可靠度95%，精

7、确度5%，求观测次数？解：据10次观测结果，可求得：X=65， Xi=429，n=10 n=(40S/X)2)=28次制造管理系统精益管理培训课程标准工时秒表测时1 1秒表测时的步骤获取资料作业分解确定观测次数测时剔除异常值确定正常时间确定宽放时间确定标准时间测时连续测时测时方法周程测时R RT TR RT TR RT TR RT T8 88 815157 723238 829296 6A=a+b+c+d=25sA=a+b+c+d=25s X=(a+b+c+d+e)=32.5S X=(a+b+c+d+e)=32.5S a=(X-B)=2.5Sa=(X-B)=2.5SB=b+c+d+e=30sB

8、=b+c+d+e=30sb=(X-C)=6.5Sb=(X-C)=6.5SC=c+d+e+f=26sC=c+d+e+f=26sc=(X-D)=8.5Sc=(X-D)=8.5SD=d+e+a+b=24sD=d+e+a+b=24sd=(X-E)=7.5Sd=(X-E)=7.5SE=e+a+b+c=25sE=e+a+b+c=25se=(X-A)=7.5Se=(X-A)=7.5S注意事项能清楚看清操作同时又不干扰作业员不要与作业员说话制造管理系统精益管理培训课程标准工时秒表测时1 1秒表测时的步骤获取资料作业分解确定观测次数测时剔除异常值确定正常时间确定宽放时间确定标准时间剔除异常值异常值： 由于外来因

9、素影响而时其超出正常范围的数值。剔除方法： 3倍标准差法x+3x+3管制上限（管制上限（UCLUCL）x x中心线（平均）中心线（平均）CLCLx-3x-3管制下限（管制下限（LCLLCL）案例 ：某一操作单元，观测20次，记录如下：20、20、21、20、22、20、19、24、20、22、19、19、21、20、28、21、20、20、22、20，试剔除异常值。解：X=20.9，=1.6UCL=20.9+3*1.6=25.7LCL=20.9-3*1.6=16.1数值28大于25.7，故剔除。制造管理系统精益管理培训课程标准工时秒表测时1 1秒表测时的步骤获取资料作业分解确定观测次数测时剔除

10、异常值确定正常时间确定宽放时间确定标准时间确定正常时间评比系数： 人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢，所以必须利用评比系数进行修正 正常时间=测量时间平均值*评比系数国际公认评定基准：1) 60MIN步行4.8KM2) 0.5MIN将52张扑克牌发成4堆3 )0.41MIN将30各销子插进30个孔制造管理系统精益管理培训课程标准工时秒表测时1 1秒表测时的步骤获取资料作业分解确定观测次数测时剔除异常值确定正常时间确定宽放时间确定标准时间确定宽放时间案例 ：现有一工业工程师，对某一天工作观察情形得到如下的情况，试计算宽放时间与宽放率？每日上班时间：480分钟工具借出与归还：10分钟机器

11、的清扫与加油：10分钟领导指示：10分钟上洗手间：10分钟聊天：15分钟思考如何加工：15分钟中间休息时间：60分钟宽放率=宽放时间/正常时间*100%制造管理系统精益管理培训课程标准工时秒表测时1 1秒表测时的步骤获取资料作业分解确定观测次数测时剔除异常值确定正常时间确定宽放时间确定标准时间确定标准时间案例：某一单元观测时间为1.2MIN,评定系数为110%，宽放率为15%，试计算标准时间？标准时间=观察时间*评比系数*（1+宽放率）制造管理系统精益管理培训课程标准工时秒表测时1 1作业分解与测时秒表测时练习1.课堂展示在黑板上写字的过程，学员练习.2.播放华帝视频，学员观看并测时制造管理系

12、统精益管理培训课程标准工时标准工时与实际工时1 1工时曲线实际工时标准工时产品生命周期制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡（LOB）2 22.1LOB定义及意义2.2生产线排线2.3LOB改善方法2.4LOB改善步骤line of balance制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡定义及意义2 2木桶效应结论：一只木桶能盛多少水，取决于最短的那块木板0.010.020.030.040.050.060.070.080.0装箱体组件装电路板、接电磁阀、安装安装电机、锁安装加热器安装风轮组件集烟罩组装1集烟罩组装2集烟罩组装3安装集烟罩组件固定地线固定出风口座锁电磁阀、电容固定集烟罩面盖安装风管

13、罩电器性能检测清洁装附件打包线线平衡图平衡图结论：整条线的产能受限于该线瓶颈工位的生产节拍制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡定义及意义2 2定义 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。意义1)消除等待浪费；2)提升人员士气；3)减少在制品；4)缩短生产周期。制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡生产线排线方法2 2步骤计算产距时间画优先图确定理论工位数排程计算效率制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡生产线排线方法2 2案例电风扇装配由下列任务组成：任务时间（Mi

14、ns)任务描述紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A/CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F/G员工每日工作时间为420MIN，客户需求100件。计算产距时间（Takt Time/TT)TaktTakt Time = Demand Rate( Time = Demand Rate(需求速度需求速度) )= = = =4.2MIN4.2MIN制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡生产线排线方法2 2案例电风扇装配由下列任务组成：画优先图（Precedence Diagram)任务时间（Mins)任务描述紧前任务2装配外框1安装

15、开关3.25装配马达架1.2将马达架装入外框0.5安装扇叶1安装格栅1安装电缆1.4测试A无BAC无DA/CEDFEGBHF/GCDEFHABG制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡生产线排线方法2 2案例电风扇装配由下列任务组成：确定理论工位数CDEFHABG任务时间（Mins)任务描述紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A/CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F/G2Min1Min1Min1.4Min1Min0.5Min1.2Min3.25Min总时间=各工序时间总和=11.35MIN工位数=总时间/(TT) =11.3

16、5/4.2=2.73个工位制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡生产线排线方法2 2案例生产线平衡排程规则CDEFHABG2Min1Min1Min1.4Min1Min0.5Min1.2Min3.25Min主规则：以其后跟随任务数目最多的秩序安排工位。附加规则: 最长作业时间的任务先排。任务任务后续任务数后续任务数时间（时间（Mins)A62B21C43.25D31.2E20.5F11G11H01.4工位1工位2工位3A (4.2-2=2.2)D (2.2-1.2=1)B (1-1= 0)Idle= 0C (4.2-3.25)=0.95Idle=0.95E (4.2-0.5)=3.7F=(3.7

17、-1)=2.7G=(2.7-1)=1.7H=(1.7-1.4)=0.3Idle=0.3制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡生产线排线方法2 2案例生产线平衡排程规则工作站分配CDEFHABG1.4Min3.25Min1.2Min0.5Min1Min1Min1Min2Min工作站1工作站2工作站3效率计算效率效率= = = =90%90%制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡生产线排线方法2 2学员实操热水器装配由下列任务组成：任务时间（Mins)任务描述紧前任务A2.5水箱-风机装配无B1.5燃烧器-水箱装配AC1底壳-挂架装配无D1.5底壳-电源线装配无E2合装件-底壳装配C/DF2.5水

18、、气接头装配B/EG3整机检测FH2.2面壳组装无I1.8固定底面壳G/HJ1.1贴标贴I员工每日工作时间为460MIN，客户需求115件。制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡LOB改善方法2 2LOB改善方法数据建模：数据建模： 线性规划、整数线性规划模型、动态规划模型、排队模型及网络模型等等启迪算法：启迪算法：传算法、禁忌算法、模拟退火算法是从数学分析算法上来进行求最优解，掌握困难且这些方法往往带有复杂的计算过程,给实际应用带来困难。工业工程方法：工业工程方法：程序分析动作分析操作分析工艺程序图流程程序图人机操作分析联合作业分析双手操作分析动作要素分析动作经济原则线路图工作研究作业测定制

19、造管理系统精益管理培训课程ECRS生产线平衡LOB改善方法2 2ECRS改善法E消除时间浪费删减不必要的作业减少搬运次数，减少走动次数取消不必要的外观检查详解举例取消取消Eliminate制造管理系统精益管理培训课程ECRS生产线平衡LOB改善方法2 2ECRS改善法C配合作业同时作业合并作业把几个印章合并一起盖一边加工一边检查把使用同一设备的作业合并在一起详解举例合并合并Comebine制造管理系统精益管理培训课程ECRS生产线平衡LOB改善方法2 2ECRS改善法R改变次序改用其它方法改用别的方法把检查工程移到前面用架车搬运替代徒手搬运更换使用原料减少加工详解举例重排重排Rearrange

20、制造管理系统精益管理培训课程ECRS生产线平衡LOB改善方法2 2ECRS改善法S连接更合理使之更简单去除多余动作改变布置，使动作边境更顺畅使机器操作更简单使零件标准化，减少材料种类详解举例简化简化Simplify作业时间工序 12345作业时间工序 12345分割作业缩短缩短瓶颈时间，提高产能瓶颈时间，提高产能作业时间工序 123452人人1人人生产线平衡LOB改善方法2 2改善方向增加人员缩短时间作业时间工序 123452人人1人人作业时间工序 12345作业时间工序 12345生产线平衡LOB改善方法2 2改善方向减少人员减少人员分割作业省略工序合并作业省略工序减人制造管理系统精益管理培训课程生产线平衡LOB改善方法2 2ECRS改善法注意事项A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序C.不相容的作业尽量不分在同一工序D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必