质量管理与可靠性课程设计方案

1、-课程设计题目：从动轴制造质量检验计划题目：机械工程学院专业：工业工程班级：1301学号：29学生姓名：唐向东指导老师：唐谦、谢富春完成日期：2016-7-6目录 HYPERLINK l _TOC_250005 第一章质量检验的目的和意义 .2 HYPERLINK l _TOC_250004 1.1 质量检验的目的 .2 HYPERLINK l _TOC_250003 1.2 质量检验的意义 .2第二章课程设计题目及要求 .2.2.1 课程设计题目 .22.2课程设计要求 .4第三章课程设计内容 .4. HYPERLINK l _TOC_250002 3.1 课程设计资料 .4 HYPERLI

2、NK l _TOC_250001 3.2制定流程及工艺分析.4 HYPERLINK l _TOC_250000 3.3制定检验流程图.53.4检验站的设置 .73.5制定关键检验工位的检验流程.93.6制定检验指导书.113.7制定关键检验工位的检验方案.错误! 未定义书签。3.8不合格品的管理.错误! 未定义书签。课程设计总结及心得 .1 9.参考文献 .2 0.第一章质量检验的目的和意义质量检验的目的）判断产品质量是否合格）确定产品质量等级或产品缺陷的严重性程度，为质量改进提供依据。）了解生产工人贯彻标准和工艺的情况，督促和检查工艺纪律，监督工序质量。）收集质量数据，并对数据进行统计、分析

3、和计算，提供产品质量统计考核指标完成状况，为质量改进和质量管理活动提供依据。）当供需双方因产品质量问题发生纠纷时，实行仲裁检验， 以判定质量责任。质量检验的意义）通过进货质量检验，企业可以获得合格的原材料、外购件及外协件，对保证企业产品质量特别重要。此外，通过进货检验还可以为企业的索赔提供依据。）通过过程检验不仅可以使工艺过程处于受控状态，而且还可以确保生产出合格的零部件。）通过最终检验可以确保向用户提供合格的产品，不仅可以减少对用户的索赔、换货等损失，而且还可以得到用户的信赖，不断扩大自己的市场份额。第二章质量管理与可靠性课程设计方案设计题目 二级齿轮减速器从动轴编制制造质量检验计划设计内容

4、与要求主要内容与要求如下：1、制造流程及工艺分析；2、制定检验流程图；3、检验站的设置；4、制定质量缺陷严重程度分级表；5、制定关键检验工位的检验指导书；6、制定关键检验工位的检验流程；7、制定关键检验工位的检验方案；8、 不合格品管理等其他相关内容。课程设计资料第三章 课程设计内容基础资料：企业制造二级齿轮减速器从动轴，日产3000 件。从动轴所用材料： 45 号钢，需要提前向钢厂订购。制定流程及工艺分析根据加工工序，制定如下表的工序表工序号工序名称机床工序内容名称型号表 1-110备料备 110485 的 45 号钢20车车右端面（见平即可） ，钻中心孔 B4，保证大车床CA61430粗车

5、于 471mm车 100471 外圆，留余 5mm， Ra=12.5.车床0CA6140车右端面 80184，右端面 7858，右端面车床CA614 7543，留余 5mm. Ra=12.5.060半精车车右端 80 外圆，车右端78 外圆，车右端车床CA61475 外圆，留余 2mm Ra=6.3车左端 80 外圆，车左端75 外圆，车左端70 外圆，车左端 65 外圆，留余 2mm.Ra=6.3车床0CA614 0材料掉头，车左端面（见平即可） ，钻中心孔B4，保证 471mm车床CA6140车左端面 80273，左端面 75178，左端面 70148，左端面 65108，留余 5mm ，

6、Ra=12.5.调质处理 217-255HBS修磨顶针孔车床CA61404050热钳工70精车车 100车床00.035左右肩轴车右端 800.030车床0轴外圆，Ra=1.6, 车右端 78CA6140CA614 00.03000.023轴外圆， Ra=3.2，车右端 75轴外0.023圆， Ra=1.6.车左端 800.030车床0轴外圆,Ra=1.6, 车左端 75CA61400.0230.0300.023轴外圆.Ra=1.6.车左端 700轴外圆,Ra=3.2,0.023车左端 65轴外圆.Ra=1.6.0.02380车车左右端退刀槽 , 倒左右端面倒角245o车床90铣铣左键槽铣右键

7、槽去毛刺卧式铣床卧式铣床CA6140X62WX62W100110钳工成品检验制定检验流程图检验流程图是用图形的方式来表达检验活动流程、检验站的设置、 选定的检验方法及其相互关系。 首先熟悉和了解产品技术标准及设计技术文件、图样和质量特性分析；其次熟悉产品形成的作业文件，了解工艺流程。然后根据作业流程，确 定检验工序和作业工序的衔接及主要的检验工作方式、方法、内容， 绘制检验流程图。因此我根据工艺流程结合各种检验方法，绘制出如图3-1 所示：图 2-1 二级减速器从动轮检验流程图：备料车粗车粗糙度检验热钳工半精车垂直度、粗糙度检验精车圆跳动度、同轴度、圆柱度检验车6铣各轴尺寸精度、粗糙度检验7钳

8、工成品检验注：检验符号为成品检验 “ZP”、全数检验“ L”、工序检验“P”、完工检验“ZF”、抽样检验“ SP”。 顺序符号：储存作业检验检验站的设置检验站是根据生产作业分布（工艺布置）及检验流程设计确定的作业过程中 最小的检验实体，是检验人员进行检验活动的场所。 其作用是通过对产品的检测， 履行产品检验和监督的职能，防止所辖区域不合格品流入下一作业过程或交付（销售、使用）。合理设置检验站可以更好地保证检验工作质量，提高检验效率； 设置的基本原则： （1）质量控制的关键作业部位和控制点；（2）满足生产作业过程的需要，并和生产作业节拍同步和衔接；（ 3）适宜的工作环境；（ 4）节约成本，有利于

9、提高工作效率。通常检验站按工艺流程可分（设）为进货检验站、 过程检验站、完工检验站、成品检验站。一、进货检验站从动轴所用材料： 45#检验程序： 45 号钢入厂后， 首先将其放在点交站， 对货物的外观和数量及相关质保文件进行点交， 并取样送检验室进行检验。 检验室根据检验结果开局检验报告，点交站的检验个人根据检验结果给出待检原材料合格与否的结论。如果不合格，则向供货方提出退货或换货的要求；如果合格， 则由检验工人在入库单上签字并入库。至此45 号钢的入场检验工作完毕。二、过程检验站1、关键工序检验对关键工序的检验可以采取自检、互检和专检向结合的方式，除了对首件产 品进行严格检验外， 还应采取抽

10、样方法随即进行抽样检验，并通过控制图对工序进行控制。2、热处理质量检验热处理质量检验的内容包括：检验待处理产品的编号、材料及要求的热出路方式；对热处理过程进行检查 （包括工艺流程、 淬火介质、炉温、淬火时间等） ； 对经热处理的产品检查外观、变形、裂纹、硬度、渗氮/ 渗碳层厚度、金相组织和表面质量。3、零部件质量检验零部件质量检验包括价格过程中的检验、工序间对半成品的检验和加工结束后对零件成品的检验。检验的内容包括：对毛坯的质量检验，包括检查形状、尺 寸、和表面质量；对加工工序间半成品的质量进行检验，包括检验尺寸、余量、 表面粗糙度； 检查工序是否处于受控状态；检查工人自检、 互检和专检向结合

11、的检验方法；做好首件检验工作；对检验数据进行处理，分析工序状态；检查操作 工是否按规定的操作规程进行工作；做好对不合格品的管理工作。三、成品检验站1、外观检查外观检查包括宏观检查金属宏观组织的纤维方向与外观是否一致，目测检查毛坯表面有无裂纹、过烧、腐蚀冷隔、疤痕等锻造缺陷等。2、精度检查精度检查包括对毛坯形状公差、位置公差、从动轴直径、圆柱度、总长、从动轴外圆直径、跳动度、垂直度、硬度等进行检验。3、性能检查性能检查包括所能完成的功能、工作效率、操作方便灵活性，抵御环境变化的能力、部件运动的灵活性和准确性等。性能试验常采用以下方法：受力实验、负荷试验、温度环境试验、防尘试验、密封试验等。4、安

12、全环保试验安全环保试验包括：发生事故的可能性、安全区隔离措施、安全互锁装置、安全环保装置、安全监控器、安全报警装置、安全防护装置、安全警示标志等。环保性检验包括：噪声检验、污水处理装置检验、废气处理装置检验等。5、制定质量缺陷严重程度分级表表 从动轴质量缺陷严重程度分级表级别严 重 性缺陷加权分值 /分安全A致命缺陷100B严惩缺陷50C一般缺陷10D次要缺陷1影响安全的所有缺陷会引起难于纠正的非正常情况会影响寿命不涉及不涉及不涉及运转或运行可能引起易于纠正的异常情况可能影响寿命不会影响运转或运行不涉及寿命不影响不涉及可靠性必然会造成产品故障会造成产品安装的困难可能会引起易于修复的故障肯定会造

13、成装配困难可能会影响轴安装的顺利不会成为故障的起因可能会影响轴安装的顺利 不涉及不涉及装配不涉及使用安装不涉及外观一般外观缺陷构不成致命缺使产品外观难于接受对产品外观影响较大对产品外观有影响陷下道工序肯定造成下道工序的混乱给下道工序造成较大困难对下道工序影响较大可能对下道工序有影响本系统及处理权总质量师检验部门负责检验工程师检验站，组长限人检验严格性100% 严 格 检严格检验，正一 般 正 常 检抽样检验，放验，加严检验常检验验，抽样检验宽检验制定关键检验工位的检验流程1 过程检验流程）全数检验流程图全数检验又称 100%检验，它是对一批产品逐个进行的检验。 全数的目的是将产品区分为合格品和

14、不合格品两大类。 从全数检验的特点可以看出， 它确保不合格品不出厂或者不转序， 但检验的花费很大。在下列情况下，全数检验不宜使用： 检验过程是破坏性的；当产品批量很大时；检验时间很长时；检验费用很高时。2. 对于加工工序：由于大批量，完工后采用的是抽样检验，检验流程如下：检验结果整批待 抽样检产品合格品数样本全检分析、判断n不合格品数待检产品的不合格率抽样检验示意图）成品检验流程制定检验指导书提示与说明事项批准人：审核人：编制人：日期：表 2零件名称：从动轴检验流程号： 2图号：检验站名称：过程检验站所属部件：指导书有效期：2016-7-6检验项序号1受检项目检验标准检验手段与方法 用百分表测

15、量检验频次重要性级别100 圆柱面轴肩对 80 圆柱面的垂直度各尺寸车外圆0.063B2Ra=6.3比较法；粗糙度标准样块3B提示与说明事项批准人：审核人：编制人：日期：表 1零件名称：从动轴检验流程号： 1图号：检验站名称：过程检验站所属部件：指导书有效期：2016-7-6检验项受检项目检验标准检验手段检验频次重要性级别序号与方法1各尺寸车外圆Ra=12.5比较法；粗糙度标3B准样块表 3零件名称：从动轴检验流程号： 3图号：检验站名称：过程检验站所属部件：指导书有效期：2016-7-6检验项序号受检项目检验标准检验方法与器具检验频次重要性级别80 圆柱面与 65 圆柱面的同轴度0.04两块

16、千分3B表，回转仪测量80 圆柱面与 65 圆柱面的圆跳动度0.04专用检具3B75 圆柱面的圆柱度提示与说明事项0.013专用检3B具，三坐标测量法批准人：审核人：编制人：日期：表 4零件名称：从动轴检验流程号： 4图号：检验站名称：过程检验站所属部件：指导书有效期：2016-7-6检验项序号受检项目检验标准检验手段与方法检验频次重要性级别IT7 （上偏差用百分表3B+0.035 ，下偏差0）测量IT7 （上偏差+0.030 ，下偏差比较法；粗糙度标3B0）准样块100 圆柱外圆的尺寸公差80 圆柱外圆的尺寸公差IT7 （上偏差游标卡尺3B+0.023 ，下偏差-0.023 ）测量；游标卡尺

17、IT7 （上偏差游标卡尺3B+0.030 ，下偏差0），Ra=3.2测量；游标卡尺，比较法；粗糙度标准样块IT7 （上偏差+0.023 ，下偏差游标卡尺测量；游3B-0.023 ）标卡尺Ra=1.6比较法；3B粗糙度标准样块375 圆柱外圆的尺寸公差470 圆柱外圆的尺寸公差以及粗糙度565 圆柱外圆的尺寸公差6各尺寸车外圆除了 70提示与说明事项批准人：审核人：编制人：日期：制定关键检验工位的检验方案一、目的：为了规范统计抽样，使之有一程序可执行，特订定本办法。二、范围：凡所有进料、出货及入库的抽样检验均属之。三、内容：1、合格质量水平除非有特别规定，外观的合格质量水平AQL值一般取 1.0

18、 。2、检查水平本办法给出三个一般检查水平: 、和四个特殊检查水平,S-1 、S-2、S-3、S-4，除非另有规定，通常采用一般检查水平，一般检查的开始应使用正常检查。3、检验批QC依每张产品交验暂收单上的同一物料作为一个检查批.4、检索方法根据批量和检验水平从样本量字码表中查取样本量字码。根据样本量字码，在抽样方案表中，由该字码所在行向右，在样本量栏中读取样本浪 n。在样本量字码所在行向右，与指定的AQL所在的列相交处，读取接收数c 和拒收数 Re；若在相交处是箭头， 则沿着箭头方向， 读出箭头所指的第一个接收数 c 和拒收数 Re，然后由此由此接收数和拒收数所在行向左，在样本量栏内读出相应

19、的样本量n。5、检查的严格度检查的严格度依以下原则确定检查批应接受何种严格度的检查.转移规则从正常检查到加严检查：当进行正常检查时, 若在连续不超过五批中有两批经初次检查( 不包括再次提交检查批 ) 不合格, 则从下一批检查转到加严检查。从加严检查到正常检查当进行加严检查时， 若连续五批经初次检查 （不包括再次提交检查批） 合格， 则从下一批检查转到正常检查。从正常检查到放宽检查当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。连续十批或更多批（不包括再提交批）初次检查合格；在连续十批或按更多批所抽取的样本中，不合格品（或不合格）总数小于或等于附件四规定的界限数；生产正常；主管质量部

20、门同意转到放宽检查。从放宽检查到正常检查在进行放宽检查时，若出现下列任一情况，则从下一批转到正常检查。有一批放宽检查不合格；生产不正常；主管质量部门认为有必要回到正常检查。检查的暂停和恢复加严检查开始后 , 若不合格批数 ( 不包括再次提交检查批) 累计到五批 ( 不包括以前转到加严检查出现的不合格批数), 则暂时停止按照本标准进行的检查。在暂停检查后，若供货方确实采取了措施，使提交检查批达到或超过所规 定的质量要求， 则经过主管质量部门同意后，可恢复检查， 一般应从加严检查开始。6、根据检验指导书中对单位产品规定的检验项目, 逐个对样本单位进行检查,并累计不合格品总数或不合格总数( 当不合格

21、分类时应分别累计) 。7、根据样本检验的结果 , 若在样本中发现的不合格品数小于或等于合格判定数, 则判该批是合格（见一次抽样批合格判断程序框图）。8、当抽样方案的样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组保持不变。9、对于批不合格的 , 依(QB080017)处理。10、同一单位的同一产品的检验结果记录于批检验记录表，QC依转移规则确定检查的严格度。抽检一个样本量为n 的样本统计样本中不合格品数(或不合格数 ) dd Ad A批合格批不合格一次抽样批合格性判断程序框图11、确定从动轴（ N,n,c ）确定批量月生产量 3000 件，四批检验，即每批750 件。规定检验

22、水品属于一般性检验，故取检验水平。确定合格质量水品AQL由于抽样方案的严格程度主要取决于AQL值的大小，所以AQL值得确定非常关键。假设AQL=2.5%。确定抽样方案类型采用一次抽样方案。确定抽样方案由于 N=750，检验水平为， AQL=2.5%故根据表查样本量字码为J，然后根据样本量字码和AQL值，在 GB/T2828.1 中的正常检验一次抽样方案中查抽样方案。查的抽样方案为： n=80，c=5，Re=6，其中 Re=c+1 为不合格判定数。同样从 GB/T2828.1 中的加严检验一次抽样方案、放宽检验一次抽样方案和特宽检验一次抽样方案表中查的这三种情况下的抽样方案为：加严检验一次抽样方

23、案：n=80，c=3，Re=4放宽检验一次抽样方案：n=32，c=3，Re=4不合格品的管理为防止不合格品的误用，确保不合格品不投入加工、装配、交付、出厂，需要对不合格品进行处理，其中方法有隔离、标识、评审和处理。各部门的职能：1、技术质量部负责对进货检验、最终检验发现的不合格品、顾客退回的不合格品进行下处置结论。2、生产制作部负责进货不合格品的标识、隔离和处理。3、生产车间负责不合格品的处置，负责工序、最终检验和顾客退回的不合格品才标识，隔离以及个别不合格品的评审。4、技术质量部负责对工序发现的批量不合格品下处置结论5、技术质量部负责不合格品的统计和分析。不合格原辅材料的控制：1、进厂的原辅

24、材料经检验人员按照相应的检验标准实施检验，判定为不合格品的，仓管人员应按照标识和可追溯性管理程序的规定，及时进行不合格品标识，并与其它材料隔离。2、不合格原辅材料的处置分为：a) 让步接收 b）拒收 c）挑选。3、不合格的原辅材料如需让步接收，由综合部采购人员填写不合格品处理通知单，提出让步申请，交品管部主管批准。必要时，可由品管部或汇同生产部和综合部协商提出让步使用方案。4、仓库在发用让步接收的材料时，应将情况知会生产部领料人员，并在领料单上材料批号后注明“ R”；材料使用部门应索取不合格品处理通知单以了解情况；对于使用有特殊工艺改变、隔离等要求的让步使用材料，生产和仓管人员应按要求对其生产

25、的入仓产品进行标识、隔离。5、不合格原辅料拒收退货处理由综合部组织实施。6、不合格原辅料的挑选由生产部安排人员实施，挑选完毕后由仓管员重新报品管部检验。7、生产使用过程中发现不合格原辅材料时，应立即停用并填写原辅材料质量问题报告单，经品管人员核实，作退仓处理。必要时，退仓材料可由仓库填写 申检表， 报品管部检验部门复检。 判拒收退货处理的按5.1.5处理； 需要让步使用的按 5 13-5.1.4的规定执行。不合格在制品的控制：1、生产过程中出现的在正常范围内的不合格在制品，由生产线负责处理。2、生产过程中因异常而出现的非正常范围内的不合格在制品，应由生产线及时进行隔离和标识，并报品管部人员检查确认，填写不合格品处理通知单，提出处理方法，经品管部主管审批后实施。3、不合格在制品的处置包括：a.返工 ； b.报废。 C.挑选4、责任生产线负责完成不合格在制品的处理工作，品管部负责监督。5、不合格在制品返工或挑选