预制工程质量通病治理实施方案

1、滁天高速CT-YZ项目 预制工程质量通病治理活动实施方案第 页滁州至天长高速公路预制工程CT-YZ标段预制工程质量通病治理实施方案 编制： 审核： 审批： 安徽省路港工程有限责任公司滁天高速公路CT-YZ合同段项目经理部二零一九年十一月预制工程质量通病治理活动实施方案工程概况滁州至天长高速公路(以下简称“本项目”) 路线起自来安县水口镇夹埂村，顺接滁马高速（滁州东枢纽）。路线全长67.135km。本标段工程内容包括：全线预制混凝土桥面板，装配式箱涵、拱涵，圆管涵，防护工程（拱形护坡，锥坡六棱块、检修道踏步等），排水工程（边沟、排水沟等），路缘石等构件的预制、包装、存放及厂内装运工作。预制工程质

2、量通病治理简介质量通病：预制装配式小型构件及预制桥构组合梁过程中经常发生和反复出现的质量问题。质量通病属于质量缺陷的范畴，治理质量通病的过程，就是减少质量缺陷、保证工程质量满足安全、适用、经济、美观和环保要求的活动过程，质量通病防治的核心理念是零缺陷管理。我项目部依据公路水运工程质量通病防治手册及滁天高速公路施工的特点，通过对质量通病的辨识及治理，形成有针对性、适用性的防治措施，加强工程质量的主动控制和超前管理，提高质量保证体系各环节的管理水平，确保工程质量、加强滁天高速公路预制混凝土质量通病治理活动的组织和指导，为实现滁天高速公路施工标准化管理奠定基础，特制定本实施方案。质量通病防治原则 (

3、1)预防为主，动态控制原则。强调事前控制与事中控制的结合，在总体施工组织设计中，明确工程施工过程中可能出现的质量通病，并依据本单位的经验和相关成熟经验提出具体的处理防治措施；在分部分项工程施工过程中，应将总体控制目标与具体实际情况相结合，提出具有针对性的工艺措施、管理措施，并明确到人，强调施工工艺的精细化、标准化，管理的程序化，同时按照策划、实施、检查、处置（PDCA）的循环方式进行系统控制。(2)突出重点，目标管理原则。实行目标管理，针对具体的施工过程、施工目标，对人员、机具、设备、材料、工艺方法、环境（人、机、料、法、环）等施工要素进行分解，找出可能导致质量通病产生的要素及环节，通过加强过

4、程管理、完善工艺流程和事后检查处置，保证质量通病的有效解决。方案实施目标通过质量通病治理，全面提高滁天高速公路混凝土预制构件的耐久性、安全性和可靠性，保证其在设计使用年限内的有效使用。加强对易产生质量通病的部位和工序的预控，有效地将质量通病的隐患消灭在工程施工过程中，进一步提高滁天高速公路工程的施工工艺，克服预制构件的实体通病。具体目标分述如下：混凝土强度必须符合设计强度且强度应保持均匀性。钢筋、水泥、砂、石、外加剂抽检合格率达到100%。混凝土构件的保护层厚度在模板安装过程中抽检合格率达到100%以上，工后抽检合格率达到90%以上。蜂窝、麻面、裂缝等现象显著减少，消除露筋现象，混凝土外观质量

5、综合评分有明显提高。泌水现象、色差等施工质量得到有效控制，形成一批较为成熟的、能有效控制混凝土质量的工艺。构件混凝土表面平整度（无需拉毛或凿毛部位）3mm范围控制在100%，2mm范围控制在80%。治理范围和重点治理范围对滁天高速CT-YZ预制标施工范围内的的所有砼预制构件等混凝土工程进行质量通病治理。治理重点分类治理重点分管理通病、施工工艺通病、实体质量通病三个方面。质量通病治理活动领导机构为切实推动治理活动扎实有效开展，项目部成立混凝土质量通病治理活动领导小组，全面负责活动组织，指导、督促、检查有关要求及保障措施的落实情况。机构设置如下：组 长：宋国庆（项目经理）副组长：姚万成（总工） 代

6、松松（副总工） 刘佳佳（执行经理） 李 宇（副经理）成 员：何文涛（工程部长） 朱 磊（试验负责人） 张 凯（合同部长） 葛军辉（安全部长） 张彦彦（财务部长） 陶志远（质检部长） 谢文卓（资料员） 李蒙蒙（物资部长） 赵 允（专职安全员） 张 东（试验员） 吴 翔（试验员） 各施工班组长质量通病原因分析及预防措施管理通病原因分析、预防措施质量责任制不明确、落实不到位原因分析质量责任划分未覆盖到所有施工内容；部分关键工序质量责任人未落实；质量责任奖惩未落实；部分人员未进行培训、交底，质量责任意识薄弱。预防措施实行质量责任制，将质量责任层层落实到位；建立质量责任奖惩制度，实行奖罚分明；定期开展混

7、凝土工程质量专题培训；根据一阶段暴露出的质量通病，进行现场交底、说明。设计管理不到位原因分析施工图审查不够细致；设计及施工技术交底工作不到位；设计变更手续办理不及时。预防措施在施工图发放以后，认真审查图纸，并多人进行复核，确保不遗漏、不出错。汇总有问题的项目，上报设计院进行答疑；在工程开展时，及时进行施工技术交底工作；及时办理设计变更手续。试验检测及管理工作不规范原因分析原材料和实体质量技术指标内容未检、漏检或检测频率不足；检测设备或仪器不满足试验要求；试验检测适用标准错误；试验台帐建立不完善或台帐不能与报告相符；标养室设施、试块养护不能满足规范要求；委托试验管理不规范；试验人员数量、资质不能

8、满足规定要求；试验检测原始资料记录、签认不规范。预防措施原材料和实体质量技术指标必须认真检查，凡未检、漏检或检测频率不足的，必须进行经济处罚。定期抽查原材料的检测频率；检测设备或仪器按项目投标进行配置，所增加的项目及时配置设备或仪器，达到满足试验要求为止；试验检测适用标准要配备完善，有新标准时及时更换并同时作废旧标准，防止错用或漏用；及时建立试验台帐并完善，台帐要与报告相符；标养室设施、试块养护要按双标要求进行标准化建设，并满足规范要求；委托试验管理要规范，送检到具有CMA证章，并有其资质的试验单位进行检测；试验人员的配备一定要满足试验需求，试验资质不能满足规定要求时，要委托有资质的试验单位进

9、行检测；试验检测原始资料记录、签认要规范，由专人填写统一格式，规范签认标准用语。合同有关质量条款履约不到位原因分析主要管理、技术人员变更手续不完善；变更后的人员数量、资质、职称低于合同规定；主要管理、技术人员不能保持相对稳定。预防措施主要管理、技术人员不得随意变更，要坚守岗位，履行职责，变更手续要建立完善；变更后的人员数量、资质、职称不得低于合同规定，根据施工情况有必要时还需增加人员；主要管理、技术人员一定要保持相对稳定，不能保持相对稳定找公司协调处理。质量隐患或质量问题处理不规范原因分析对质量隐患或质量问题未及时处理或处理不到位；整改结果不够明确，未附相应证明材料；出现质量事故未及时按规定报

10、告和处理。预防措施对于存在的质量隐患或质量问题，严格按规范要求及时整改处理，并附相应证明材料，同时保管好文字和影像资料；出现质量事故及时按规定报告和处理，不得拖延，以免影响事态扩大化。尽快采取补救方案或措施，尽量挽回最小的损失。施工工艺通病原因分析、预防措施及治理混凝土施工配合比控制不严原因分析外加剂未检测；雨季施工未增加砂、石材料含水率检测频率，施工配合比未及时予以调整；未经批准随意改变配合比；混凝土未检测或检测频率不够。预防措施外加剂进场后，及时通知试验室按规定频率进行抽样检测，同时做好进货登记台账；雨季施工一定要增加砂、石材料含水率检测频率，根据现场测定的含水率及时调整施工配合比，保持水

11、灰比不变，和易性良好；未经批准，不得随意擅自改变配合比；改变配合比需试验室主任、质检工程师、项目总工签字批准；混凝土未经检测批准或检测频率不够，不得直接用于任何构件预制施工。混凝土生产、浇筑、养护不规范原因分析计量不准确，生产记录不全；现场坍落度检测频率不足；浇筑过程中混凝土分层层厚过大，钢筋密集区振捣不到位；养护未覆盖或覆盖不到位，不能及时规范养护；冬季、雨季、高温施工时混凝土生产、浇筑、养护质量控制措施不力，缺少同条件养护试块；通道沉降缝分隔控制不严；保护层垫块质量不合格，浇筑前出现移动偏位，浇筑时出现垫块破损。预防措施搅拌站计量要准确，进行不定期检查并及时校准，保证计量准确。拌和设备使用

12、可自动计量的设备，料仓不少于3个，且料仓间挡板具有足够高度防止串料。生产记录建立台账，不得漏记或少记； 现场坍落度检测频率除按规范要求进行外，还应当随机抽查，发现坍落度偏大或偏小要及时调整配合比；严格控制混凝土施工配合比，对拌和楼操作人员进行岗位技能培训和考核。做到控制拌合时间合适，搅拌均匀。采用砼搅拌车进行砼运输。严格控制坍落度，对超出范围的混凝土不得使用。浇筑过程中混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。钢筋较密集时应选配适当的碎石，碎石最大颗料尺寸不得小于结构截面较小尺的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝

13、土浇灌（细石混凝土容易破坏管道）；为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，在钢筋密集处可采用带刀片的振棒进行振捣，保护层混凝土振捣密实；加强混凝土早期养护，砼浇筑后，气温较低时，砼浇筑结束后立即蒸汽养护78h，达到拆模强度后进行拆模、吊装移运。蒸汽养生设备主要使用（蒸汽发生器）（2T），并采用篷布进行覆盖，由锅炉房生产蒸汽，通过在预制场门吊内侧预先埋设的蒸汽管道输送到预制构件处。充入蒸气养护时，控制蒸气温度，由低温到高温逐步升温，温度提升后保持恒温6h。按照规范规定，升温速度控制在10度/小时，降温速度控制在5度/小时，最高温度控制在85度。蒸养时砼试块要做同条件养护，按照同类构件养生的时间确定：

14、5h一组、6h一组、7h一组、8h一组分别测定其蒸养强度，供构件起吊使用且按照规范要求留取7d和28d标养试件，同时测定其蒸气养生的温度，按照每30分钟测定一次，并做好记录；成品构件由龙门吊吊装运至构件存放区，构件水平间距0.5m，整体预制的构件单体排列，分成两半预制的构件间隔0.3m对面咬合排列。并定期喷淋养护，保持润湿，认真养护，专人负责；冬季、雨季、高温混凝土现场施工应要密切关注施工环境，做好气温突变的应对工作，采取针对性措施，并制作同条件养护试块；通道沉降缝分隔处严格按规范和设计图纸要求施工，在安装沉降缝时认真检查，不得出现挫缝、断缝或沉降缝不顺直等情况；钢筋保护层的垫块采用高强砂浆垫

15、块，安装时，采用双扎丝绑扎、固定。使用尺寸标准的混凝土垫块，垫块数量必须保证：水平钢筋垫块数量不少于6个/m2，竖直钢筋垫块数量不少于4个/m2；严格控制钢筋骨架与模板之间的安装距离，挤牢垫块；浇筑砼时，避免振动棒直接碰撞钢筋骨架而破坏垫块。实体质量通病原因分析及预防措施箱涵、拱涵、桥面板混凝土表面出现蜂窝原因分析混凝土配合比不当或砂、碎石、水泥、水等计量不准，造成砂浆少、碎石多；混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差；钢筋较密，使用的碎石粒径过大或坍落度过小；钢模板接缝未堵严、接缝过大，水泥浆流失；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振；模板漏浆下料高度超过2m，未设串筒，造成离析；脱模剂使用

16、不当：拆模后不清理混凝土残浆就刷脱模剂，脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚，使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。预防措施根据构件特征通过试验选定合适的混凝土配合比，拌和设备计量装置应经有关部门定期检测，保证计量准确；根据拌和机械性能及试验确定搅拌时间，在施工过程中按确定参数进行搅拌，出现异常情况时，应停机进行检查，查明原因并处理完成后方可继续施工；碎石最大粒径应小于钢筋间距的2/3，防止钢筋间隙太小，振捣不密实造成离析；拼装模板时，拼缝要严密(缝间加双面胶纸)，嵌缝不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏，应使用玻璃胶、泡沫胶等，防止漏浆；按30cm厚度、顺方向进行

17、分层浇筑，防止振捣不实或漏振，混凝土浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm；混凝土从高处直接倒入时，其自由下落高度不应超过2m；超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用需既便于脱模又便于混凝土表面装饰的材料；脱模剂应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。混凝土表面出现麻面、气孔原因分析拆模后不清理混凝土残浆、模板表面粗糙或粘附杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；模

18、板拼缝不严，局部漏浆；模板脱模剂涂刷不匀，局部漏刷或涂层过厚或失效，混凝土与模板粘结；混凝土振捣不足，气泡未充分排出，停在模板表面；混凝土原材料不均匀，级配变化大；使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。预防措施模板拆模后，应及时清理并妥善保护，使用前应经检查，并按要求再次清理，均匀涂刷脱模剂。整体钢模板表面必须平整光洁，接缝平整密实。脱模剂应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚，脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏；加强混凝土振捣质量控制，严格按施工规范振捣，采用分段振捣或外部敲击施工，从而减少气泡的发生。采取适宜的

19、配合比，控制混凝土原材料计量，级配、坍落度等指标，确保混凝土施工和易性。严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用既便于脱模又便于混凝土表面修饰的材料。混凝土构件表面有泌水现象、色差大原因分析砂、碎石级配差；矿渣水泥泌水性大，导致混凝土保水性差；振捣过度。预防措施原材料进场必须认真检查，加强原材料的检测频率确保砂、碎石具有良好的级配；采用泌水率小的水泥；严格按施工规范振捣，控制好振捣时间，避免过振。混凝土构件出现裂纹、裂缝原因分析水泥安定性不合格；混凝土未采用缓凝和降低水泥水化热的措施；养生不及时、不规范；同一构件的不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收缩所产生的收缩应力 超过混凝土极限抗拉强度或内外

20、温差大表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度而产生裂缝；钢模板的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。预防措施采用安定性合格的水泥，混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥；优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂；加强混凝土早期养护，砼浇筑后，气温较低时，砼浇筑结束后立即蒸汽养护78h，拆模后成品构件由龙门吊吊装运至构件存放区，并定期适当洒水，保持润湿，认真养护，专人负责；采用遮阳凉篷的降温措施以降低混凝土水化热、推迟水化热峰值出现，控制同一构件的不同位置温差应在设计允许范围内；根据构件特点和荷载进行模板设计，分别验算强度、刚度及稳定性，钢模板面板采用8mm 厚的

21、钢板。混凝土漏浆、表面平整度差原因分析模板周转次数较多表面不平整。模板刚度不够而造成变形。相邻模板拼缝过宽未做处理。模板的槽嵌接不紧密造成跑模。预防措施采用平整度好、刚度符合要求的模板。根据构件特点和荷载进行模板设计，分别验算强度、刚度及稳定性；钢模板面板采用8mm 厚的钢板；确保模板表面平整光洁，接缝平整密实；将模板的槽嵌接紧密。钢筋保护层厚度合格率低原因分析钢筋骨架绑扎不牢固，在浇筑混凝土时，震动使钢筋偏位；在混凝土自重、侧压力、施工荷载等作用下，产生位移跑模现象，导致保护层成形尺寸不标准；垫块质量不合格或不同规格垫块被混用、乱用；混凝土浇筑时，保护不到位，车压人踩，使受力钢筋变位、变形。

22、预防措施规范化钢筋绑扎成型的工序，依照图纸进行规范化操作，安装时，要保证骨架各部的尺寸与精度，确保主筋位置安放准确，同时注意施工次序，避免钢筋挤占其保护层情况的发生。充分考虑混凝土自重、侧压力、施工荷载等作用的影响，安装时应强化支撑加固、加强检查验收等措施，防止在混凝土浇筑过程中胀模、跑模。重视钢筋保护层的垫块的材料和质量，采用砂浆垫块。垫块安装应根据平面、立面等不同位置按规定布置，相互错开，重要部位宜适当加密。严禁人员随意在钢筋上行走，振捣过程严格按照操作规范认真有序地进行，振动棒不可随意碰触钢筋骨架；混凝土浇筑时，施工跳板应独立于钢筋骨架，防止相互影响。混凝构件出现鼓凸、缩颈或翘曲现象原因

23、分析支撑及围檩间距过大，模板刚度差；连接件未按规定设置，造成模板整体性差；模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模；浇筑混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。预防措施模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇筑时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；连接件按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；浇筑混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇筑高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。1.8成品构件出现破损、缺边掉角（主要出现为隼口

24、部位、棱角部位）1）原因分析拆模过早导致构件强度不足；吊运及存放时不规范；后期未重视成品保护；隼口及棱角位置钢筋少放或钢筋抵至模板位置；施工工人人为破坏。2）预防措施按照设计及规范要求，侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除；底模达到设计混凝土75%强度后,方可拆除；存放及吊运时应放缓速度，并不应让预制构件摇摆时下落，存放地坪应浇筑混凝土，并设置排水设施，构件下方设置垫木；加强对施工工人的成品保护教育，提高现场人员成品保护意识；严格按照设计图纸加工钢筋及安装，确保安装数量及精度。圆管涵预制构件质量通病原因分析及预防措施2.1管内壁顺直度不均匀原因分析喂

25、料不均匀，局部出现干硬性混凝土投入量较大，达到管壁厚后并超出模口，至使悬辊与钢模受力不均匀辊压不在一个平面上，使得钢模跳动造成。预防措施加强技术工人岗位培训，派有经验的技工操作，均匀连续地喂料。开动悬辊机，使管模达到设计500转/min后，开动喂料机，从管模靠机架一端向另一端分两次均匀喂料。喂料必须均匀、适量，过量容易造成管模在悬辊上跳动，欠量则不能形成超高，使辊压不实影响砼质量。喂料使砼高出模板56mm，继续辊压45min。2.2管壁外表麻面，不光滑原因分析钢模内壁有残留混凝土干浆；混凝土在运输过程中水份损失，混凝土过干造成；定型钢模的接口不严密，混凝土漏浆。预防措施预制管节拆模后，将钢模板

26、内壁上的混凝土干浆用钢丝刷、清洁球清理干净，并均匀涂刷一层隔离剂；严格控制混凝土水灰比，缩短混凝土运输距离，并在运输时使用棚布覆盖混凝土。在钢模板接口处加用柔性材料，钢模板组装时将螺栓旋拧紧，保障接口严密无缝隙。2.3成形管节内壁表层出现收缩裂纹原因分析生产时操作不当管壁达到密实状态后，没有经过缓慢降速而直接停机；干硬性混凝土不均匀，性能不稳定；混凝土输送带有混凝土残浆或粘附杂物未清理干净；养护不到位。预防措施严格按照操作规程施工，并按要求逐渐降速，严禁直接停机；混凝土搅拌采用拌合式搅拌机搅拌，拌制混凝土的供料系统采用配有电子秤的配料机，配料机在使用前应按照配合比要求对集料用量进行准确的调试标

27、定。并严格控制搅拌时间不少于90s，以确保搅拌均匀；不得使用落地混凝土，每天工作结束后用水将输送带冲洗干净。预应力施工质量通病原因分析及预防措施3.1锚固体系施工质量差（锚固区混凝土不密实、锚垫板变形、锚具夹片不配套等）1）原因分析 锚具、夹片非同一生产厂家，不配套，安装误差较大。锚垫板与锚具孔未对正，锚固区混凝土不密实，或锚固区漏埋、少埋构造钢筋，张拉时锚下混凝土压裂、松动导致锚垫板变形。安装时夹片间隙不匀，引起夹片跟进不一；初张力过小，引起预应力筋不均匀滑移，导致受力不均匀。扁锚钢绞线受力不均，导致预应力损失较大。2）预防措施预应力施工前应对锚具进行静载锚固性能试验，确保所选用锚夹具配套后

28、的锚固效果；预应力产品应配套使用，同一结构或构件中应采用同一生产厂的产品。严格按照要求布设锚固区钢筋，锚固区采用小粒径混凝土，加强振捣，确保混凝土密实性；安装锚具时，应认真检查，调整锚垫板位置使其与锚具孔对中。夹片安装时间隙须均匀，用专用工具敲足；预应力筋应编束，整束穿入，对预应力筋应施加10%左右的初张力进行预紧，以保持预应力筋受力均匀。压浆完成后，应及时封锚，面板端混凝土应凿毛并冲洗干净，安装钢筋网浇筑封锚混凝土；长期外露的锚具，应采取防锈措施。扁锚施工，波纹管定位应精确，采用集中穿束，使预应力筋受力状态一致。3.2预制桥面板外侧出现色差、色斑现象原因分析早振或者早振加过振；桥面板断面小，

29、发生重复振捣、过振；钢筋及波纹管密集部位，砼中粗骨料难以振捣密实，造成砼不均匀；水泥品质不佳、砂粒颗粒较粗、砼搅拌不充分，塌落度较大时，拌合物粘稠性差。预防措施砼搅拌时间达到120150秒，塌落度维持稳定；采用连续级配粗集料，粗集料最大粒径为20mm；水泥品种采用颗粒细、泌水小的普通硅酸盐水泥；砂子采用中粗砂，细度模数不超过3.0。3.3预制桥面板预应力张拉出现的问题预应力张拉施工时质量通病主要为：断丝、滑丝、预应力损失1）原因分析未按照图纸设计张拉控制应力进行张拉；伸长值计算错误；预应力筋未达到合格的力学性能或表面出现锈蚀；张拉设备（千斤顶、压力表）未进行配套标定或超出标定范围（6个月、300次，维修或更换配件）；夹片硬度太小或较浅、千斤顶回油较快；未进行超张或张拉后未及时进行压浆施工。2）预防措施加强是施工人员的技能及素质培养，做好岗前培训工作并进行细致的分工；严格控制计算伸长值；若已出现滑丝，可以采用千斤顶张拉滑丝绞线，直到把滑丝绞线取出为止，换上新的夹片即可，发生的滑丝情况过于严重，可以卸荷掉锚具上的全部钢绞线，找出原因重新张拉；对预应力筋的力学性能加以试验，确保合格后使用；定期对张拉设备配套标定