无损检测的应用

1、无损检测在施工质量管理中的无损检测在施工质量管理中的应用应用 无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用一、无损检测概论一、无损检测概论 u无损检测的定义与分类 u无损检测的目的u无损检测的应用特点、u承压类特种设备无损检测标准二、无损检测在施工质量管理中的应用二、无损检测在施工质量管理中的应用GB50235-2010工艺 业金属管道工程施工规范GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50184-2011工业金属管道工程施工质量验收规范GB50128-2005立式圆筒形焊接油罐施工及验收规建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002) GB50205-

2、2001 钢结构工程施工质量验收规范TSG R004-2009固定式压力容器安全技术监察规程固定式压力容器安全技术监察规程无损检测概论无损检测概论无损检测的定义与分类什么叫无损检测？ 从字面上理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行的检查和测试的方法。照此说法，人们用视觉或听觉所进行的一些检查也算作无损检测，例如，用眼睛检查工件的外观质量用耳朵听小锤敲击钢轨发出的声音判断钢轨是否有缺陷等。但目前国内并未把这些方法算作无损检测，因此，对现代无损检测应有更严格的定义。 现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构，

3、性质，状态进行检查和测试的方法。无损检测概论无损检测概论无损检测的定义与分类无损检测是以现代科学技术的发展为基础的。例如，用于探测工业产产品缺陷的X射线照相法，是在德国物理学家伦琴发现X射线后发展起来的；超声波检测是在两次世界大战中迅速发展的声纳和雷达技术的基础上开发来的；磁粉检测建立在电磁学理论的基础，而渗透检测则得益于物理化学的进展。在无损检测技术的发展过程中出现过三个名称，即：无损探伤（Non-distructive Ispection）、无损检测（Non-distructive Testing）和无损评价（Non-distructive Evaluation），一般认为，这三个名称体现

4、了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其含义是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内含不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等，并试图通过测试，掌握更多的信息；而无损评价则是即将进入的新的发展阶段。无损检测概论无损检测概论无损检测的定义与分类无损评价涵盖的更广泛、更深刻的内容，它不仅仅要发现缺陷，探测试件的结构、性质状态，还要求获取更全面、更准确的，综合的信息，例如，有关缺陷的形状、尺寸、位置、取向、内含物、缺陷部位的组织、残余应力等的信息。它要结合成像技术、自动化技术、计算机数据分析和处理等技术，与材料力学等领域的知识，对试件或产品

5、的质量和性能给出全面、准确的评价。射线检测（简称RT）、超声波检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）和渗透检测(简称PT)是开发较早应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四中方法仍是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最常用的无损检测方法。其中RT和UT主要用于探测试件内部缺陷。MT和PT主要用于探测试件的表面缺陷。其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（简称ET）、和声发射检测（简称AE）等。无损检测概论无损检测概论无损检测的定义与分类随着现代工业的发展，社会对产品质量和结构安全性，使用的可靠性的要求越来越高。由于无损检测技术具有不破坏试件，检测灵敏度高的优

6、点，所以其应用日益广泛，目前，无损检测技术不仅应用于承压类特种设备的制造检验和 在用检验，而且在国内许多行业和部门、例如机械、冶金、石油天然气、石化、化工、航空航天、船舶、铁道、电力、核工业、兵器、煤炭、有色金属、建筑等，都得到广泛应用。为满足生产的需求，并伴随着现代科学技术的进展，无损检测的方法和种类日益繁多，除了上面提到的几种方法外，激光、红外、微波、液晶等技术都被应用于无损检测，仅射线检测的无损检测方法就可细分为X射线照相、射线照相、中子高能X、射线实时成像、层析照相、几何放大照相、移动照相、康普顿散射照相、硒版照相等十几种。无损检测概论无损检测概论无损检测的目的应用无损检测技术，通常是

7、为达到以下目的：保证产品质量保证产品质量保障使用安全保障使用安全改进制造工艺改进制造工艺降低生产成本降低生产成本无损检测概论无损检测概论无损检测的目的（保证产品质量保证产品质量）应用无损检测技术，可以探测到肉眼无法看到的试件内部的缺陷；在对试件表面质量进行检验时，通过无损检测方法可以探测出许多肉眼很难看见的细小缺陷。由于无损检测技术对缺陷检测的应用范围广，灵敏度高，检测结果可靠性好，因此在承压类特种设备和其他产品制造的过程检验和最终质量检验中普遍采用。应用无损检测技术的另一优点是可以进行百分之百检验。众所周知，采用破坏性检测，在检测完成的同时，试件也被破坏了，因此破坏性检测只能进行抽样检验。与

8、破坏性检测不同，无损检测不需损坏试件就能完成检测过程，因此无损检测能够对产品进行百分之百检验或逐件检验。许多重要的材料，结构或产品，必须保证万无一失，只有采用无损检测手段，才能为质量提供有效保证。无损检测概论无损检测概论无损检测的目的（保障使用安全保障使用安全）即使是设计和制造质量完全符合规范要求的承压类特种设备，在经过一段时间使用后，也有可能发生破坏事故。这是由于苛刻的运行条件使设备状态发生变化，例如由于高温和应力的作用导致材料蠕变；由于温度、压力的波动产生交变应力，使设备的应力集中部位产生疲劳；由于腐蚀作用使壁厚减薄或材质劣化；等等 。上述因素有可能使设备中原来存在的，制造规范允许的小缺陷

9、扩展开裂，或使设备中原来没有缺陷的地方产生这样或那样的新生缺陷，最终导致设备失效。为了保障使用安全，对在用锅炉压力容器压力管道，必须定期进行检验，及时发现缺陷，避免事故发生，而无损检测就是在用锅炉压力容器压力管道定期检验的主要内容和发现缺陷最有效的手段。除锅炉压力容器压力管道外，其他在用重要设备、构件、零部件的定期检验时，也经常应用无损检测手段。无损检测概论无损检测概论无损检测的目的（改进制造工艺改进制造工艺）在产品生产中，为了了解制造工艺是否适宜，必须事先进行工艺试验。在工艺试验中，经常对工艺试样进行无损检测，并根据检测结果改进制造工艺，最终确定理想的制造工艺。例如，为了确定焊接工艺规范，在

10、焊接试验时对焊接试样进行射线照相，随后根据检测结果修正焊接参数，最终得到能够达到质量要求的焊接工艺。又如，在进行铸造工艺设计时，通过射线照相探测试件的缺陷发生情况，并据此改进浇口和冒口的位置，最终确定合适的铸造工艺。无损检测概论无损检测概论无损检测的目的（降低生产成本降低生产成本）在产品制造过程中进行无损检测，往往被认为要增加检查费用，从而使制造成本增加。可是如果在制造过程中间的适当环节正确进行无损检测，就是防止以后的工序浪费，减少返工，降低废品率，从而降低制造成本。例如，在厚板焊接时，如果在焊接全部完成后再无损检测，发现超标缺陷需要返修，要花费许多工时或者很难修补。因此可以在焊至一半时先进行

11、一次无损检测，确认没有超标缺陷后再继续焊接，这样虽然无损检测费用有所增加，但总的制造成本降低了。又如，对铸件进行机械加工，有时不允许机加工后的表面上出现夹渣、气孔、裂纹等缺陷，选择在机加工前对要进行加工的部位实施无损检测，对发现缺陷的部位就不再加工，从而降低了废品率，节省了机加工工时。无损检测概论无损检测概论无损检测的应用特点无损检测的应用特点无损检测应用时应掌握以下几方面的特点：无损检测要与破坏试验检测相配合无损检测要与破坏试验检测相配合正确选用实施无损检测的时机正确选用实施无损检测的时机选用适当的无损检测方法选用适当的无损检测方法综合应用各种无损检测方法综合应用各种无损检测方法无损检测概论

12、无损检测概论无损检测的应用特点无损检测的应用特点（无损检测要与破坏试验检测相配合）无损检测的最大特点是能在不损伤材料、工件和结构的前提下来进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术自身还有局限性。某些试验只能采取破坏性检测，因此，在目前无损检测还不能完全代替破坏性检测。也就是说，要对工件、材料、机器设备作出准确的评价，必须把无损检测的结果与破坏性检测的结果结合起来加以考虑。例如，为判断液化石油气钢瓶的适用性，除完成无损检测外还要进行爆破试验。锅炉管子焊缝，有时要切取试样做金相和断口检验。无损检测概论无损检测概论

13、无损检测的应用特点无损检测的应用特点（正确选用实施无损检测的时机正确选用实施无损检测的时机）根据无损检测的目的来正确选择无损检测实施的时机是非常重要的。例如，锻件的超声波探伤，一般要安排在锻造和粗加工后，钻孔、铣槽、精磨等最终机加工前进行。这是因为此时扫查面较平整，耦合较好，有可能干扰探伤的孔，槽、台还未加工出来，发现质量问题处理也较容易，损失也较小。又例如，要检查高强钢焊缝有无延迟裂纹，无损检测就应安排在焊接完成24h以后进行。要检查热处理后是否发生再热裂纹，就应将无损检测放在热处理后进行 。电渣焊焊接接头晶粒粗大，超声波检测就应在正火处理细化晶粒后再进行。只有正确选定实施无损检测的时机，检

14、测才能顺利完成。无损检测概论无损检测概论无损检测的应用特点无损检测的应用特点（选用适当的无损检测方法选用适当的无损检测方法）每种检测方法本身都有局限性，不可能适用于所有工件和所有缺陷。为了提高检测结果的可靠性，必须在检测前正确选定最适当的无损检测方法。在选择中，既要考虑被检测的材质、结构、形状、尺寸，预计可能产生什么种类，什么形状的缺陷，在什么部位、什么方向产生；又要以上种种情况考虑无损检测方法各自的特点。例如，钢板的分层缺陷因其延伸方向与板平行，就不适合射线检测而应选择超声波检测。检查工件表面细小的裂纹，就不应选择射线和超声波检测，而应选择磁粉和渗透检测。此外，选用无损检测方法时还应充分的认

15、识到，检测的目的不是片面追求新产品的“高质量”，而是在保证充分安全性的同时要保证产品的经济性。只有这样，无损检测方法的选择和应用才会是正确、的合理的。无损检测概论无损检测概论无损检测的应用特点无损检测的应用特点（综合应用各种无损检测方法）在无损检测应用中，必须认识到任何一种无损检测方法都不是万能的，没种无损检测方法都有优缺点。因此，在无损检测的应用中，如果可能，不要只采用一种无损检测方法，而应尽可能地同时采用几种方法，以便保证各种检测方法取长补短，从而取得更多的信息。另外，还应利用无损检测以外的其他检测所得的信息，利用有关材料、焊接、加工工艺的知识及产品结构的知识，综合起来进行判断。例如，超声

16、波对裂纹缺陷探测灵敏度较高，但定性不准，而射线的优点是对缺陷定性比较准确。两者配合使用，就能保证检测结果既可靠又准确。无损检测概论无损检测概论承压类特种设备无损检测标准承压类特种设备无损检测标准承压类特种设备无损检测执行的标准时JB/T47302005承压设备无损检测 。该检测标准共分为6个部分第一部分：通用要求第二部分：射线检测第三部分：超声检测第四部分：磁粉检测第五部分：渗透检测第六部分：涡流检测标准规定了射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测这五种无损检测方法及质量等级评定分类，适用于金属材料制锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道原材料、零部件和设备的制造安装检测，也适

17、用于在用金属材料制锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道的检查。与锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道有关的支承件和结构件，如有要求也可参照该标准进行检测。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用GB50235-2010工艺 业金属管道工程施工规范8.1一般规定8.1.1除设计文件和焊接工艺规程另有规定外，焊缝无损检测应安排在该焊缝焊接完成并经检查合格后进行。8.1.2对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应至少在焊接24h后进行。8.1.3对有再热裂纹倾向的焊缝，无损检测应在热处理后进行。8.1.4抽样检验发现不合格时，应按规定方法进行扩大检验。对检验发现不合格的管道

18、元件、部位或焊缝，应进行返修或更换，并应采用原规定的经验方法重新进行检验。8.2外观检查8.2.1外观检查应包括对各种管道元件及管道在加工制作、焊接、安装过程中的检查。8.2.2除设计文件或焊接工艺规程有特殊要求的焊缝外，应在焊接完成后立即除去熔渣、飞溅，并将焊缝表面清理干净，同时应进行外观检查。钛及钛合金、锆和锆合金的焊缝表面应进行外观检查外，还应在焊后清理前进行色泽检查。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50235-2010工艺 业金属管道工程施工规范8.3焊缝表面无损检测8.3.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝（

19、对接式支管连接焊缝除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架于管道直接焊接的焊缝，以及规定上其他角焊缝应按现行国家标准工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184的有关规定，对其表面进行磁粉或渗透检测。8.3.2磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730的有关规定执行。8.3.3磁粉检测或渗透检测报告的格式宜符合本规范表A.0.11或表A.0.12的规定.无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50235-2010工艺 业金属管道工程施工规范8.4焊缝的射线检测和超声检测8.4.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对

20、接式支管连接焊缝应按现行国家标准工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184的有关规定进行射线检测或超声检测。8.4.2管道名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应采用射线检测。管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。当规定采用射线检测但受条件限制需改用超声检测时，应征得设计和建设单位的同意。8.4.3焊缝的射线检测和超声检测应符合下列规定： 1 规定焊缝的射线检测和超声检测应符合国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730的有关规定。 2 射线检测和超声检测的技术等级应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，且射线检测不 得低于AB级，超声检测不得低于B级 3 现场进行射

21、线检测时，应按有关规定划定控制区和监督区，并设警告标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。 4应填写射线检测或超声检测报告，并注明检测时间，报告格式宜符合本规范表A.0.13或表A.0.14的规定.无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范13.1 焊接前检查13.1.1 工程使用的母材及焊接材料，应按本规范第4章的规定进行检查和验收。13.1.2焊接前应对焊接、热处理和工装设备进行检查、校准，并应符合本规范第3.0.7条的规定。13.1.3 焊接前应检查焊接工艺文件，并应符合本规范第5章的有关规定13.1.4焊接前

22、应检查焊工资格，并应符合本规范第6章的有关规定。13.1.5焊接前应对焊接环境进行监控，并应符合本规范第3.0.5和第3.0.8条的有关规定。13.1.6组对前应对焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸坡口表面进行检查，其质量应符合设计文件、焊接工艺文件及本规范的有关规定，当设计文件、相关规定对坡口表面要求进行无损检测时，检测及缺陷理应在施焊前完成。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范13.1.7组对后应检查组对构件焊缝的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙、搭接接头的搭接量和贴合、带垫板对接接头的贴合等，

23、其质量应符合设计文件、焊接工艺文件及本规范的有关规定。13.1.8接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量。清理宽度及清理后的表面质量应符合本规范及焊接工艺文件的规定。13.1.9焊接前应检查焊接材料的干燥及清洗质量，其质量应符合本规范第4章及焊接工艺文件的规定。13.1.10对有焊前预热规定的焊件，焊接前应检查预热温度并记录，预热温度鸡预热区域宽度应符合设计文件、焊接工艺文件及本规范的有关规定。13.1.11当本规范第13.1节规定检查结果不符合要求时，不得施焊。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范13.2焊接中

24、间检查13.2.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，其质量应符合本规范及焊接工艺文件的规定。对发现的缺陷清除后，再进行焊接。13.2.2对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能量并记录，焊接线能量应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。13.2.3多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并应进行外观检查，清除缺陷后，再进行下一层的焊接。13.2.4对规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在外观检查合格后进行。表面无损检测应在射线检测及超声检测前进行。经检验的焊缝在评定合格后，再继续进行焊接。13.2.5对道间温度有明确规定的焊缝，应检查记录道间温度，道间温度应符合焊接工艺文件的规定。无损检测

25、在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范13.2.6对中断焊接的焊缝，继续焊接前应进行清理、检查，对发现的缺陷应进行清除，并应符合规定的预热温度后方可施焊。13.2.7焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，清除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检测，清除缺陷后方可施焊。13.2.8对规定进行后热的焊缝，应检查后热温度和后热时间。后热温度和后热时间和加热区域范围应符合本规范有关规定和焊接工艺文件的规定。13.2.9设计文件或相关标准规定制作产品焊接试件时，产品焊接检查试件的准备、

26、焊接、试样制备、和检查方法应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范13.3焊接后检查13.3.1除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并应进行焊缝外观检查。13.3.2除设计文件和焊接工艺文件另有规定外，焊缝无损检查应在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行。对有延迟裂纹倾向的处理，无损检测应在焊接完成24h后进行。对有再热裂纹倾向的接头，无损检测应在热处理后进行。13.3.3应按设计文件和国家现行有关标准的规定对焊

27、缝进行表面无损检测。磁粉检测和渗透检测应按现行行业标准承压设备无损检测JB/T4730的规定进行。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范13.3.4焊缝的内部质量应按设计文件和国家现行有关标准的规定对焊缝进行射线检测或超声检测，并应符合下列规定： 1 焊缝的射线检测和超声检测应符合现行行业标准承压设备无损检测JB/T4730的规定进行。 2 射线检测和超声检测的技术等级应符合工程设计文件和国家现行有关标准的规定。射线检测不得低于AB级，超声检测不得低于B级。 3 当现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和监

28、督区，设置警告标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。 4 射线检测或超声检测应在被检验的焊缝覆盖前或影响检验作业的工序前进行。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范13.3.5对焊缝无损检测时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并应对补焊处采用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行抽样或局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应采用原规定的方法进行扩大检验。13.3.6当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。被补强板

29、覆盖的焊缝应磨平，管孔边缘不应存在焊接缺陷。13.3.7设计文件没有规定进行射线照相检测或超声检测的焊缝，焊接检查人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查，当焊接检查人员对补可见部分的外观质量有怀疑时，应做进一步无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20118 管道检查、检验和试验8.1焊缝外观检查主控项目8.1.1管道的焊接检查等级划分应符合表8.1.1的规定，检测数量，全部检测检验方法：观察检查和检查尺检查，检测焊接检查记录。表8.1.1管道焊缝的检查等级划分无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业

30、金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011焊缝检查等级焊缝检查等级管管 道道 类类 别别 1. 毒性程度为极度危害的流体管道；2. 设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道；3. 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400的可燃流体、有毒流体的管道；4. 设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400的非可燃流体、无毒流体的管道；5. 设计文件注明为剧烈循环工况的管道；6. 设计温度低于20的所有流体管道；7. 夹套管的内管；8. 按本规范8,5.6条的规定做替代性试验的管道9. 设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道无损检测

31、在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011焊缝检查等级焊缝检查等级管管 道道 类类 别别1. 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度低于400、 毒性程度为高度危害的流体管道；2. 设计压力小于4MPa、度性程度为高度危害的流体管道；3. 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度低于400甲、乙类可燃气体和甲类可燃流体的管道；4. 设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400的非可燃流体无毒流体管道。5. 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于或等于非可燃流体、无毒流体的管

32、道；6. 设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011焊缝检查等级焊缝检查等级管管 道道 类类 别别1. 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度低于400、毒性程度为中度和轻度危害的流体管道；2. 设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃流体管道；3. 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度低于400的乙、丙类可燃流体管道；4. 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度低于400的非可燃流体、无毒流体的管道；5. 设计压力大于

33、1MPa小于4MPa，设计温度高于或等于400的非可燃液体、无毒流体的管道；6. 设计文件要求进行焊缝10%无损检测的其他管道无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011焊缝检查等焊缝检查等级级管管 道道 类类 别别1. 设计压力小于4MPa，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；2. 设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道；3. 设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度低于400的非可燃流体、无毒流体的管道；4. 设计压力小于或等于1MPa，且设计温度大于185的非可燃流体、无毒流体管道；5. 设计文件要求进行焊缝1

34、0%无损检测的其他管道 设计压力小于或等于1.0MPa，且设计温度高于20但不高于185的非可燃流体、无毒流体管道无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011一般项目8.1.3所有焊缝的观感质量应外形均匀，成型应较好，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过度，焊渣和飞溅物应清除干净。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20118.2 焊缝射线检测和超声波检测主控项目主控项目8.2.1除设计文件另有规定外，现场焊接

35、的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝、经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量应符合下列规定： 1 100%射线检测的焊缝合格标准不应低于现行行业标准承压设备无损检测 第2部分 射线检测JB/T4730.2规定的级；抽样或局部射线检测的焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准承压设备无损检测 第2部分射线检测JB/T4730.2规定的级。 2 100%超声检测的焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准承压设备无损检测 第3部分 超声检测JB/T4730.3规定的级；抽样或局部超声检测的焊缝质量合格标准不应低

36、于现行行业标准承压设备无损检测 第3部分 超声检测JB/T4730.3规定的级。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20113 检验数量应符合设计文件和下列规定：u 1）管道焊缝无损检测的检验比例应符合表8.2.1的规定。n表8.2.1管道焊缝无损检测的检验比例u 2）管道公称尺寸小于500mm时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于1个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例不应少于40%。u 3）管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于

37、150mm的焊缝长度。焊缝检查等级焊缝检查等级无损检测比例（%）10020105无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011u 4）纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度u 5）抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查，当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，其中纵缝的检查长度不应少于38mm。u 6）抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应由质量检查人员确定。l 4 检验方法检查射线或超声检测报告和管道轴测图。l8.2.2当焊缝局部检验或抽

38、样检验发现不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验，焊缝质量合格标准应符合本规范的第8.2,1条的规定。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011 检验数量应符合下列规定： 1 当出现1个部合格焊缝时，应再检验该焊工所焊的同一检验批的2个焊缝； 2 当2个焊缝中任何1个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再检验该焊工所焊的同一检验批的2个焊缝。 3 当再次检测又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一检验批的焊缝进行100%检验。 检验方法：检查射线或超声波检测报告和管道轴测图。8.3焊缝表面无损检测无

39、损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011 检验数量应符合下列规定： 1 当出现1个部合格焊缝时，应再检验该焊工所焊的同一检验批的2个焊缝； 2 当2个焊缝中任何1个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再检验该焊工所焊的同一检验批的2个焊缝。 3 当再次检测又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一检验批的焊缝进行100%检验。 检验方法：检查射线或超声波检测报告和管道轴测图。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20118.3焊缝表面无损检测 主控项目8.3.1

40、 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道的连接焊缝，以及管道上的其他角焊缝，其表面应进行磁粉检测或渗透检测。磁粉检测或渗透检测发现的不合格焊缝，经返修后，返修部位应采用原规定的检测方法重新进行检验。焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准承压设备无损检测 第4部分 磁粉检测JB/T4730.4和承压设备无损检测 第5部分 渗透检测JB/T4730.5规定的级。 检测数量：应符合设计文件和本规范第8.2.1条的规定。 检测方法：检查磁粉或渗透检测报告和管道轴测图。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工

41、质量管理中的应用工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20118.3.2 当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检测方法做扩大检验，焊缝质量合格标准应符合本规范第8.3.1条的规定。 检测数量：应符合本规范第8.2.2条的规定。 检测方法：检查磁粉或渗透检测报告和管道轴测图。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50128-2005立式圆筒形焊接油罐施工及验收规焊缝无损检测及严密性试验 从事焊缝无损检测的人员，必须具有技术质量监督机构颁发的与其工作相适应的资格证书。2 标准屈服强度大于390MPa的钢板，焊接完毕后

42、至少经过24h方可进行无损检测。 罐底的焊缝，应进行下列检查： 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于，无渗漏为合格。 标准屈服强度大于的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊接完毕后，应再次进行渗透检测或磁粉检测。 厚度大于或等于的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端，应进行射线检测，厚度小于的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理

43、中的应用 GB50128-2005立式圆筒形焊接油罐施工及验收规 罐壁焊缝，应进行下列检查： 纵向焊缝： ）底圈壁板当厚度小于或等于时，应从每条纵向焊缝中任取进行射线检测；当板厚大于、小于或等于时，应从每条纵向焊缝中任取个进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当板厚大于时，每条焊缝应进行射线检测。 ）其他各圈壁板，当板厚小于时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于时可视为同等厚度），在最初焊接的焊缝的任意部位取进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每焊缝及其尾数内的任意部位取进行射线检测；当板厚大于或等于时，每条纵向焊缝应射线检测。 ）当板厚小于或等于时，底圈壁板除本款项规定外，的字缝

44、应进行射线检测，其他各圈壁板，按本款项中射线检测部位的应位于字缝处；当板厚大于时，全部字缝应进行射线检测。 无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50128-2005立式圆筒形焊接油罐施工及验收规 环向对接焊缝： 每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的焊缝的任意部位取进行射线检测。以后对于每种板厚，在每焊缝及其尾数内的任意部位取进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。 除字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中的部位应采用射线检测进行复验。 上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。 射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部

45、不足，应在该端延伸作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。 底圈罐壁与罐底的形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查： 当罐底边缘板的厚度大于或等于，且底圈壁板的厚度大于或等于，或标准屈服强度大于的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。 标准屈服强度大于的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透检测。 无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用 GB50128-2005立式圆筒形焊接油罐施工及验收规 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于；船舱内外边缘板及隔舱

46、板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为（水柱）的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。 在标准屈服强度大于的钢板上，或在厚度大于的碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透检测或磁粉检测。 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。 焊缝无损检测的方法和合格标准，应符合下列规定： 射线检测应按国家现行标准承压设备无损检测的规定进行。透照质量为级，对标准屈服强度大于钢或厚度不小于的碳素钢或厚度不小于的低合金钢的焊缝，级合格；其他级合格。 超声波检测应按国家现行标准承压设备无

47、损检测的规定进行，级合格。 磁粉检测和渗透检测按国家现行标准承压设备无损检测“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按级合格。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002 )7.3 无损检测7.3.1 无损检测应在外观检查合格后进行。7.3.2 焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的级或级以上资格证书。7.3.3 设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求： 1 一级焊缝应进行100的检验，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（11345）级检验的级及级以上； 2 二级焊缝应进行

48、抽检，抽检比例应不小于20，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（11345）级检验的级及级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。7.3.4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法（3034.1）的规定。 7.3.5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法（3034.2）的规定。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)7.3.6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除

49、应符合第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7.3.7 圆管、节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合附录的规定。7.3.8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。7.3.9 射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（3323）的规定，射线照相的质量等级应符合级的要求。一级焊缝评定合格等级应为钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（3323）的级及级以上，二级焊缝评定合格等级应为钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（3323）的级及级以上。 7.3.10 下列情况之一应进行表面检测： 1 外

50、观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100的表面检测； 2 外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3 设计图纸规定进行表面探伤时； 4 检查员认为有必要时。 7.3.11 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。 7.3.12 磁粉探伤应符合国家现行标准焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级（6061）的规定，渗透探伤应符合国家现行标准焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级（6062）的规定。7.3.13 磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合本章中外观检验的有关规定。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用G

51、B50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范5钢结构焊接工程 51一般规定 511本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和焊钉焊接的工程质量验收。512钢结构焊接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则分为一个或若干个检验批。 513碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24H以后，进行焊缝探伤检验。 514焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范52钢构件焊接工程I主控项目521焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设

52、计要求及国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。522焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。 无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范523施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工

53、艺。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接工艺评定报告。 524设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级探伤方法应分别符合国家现行标准焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量级法JBJ/T3034.1、螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质理分级法JBJ/T3034.2、建筑钢结构焊

54、接技术规程JGJ81的规定。 一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.4的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查超声波或射线探伤记录无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同

55、一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范5.2.5 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图5.2.5a、b、c）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构腹板与上翼连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图5.2.5d），且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为04mm。 检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。 检验方法：观察检查，用焊缝量规定抽查测量。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等

56、缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不少于1条；每条抽查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用TSG R004-2009TSG R004-2009固定式压力容器安全技术监察规程固定式压力容器安全技术监察规程4.5 无损检测4.5.1 无损检测人员无损检测人员应当按照相关技术规范进行考

57、核取得相应资格证书后,方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作.4.5.2无损检测方法(1)压力容器的无损检测方法包括射线,超声,磁粉,渗透和涡流检测.(2)压力容器制造单位或无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定制定压力容器的无损检测工艺.(3)采用末列入JB/T4730或超出其适用范围的无损检测方法时,按照本规程1.9的规定.无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用TSG R004-2009TSG R004-2009固定式压力容器安全技术监察规程固定式压力容器安全技术监察规程4.5.3压力容器焊接接头无损检测4.5.3.1无损检测方法的选

58、择(1)压力容器焊接接头应当采用射线检测或超声检测,超声检测包括衍射时差法超声检测(TOFD),可记录的脉冲反向法超声检测和不可记录的脉冲反向法超声检测,当采用不可记录的脉冲反向法超声检测时,应当采用射线检测或衍射时差法超声检测做为附加局部检测.(2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测.(3)管座角焊缝,管子管板接头,异种钢焊接接头,具有再热裂纹倾向或延迟的焊接接头应当进行表面检测.(4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测.无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用TSG R004-2009TSG R004-2009固定式压力容器安全技术

59、监察规程固定式压力容器安全技术监察规程4.5.3.2无损检测比例4.5.3.2.1基本比例要求压力容器焊接接头的无损检测比例一般分为全部(100%)和局部(大于或等于20%)两种.碳钢和低合金钢制低温容器,局部无损检测的比例应当大于或等于50%.4.5.3.2.2全部射线检测或超声检测符合下列情况之一的压力容器A,B类对接接头(压力容器A,B类对接接头的划分按照GB150的规定)依据本规程4.5.3.1第(1)项的方法款待全部无损检测:(1)设计压力大于或等于1.6MPa的第类压力容器无损检测在施工质量管理中的应用无损检测在施工质量管理中的应用TSG R004-2009TSG R004-2009固定式压力容器安全技术监察规程固定式压力容器安全技术监察规程(2)按照分析设计标准制造的压力容器(3)采用气压试验或气液组合压力试验的压力容器:(4) 焊接接头系数取1.0的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器(5)标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的低合金钢制压力容器