钢厂高炉工程施工设计方案

1、 . . 63/63钢厂高炉施工组织设计 日期：第一部分 编制说明编制目的、宗旨 本施工组织设计是为xx钢铁450m3高炉编制的。编制的指导思想是：施工时对甲方负责，竣工时让甲方满意，同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质量、保工期。编制依据： 本施工组织设计编制是依据国家现行规、规程、标准；GB/TI9002-ISO9002质量标准；并结合以往施工同类工程特点、经验材料、我公司施工能力、技术装备状况制定的。适用围： 本施工组织设计是为xx钢铁450m3高炉工程编制施工阶段的施工组织设计与具体施工方案、施工技术措施。工程执行规、标准：土方与爆破工程与验收规 （GBJ201-83 ）地基与基

2、础工程施工与验收规 （GBJ202-83）砌体工程施工与验收规 （GB50203-98）砼质量控制标准 （GB107-87）钢筋砼结构工程施工与验收规 （GB50204-92）钢结构工程施工与验收规 （GB50205-95）屋面工程技术规 （GB50207-94）建筑装饰工程施工与验收规 （JGJ73-91）建筑地面工程施工与验收规 （GB50209-95）混凝土外加剂应用技术规 （GBJ119-88）给排水构筑物施工与验收规 （GBJ141-90）组合钢模板技术规 （GBJ214-89）砼强度检验评定标准 （GBJ107-87）建筑工程质量检验评定标准 （GBJ301-88）建筑防腐工程施工

3、与验收规 （GB50212-91）混凝土泵送施工技术规程 （JGJ/T10-95）钢筋焊接与验收规 （JGJ18/84）给水排水管道工程施工与验收规 （GB0268-97）建筑安装工程质量检验评定统一标准 （GBJ300-88）普通砼生产技术条件与质量评定标准 （YBJ210-86）建设工程施工现场供用电安全规 (GB50194-93) 钢结构工程施工与验收规 (GB50205-2001)钢结构工程质量检验评定标准 （GB50221-95）冶金机械设备安装工程施工与验收规-通用规定 （YBJ201-83）工业炉砌筑工程施工与验收规 （GBJ211-87）工业炉砌筑工程质量检验评定标准 （GB5

4、0309-92）冶金机械设备安装工程施工与验收规（炼铁设备） （YBJ208-85）冶金机械设备安装工程质量检验评定标准（炼铁设备） （YB9243-92）机械设备安装工程施工与验收通用规（GB50231-98）工业金属管道工程施工与验收规 （GB50235-97）现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规 （GB50236-97）压缩机、风机、泵安装工程施工与验收规 （GB50275-98）冶金机械设备安装工程施工与验收规 液压、气动和润滑系统 （YBJ207-85）电气装置安装电力变压器，油浸电抗器，互感器施工与验收规 （GBJ148-90）电气装置安装工程母线装置施工与验收规 （GBJ149

5、-90）电气装置安装工程低压电器施工与验收规 （GB50254-96）电气装置安装工程1KV与以下配线工程施工与验收规 （GB50258-96）电气装置安装工程盘、柜与二次回路结线施工与验收规 （GB50171-92）电气装置安装工程接地装置施工与验收规 （GB50169-92）电气装置安装工程电缆线路施工与验收规 （GB50168-92）电气装置安装工程电气设备交接试验标准 （GB50150-91）建筑电气安装工程质量检验评定标准 （GBJ303-88）电气装置安装工程电气照明装置施工与验收规 （GB50259-96）自动化仪表工程施工与验收规 （GBJ93-86）自动化仪表安装工程质量检验

6、验评定标准 （GBJ131-90）电力建设施工与验收技术规（热工仪表与控制装置篇） SDJ279-90钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级 GB3323-87锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 1152-81 第二部分 施工方案工程概况：概况:为了适应市场经济的发展，xx钢铁公司在原来两座炉的基础上，在厂北侧新建一座450m3高炉。工程名称：xx钢铁450m3高炉工程 工程建设地点现场条件：工程建设地点：xx公司院。现场施工条件：场地和道路已平整，施工临时水电源在开工前按施工组织设计要求基本满足。工程容：从高炉矿槽到出铁场全部土建、设备安装、电气与自动化安装、调试等。其主要容包括：1）、高炉本

7、体；2）、高炉出铁场；3）、高炉主控室；4）、贮矿槽；5）、鼓风机站；6）、水冲渣系统（利用原有泵房扩建）；7）、高炉循环水系统；8）、球式热风炉；9）、高炉煤气净化系统（重力+布袋除尘）；10）、动力管网；11）、供配电系统（包括电器照明和防雷）；12）、自动化系统等。工期与质量要求：要求质量：合格 要求工期：开工时间2005年5月15日；竣工时间2005年11 月15日。绝对工期180天。施工围：xx钢铁450m3高炉系统工程施工项目的建设，包括土建、高炉工艺钢结构的制作与安装、设备安装与系统调试，达到试生产条件。施工准备： 2.1.技术准备： 2.1.1.积极主动与建设单位进行接触，进一

8、步了解现场地形、地貌和水文地质情况。2.1.2.组织各部门有关人员认真学习，熟悉施工图纸，领会设计意图，与时组织各专业共同进行图纸会审，并为技术交底做准备。 2.1.3.根据施工部署编制各分项工程施工方案与技术交底。对钢筋焊接工程、泵送砼工程、大型结构吊装、炉顶设备安装以与工程的重点部位施工编制详细的作业指导书。 2.1.4.装备精密测量仪器、工具，组建测量小组。 2.1.5.进行钢筋抽样、模板的详图设计。 2.1.6.建立现场临时试验养护室与焊条保温室，根据施工进度计划，编制试验计划与见证取样计划。 2.1.7.根据我公司质量手册与贯标程序文件，并结合现场的实际情况建立技术、质量、试验、测量

9、、资料等质量保证体系，制定完善的现场技术管理制度。 2.2.物资准备： 2.2.1.编制施工预算，并根据施工预算与施工进度总计划，制定材料采购与加工定货计划。 2.2.2.列出各种材料、半成品、构件需用量总体计划，掌握材料来源、质量情况，并确定材料供应渠道和进场时间表。 2.2.3.落实各种施工机械的进场使用性能，组织性能良好的施工机械，加强各种施工机具的维修、分类与动态情况分析，按计划进场投入使用。（主要施工机械设备表见附表）2.3.劳动力准备： 2.3.1.根据工程的施工特点，组建适合本工程施工需要的各种专业队伍。 2.3.2.对进场的劳动力进行技能考核，施工组织、工艺流程交底，确保施工队

10、伍的有效投入。 2.3.3.建立健全各施工项目的劳动组织、规章制度，形成“交底-过程-验收”的组织监控体系。 2.3.4.加强各专业工种的穿插流水，使施工队伍能够与时进入操作最佳状态。2.4.施工现场准备 2.4.1.施工现场平面控制网的建立 2.4.1.1.针对该施工现场的地理位置，建立施工现场平面控制网。 2.4.1.2.在建设单位提供拟建场地的基础上，进行二次场地清理，贯通施工道路，做好现场排水。 2.4.1.3.现场的各类施工场地和临设工程按平面布置图规划建设。2.4.2.现场施工用电准备 现场施工用电均按施工现场临时用电安全技术规JGJ46-88标准规要求执行，本工程实行三级供电，且

11、采用具有专用保护零线的TN-S接零保护系统。 A.负荷计算： 根据设备表计算负荷 P=1.05（K1P1/cos+k2p2+k3p3+k4p4） 施工现场高峰期计划用电量700kVA。 B.选择导线截面 I线=KP/(3)1/2U线cos) 根据以往经验,采用3150+170mm2电缆埋地敷设。 防雷与接地：在配电箱处作保护零线的重复接地，阻值不小于10，在重复设备处也要作重复接地，在线路末端可用自然接地体作接地，从而保证不少于三处重复接地。 2.4.3现场施工用水和消防准备： 施工用水管与临时消防给水管采用统一供水管路，每50米设一个单出口消火栓。 临时供水计算q1=K1Q1N1K2/(83

12、600T1t) 施工机械、生活用水量不考虑。 消防水用：q5=10L/Sq1q5 总用水量Q=q5q1/2 供水管径选择：d=4Q/(1000V)1/2 选择DN108供水主管，DN50支管，接自甲方提供水源点，满足现场施工需要。3.总体施工部署 根据本工程特点和我公司同类工程施工经验，在满足工期、质量、安全的条件下，进行施工部署。 对本工程我公司将选派优秀的施工管理和技术人员，组织精干的项目部，选择有同类工程施工经验的施工队伍，全力以赴组织施工，并与甲方合作，信守承诺，确保工程优质、高效、安全顺利完成。 根据该工程工序多，施工难度大的特点，施工划分二个阶段：即土建施工阶段和设备安装阶段，每个

13、施工阶段各工序、各专业工程的安排本着突出关键线路，全面铺开，优先水、电、汽、风、炉，抓住两个重点：炉体结构制安与砌筑的线路，先地下，后地上，先主体，后一般的原则，合理进行平衡、分段流水交叉作业。 壳体结构在金结厂分带预制成型，运至现场。其它结构就地制作。将高炉系统和热风炉系统分成两条作业线施工。 高炉区配置一台25t塔吊作为吊装主机，热风炉区配置一台50t履带吊作为吊装主机，配一台32t液压吊负责地面炉壳拼装，配一台16t汽车吊负责热风炉炉壳的地面拼装。4.施工总体进度计划与保证措施 4.1施工进度安排原则： 根据招标文件工期要求，结合我公司施工能力与施工同类工程经验资料，在技术上可靠，经济上

14、合理的前提下制定施工网络进度计划。 4.2.施工进度计划说明 施工分成两个阶段，第一阶段以土建为主，施工分成5个施工区域：第一区域为高炉、出铁场、主控楼；第二施工区域是热风炉、助燃风机房、烟筒；第三施工区域是循环水泵房、水渣池。第四施工区域是重力除尘器、布袋除尘器、鼓风机站；第五施工区域是贮矿槽、原料上料系统、槽下除尘、高低压配电室。各施工区域平行施工，各工序、各专业流水施工。第二阶段以设备安装为主，以高炉、热风炉、布袋除尘器为重点，水、电、仪、汽、风、设备安装为先导。先热风炉砌筑，后高炉砌筑，确保热风炉高炉按期烘炉。 4.3.工程施工进度计划（见附图） 4.4.工期保证措施4.4.1.我公司

15、将该工程作为重点工程，配备强有力的指挥班子和技术力量，配备足够的施工机械和后勤支持，保证工程进度。 4.4.3.运用网络计划管理工程，实行周计划和甲方定期协调例会制度，并用前峰线法检查工程进度，与时处理和协调出现的矛盾，提高网络节点正点率。 4.4.4.为加快进度，充分利用工作面，在上下工序确实需要的情况下，采用二班作业施工。 4.4.5.提高机械化作业水平，加快施工进度，充分发挥砼搅拌车、拖式泵、大型吊装运输、焊接设备等施工机械，保证各环节进度扣网。 4.4.6.钢结构吊装采用大型吊装机具组合吊装，减少高空作业，加快工程进度。 4.4.7.砼工程的早期强度对本工程有十分重要的意义，特别是砼结

16、构，直接关系到工期目标能否实现。所以在砼中加入一定数量的复合早强减水剂，可达到早强的目的，设备基础与柱基可采用CGM灌浆料。 4.4.8.积极推广新技术的实施，以节约材料，缩短工期。 4.4.9.根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，合理安排施工，最大限度地减少窝工现象。 4.4.10.充分利用经济手段，完善奖惩制度，实行重奖、重罚，充分调动参加施工人员的积极性，确保工期按时完成。5.劳动力、施工机具需用计划5.1.劳动力计划（见附图） 5.2.施工机具需用计划序号机具名称规格型号单位数量功率(KV)1自卸汽车T418台62挖土机1.2m3台13装载机台14砼搅拌站HZ-50座1715砼

17、汽车泵NR5240TBC.RC台11656砼拖式泵BSA1406E台2757砼搅拌运输车MR650台52108钢筋对焊机UN1-110台11009钢筋切断机QJ40-1台15.510钢筋弯曲机QW32台12.211潜水泵25m扬程台22.212插入式振动器ZX50台81.113平板式振动器PZ50台22.214电锯台15.615空压机DVY-12/7台211016经纬仪套117水准仪套1118卷扬3t台119卷扬5t台220塔吊25t台121履带式起重机50t台122液压式起重机25t台123液压式起重机 16t台224拖车10T台225载重汽车15t台126空气压缩机台227倒 链5t台10

18、28倒 链10t台529倒 链2t台1030试压泵台231慢速卷扬3T台232平板拖车3T台133套丝机台234龙门吊10T/18.5m台235汽车5t辆136泥浆搅拌机0.325m3台237氩弧焊机台338电焊机40kW台8039气 刨台240风 钻台241磁力钻台242千斤顶50T个343泥浆泵台244安全变压器2kW,36v台 245切割机台546磨光机台1547交直流耐压设备30/60KV台148双臂电桥 QJ57台149接地电阻测试仪JDJ台150互感器测试仪台151绝缘电阻测试仪500/1000/2500v台36 .施工总平面图布置6.1.布置原则：施工平面布置紧凑合理，尽量减少施

19、工用地。利用原有建筑物或构筑物，降低施工设施建造费用。保证现场运输道路畅通，减少场运输费。采用装配式施工设施，减少搬迁损失，提高施工设施安装速度。施工设施满足方便生产、有利于生活、安全防火、环境保护和劳动保护要求。6.2.施工用电施工现场高峰期计划用电量700kVA，采用3150+270mm2电缆埋地敷设，满足施工与生活用电需要。6.3.施工用水：现场供水主管采用DN108，各分支采用DN50。满足施工、生活、消防需要。6.4.施工道路与排水：施工现场优先在拟建正式道路上铺设临时道路，运输道路沿生产和生活设施布置，并畅通无阻，形成环形道路，道路宽5m，转弯半径不大于10 m，道路两侧要设排水沟

20、，保持路面排水畅通。冲渣池北延原有冲渣池布袋除尘施工平面布置图6.5.施工临时设施： 施工现场设置钢结构拼装场地、钢筋加工场、钢结构构件堆放场地、木工加工场与周转材料堆放场地、项目部现场办公室。砼搅拌站、职工生活区。6.6.施工总平面布置（见附图）7.主要施工方案与与技术措施7.1.土建部分7.1.1.施工方案 根据本工程特点，混凝土量大（大体积混凝土），工期短，施工场地局限性强。土建施工将采取分段流水作业，热风炉、高炉本体系统工程处在关键线路上，附属设施为附线的多条流水作业施工，以确保高炉按时投产。 7.1.1.1.贮矿槽施工方案 A.挖方施工采用机械挖土，人工清底。根据设计要求与地质条件，

21、挖方按规要求放坡。基坑开挖至设计标高以上200mm时，采用人工清土，防止扰动地基土。土方挖至设计标高后，马上进行地基钎探和验槽，如开挖后，发现与地质情况不符或其它问题，与时与设计人员和甲方联系，共同商讨解决问题。 B.钢筋工程钢筋采用对焊，对焊操作人员须持有国家认定的上岗证，不得无证上岗。对焊完毕的钢筋必须按规要求进行送检，符合要求后方可进行绑扎。钢筋对焊设备必须设有专用房，房应通风保暖并有一定的采光设施。加工成型好的钢筋分类堆放做好标识工作，成型后的钢筋要与时绑扎。钢筋焊接连接应考虑在受拉区域接头要错开，整个受拉区域接头率要符合施工规的有关规定。钢筋绑扎时要按程序进行，钢筋必须绑牢，不允许出

22、现松扣漏扣现象。 C.模板工程本工程模板主要选用定型钢模板。特殊部位用木模。支撑系统主要采用483.5钢管。矿槽口以下必须做型钢支架，以支撑上部荷载。支撑一定要牢固以保证矿槽质量，模板两侧用483.5钢脚手管加固，设12的对拉板，侧模板一定要设模板支撑架支撑模，以保证矿槽尺寸。 D.砼工程水泥采用矿渣水泥， 砼浇筑：垫层与地下部分砼由输送泵送至浇筑地点，通过活动溜槽直至目的地。地上部分砼采用砼输送泵运砼至现场，浇注入模。浇筑方法：采用分层浇筑一次到顶的方法。砼振捣采用插入式振捣器。养护：基础采用塑料布加草帘覆盖养护。砼施工时利用脚手架，在外边挂一层塑料布。 7.1.2.4.高炉基础和热风炉基础

23、施工方案高炉系统中高炉基础和热风炉基础均为大体积砼，施工时如不采取可靠措施，结构可能会产生有害裂缝，对于大体积砼应采取周密措施，确保施工质量，为此我们将从如下几方面采取措施： A.原材料 选用低水化热水泥，低含泥量级配砂石。 结构物产生裂缝的原因之一是由于变形变化引起的裂缝，即主要由温度收缩，不均匀沉降或膨胀等变化，产生的应力所引起的，大体积砼的裂缝就属于这一类，而砼的热量产生的主要来源是水泥水化过程中的水化热和原材料受气温影响产生的附加温度；对于原材料的附加温度，可根据当地气温，现场实际情况，对原材料进行遮挡、覆盖，随时监控材料含水率，调整配比；对于产生热量主要因素的水泥，必须优选低水化热水

24、泥，根据本工程实际情况，选用低水化热矿渣水泥。 严格控制砂、石的规格和含泥量。 严格控制砂的含泥量不能大于3%，碎（卵）石含泥量不能大于1%，砂石中不得混有有机质杂物。 选用粒径较大的石子，以减少用水量，降低水泥用量，降低水泥的水化热，同时，也可提高砼的极限抗拉强度，增强对裂缝开展的抵抗能力。 B.配合比确定 大体积砼配合比确定原则是以最低水泥用量，满足设计要求，以最佳配合比满足施工要求，我公司试验室有着多年大体积砼试配经验，完全可满足上述要求，同时我们还将采取如下措施： 选用较高活性的符合国家标准的I级粉煤灰，替代水泥，降低单位水泥用量，改善砼的施工性能和耐久性，同时可降低成本。 必要时可考

25、虑填加膨胀剂UEA，以补偿砼收缩。 高效减水剂选用经鉴定并认证产品UNF。 选用HF泵送剂，提高泵送能力 。 C.施工措施 施工前对结构进行模拟预测分析，估算结构部各点温升，为施工控制提供参考。 选择有代表性断面预埋测温管，随时掌握砼表温差，为施工控制提供依据。 控制砼浇灌速度，采用多面推进，分层浇捣，保证砼初凝前接茬，分层浇捣，有利于砼散热，分散砼水化热峰值。 根据预估和实测结果对砼进行养护，养护采用塑料、草帘、蓄水等方法，具体方法和覆盖厚度应根据实测结果确定，详细措施应按施工图制定，原则控制降温速率在小于11.5/d，控制砼表温差和表面温度同气温的温差小于25。D.监控手段 采用测温管，预

26、埋于砼结构中，其水平间距3-8m 。专人测温，专人记录。测温时间：升温阶段2-4小时，降温阶段4-6小时，保温层增减应根据测温结果确定。当砼外温差小于20，且相对稳定时即可停止监控，转入正常养护，并与时验收回填，测温点的布置待中标后作详细的施工方案。 E.加强技术管理 施工前对所有施工人员进行详细技术交底，认真检查现场的准备工作。施工中严格按技术交底执行，落实岗位责任制，加强计量、定时检测砼搅拌时间、坍落度、出罐温度、入模温度与浇注完毕的砼部温度，与进处理施工过程中所遇到的问题，砼浇注完毕后与时养护。 7.1.3.分项施工方法 质量控制中的关键工序与特殊工序： 本工程中确定测量、大体积混凝土与

27、螺栓安装为关键工序，钢筋连接为特殊工序，以上关键工序与特殊工序将按公司质保程序文件要求，编制严格工序控制措施，施工中连续监测，确保工程质量优良。 7.1.3.1.施工测量 施工测量包括：平面定位测量、轴线测量、标高测量。 施工监测包括：周围建筑与地下管线位置， 沉降观测。 A.厂房控制 厂房控制采用建筑方格网形式。其优点为方格网与厂房行列线平行，施工时对应投点，不产生仪器转角和钢尺量距等误差，精度高于其他控制方法。 方格网用主轴线法进行施测。 B.施工过程的控制 为了确保施工的精度，把所有的影响施工精度的误差消灭在施工过程中，采用对应投点，中间调线施工方法，还采用“双人不等精度观测法”来保证每

28、一个测量点位的准确。即每次测量都用专人进行观测，用高一级精度的仪器检查前次观测，这样，既消除了人眼的视差，也消除了照准、对点、读数等项误差。为消除大气折光的影响，重要部分施测选择在早6点-8点或下午4点-6点间。 7.1.3.2.土方工程 根据现场情况，大面积采用机械开挖，人工清底、修坡，小部分拆除，剩余挖土可以采用人工挖土。由于建筑场地小，多余的土尽量外运至甲方指定地点，运土采用自卸式翻斗汽车 。 土方回填采用机械碾压，分层夯实取样，回填土按设计要求与施工验收规要求施工，确保回填质量。 7.1.3.3.钢筋工程 本工程所用钢筋的品种、规格和质量必须符合设计要求和规规定。 A.钢筋的制作绑扎

29、钢筋的加工成型必须符合设计施工图的要求，除符合形状、规格、尺寸外，还必须符合钢筋的构造要求。钢筋的绑扎除符合施工图的规格、间距、搭接长度外，还应符合施工验收规。 梁板钢筋绑扎点搭接，接头按规错开，根据设计在模板上弹出位置线，再按线铺设钢筋。施工前应明确上下关系，穿插关系，交叉点绑扎牢固。 当有多层钢筋网架时，应采用钢筋马凳，使钢筋在设计要求的位置上，钢筋马凳采用钢筋或角钢制作。 为保证工程质量和节约钢材降低成本，钢筋工程中22直径钢筋连接全部采用闪光对焊或电渣压力焊。 B.钢筋的闪光对焊工艺技术措施a.所有操作人员必须经专业培训，有上岗证，能胜任此次工作。b.闪光对焊开始时或每次改变钢筋的级别

30、、直径时要检查对焊参数，保证质量。焊工应预先焊接六个试件分别作冷弯和拉伸试验，必须全部合格后方可成批焊接。c.闪光对焊时，应根据规规定和设计要求选择调伸长度，烧化留量，顶锻留量以与变压器级数等焊接参数。20以下采用连续闪光焊，22以上采用预热闪光焊或闪光预热闪光焊工艺。质量要求a.闪光对焊接头外观检查应符合下列要求接头处不得有横向裂纹。接头处的弯折，不得大于4度。与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1钢筋直径，且不大于2mm。b.焊接试件应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸，3个进行弯曲试验。c.钢筋在进行闪光对焊时，焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际

31、电压、焊接电压、焊机性能等具体情况由操作人员修正。 7.1.3.4.模板工程 A.综合考虑混凝土升温和现场施工条件决定高炉基础、热风炉基础一步大脚侧模采用砖模方案，成模后的模外填土，既减少散热面积，有利于减少混凝土温差，同时也减少土方量，有利于施工进度。 B.高炉基础模板对模板支撑系统的强度、刚度和稳定性要求高，因此，需要有配板设计和支撑设计，待中标后做详细的施工方案。 C.设备基础两侧外模相距较远，不易构成对拉条件，模板找正困难，稳定性不易保证，因此施工中采用拉、锚、撑相结合措施。对外模高度不大的工程采用斜撑打顶方法，对高度大的工程采用撑外拉的方法，能打顶的地方尽量打顶，不能打顶时，要预先在

32、垫层上埋设锚固件，再用花兰螺栓锚筋拉固，模板备48双管，根据侧压力大小，横管采用750-900mm间距，主管采用600-900mm间距，对于墙体工程采用12对拉螺栓的方法。 D.对于柱基础、预制柱等采用组合钢模板施工，模板外楞采用248*3.5mm钢管。对于杯形基础模板应设制模板固定架，固定架可用45*5角钢制作，也可用16钢筋制作，模板采用拉、锚、顶的方法支撑。 柱模板采用定型组合钢模板，柱箍用48*3.5mm钢管，并用12对拉螺栓拉结，用拉锚加钢管扣件加固，每隔2.5-3m留设一个砼浇灌孔，柱模可利用梁板模板的钢管支架支撑（固定），钢管支架用剪力撑加强，以提高支架的整体刚度，保证柱子的垂直

33、度。 7.1.3.5.螺栓的安装与固定 设备基础中有大量的埋设件和地脚螺栓，埋设件安装时侧面要与模板固定与基础钢筋点焊，保证其位置不发生移动，上表面的铁件，可采用先做位置标志后放铁件的方法，对量大与部位重要的铁件采取先埋置的方法，要保证中心位置的准确和表面的水平。螺栓工程，根据直径大小、用途，采取简易直接埋设或焊固定架固定的方法，固定架底部要与在垫层上预埋的铁件焊牢固。铁件埋设时要根据固定架立杆的位置设置，固定架采用角钢制作，并根据螺栓固定架的高度，螺栓重量等选用角钢，对于高度在1.5 m以的固定架立杆与横杆，斜杆等均采用50*5角钢，立杆间距为800-1000mm，对于高度在2.5m以的固定

34、架，立杆选用75*8角钢，横杆斜撑采用50*5角钢，立杆间距根据螺栓位置而定，但不得大于800mm。对于高度大于2.5m的固定架，立杆采用90*8角钢，顶部横杆采用63*6角钢，其它横杆与斜撑采用50*5角钢，立杆间距根据螺栓位置设置，但不得大于800mm，横杆间距采用1000-1200mm，固定架对角要用50*5角钢对拉，间距为1500mm。重要部位螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，做到互不影响。 螺栓安装时，要先在固定架上投控制点，螺栓安装完毕后，在砼浇注前要重新投点，并观察固定架的刚度与位移情况（必要时进行加固处理），确认无问题后方可浇灌砼。在浇筑砼时安排测量人员专门进行监

35、测，确保螺栓的位置准确，如有偏离与时纠正。螺栓不得与基础钢筋焊在一起，螺栓固定架也绝不能与外脚手架连接，螺栓固定完毕后，丝扣部分用塑料薄膜包裹严密，设专人管理，待砼浇筑完毕后要解开塑料薄膜，把丝扣部分上机油保护，并套上12个螺母，再用塑料薄膜包上。按成品保护程序，进行保护直至专业交接。 7.1.3.6.混凝土工程 A.为保证砼生产，满足施工需要，建自动化的搅拌站供应砼。该设备自动上料电子称量，配料准确、稳定好，可满足不同施工性能砼施工生产。 B.水泥品种的选用。优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。对大体积产生温度应力的高炉、热风炉基础可考虑采用矿渣硅酸盐水泥。粗骨料最大粒径不大于结构最小截面的

36、1/4，同时不大于钢筋最小净距的3/4，碎石与砼输送管道径之比不宜小于1/3，砂的含泥量必须小于3%。所用材料必须有合格证或复验合格方可使用。砼搅拌时间不小于2分钟，砼塌落度根据施工部位与方法选用8-18cm。 C.砼搅拌在搅拌站集中进行。按配合比申请单认真计量配料，偏差必须小于1%，严格控制水灰比与塌落度，不得随意加减用水量。砼输送泵送至浇注点。D、 振捣采用插入式振动棒，要求快插慢拔，浇筑分层施工，在振捣上一层时，振动棒应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时上层振捣要在下层初凝前进行，振捣时注意对模板与铁件位置的监测。砼浇筑连续进行，间歇时间不得超过规定要求。如不能连续浇筑，施

37、工缝的留设应满足设计与规要求。施工缝的处理必须在已浇筑砼抗压强度达到1.2N/mm2后方可进行。砼试块的取样、制作、养护、试验必须按规要求进行。 施工深基础时局部可考虑增加砼溜槽以加快施工进度。 砼分层浇筑，分层厚度不超过振动棒长的1. 25倍，振动棒插点均匀排列，采用行列式，每点间距不大于450mm。 7.1.3.7.大体积混凝土 见高炉基础、热风炉基础施工方案。 7.1.3.8.防水砼施工 A.模板模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度、吸水性要小，以钢模、木模为宜。模板构造应牢固稳定，可随混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。固定模板的螺栓（或铁丝）不宜穿过防水混凝

38、土结构，以避免水沿缝隙渗入。当必须采用对拉螺栓固定模板时，应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。止水环直径与环数应符合设计规定。若设计无规定，止水环直径一般为8-10cm，且至少一环。B.钢筋钢筋相互间应绑拉牢固，以防浇捣砼时，因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋移位，造成露筋。绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以一样配比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。钢筋与铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入砼结构。当钢筋排列稠密，以致影响砼正常浇注时，可同设

39、计人员协商，采取措施，以保证砼的浇注质量。 C.砼搅拌 严格按施工配合比，准确称量每种用料，投入搅拌机，外加剂应制成一定浓度的溶液，加入搅拌机，避免直接投入。 防水砼应采用机械搅拌，搅拌时间不少于120S，以保证其均匀性，施工过程中，应定期检查测定砼的坍落度，砼的运输过程中严格防止漏浆和离析。 D.砼的浇注和振捣 浇注前，应清除模板的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板，使钢模应保持其表面清洁无浮浆。 浇注砼的自落高度不得超过1.5m，否则应使用串筒，溜槽或溜管等工具进行浇注，以防产生石子堆积，影响质量。 砼浇注应分层，每层厚度不宜超过30-40cm ，相邻两层浇注时间间隔不应超过混凝

40、土的初凝时间。 E.施工缝作法 底板与竖壁留施工缝一般留在底板上500 mm处，壁厚大于300mm时宜设企口缝或膨胀止水条；当壁厚较薄时，加设钢板止水带即可。 为使接缝严密，浇灌前对缝表面应进行凿毛处理，清除浮粒。在继续浇灌砼前用水冲洗并保持湿润，铺上一层20-25mm厚的水泥砂浆，其材料和灰砂比应与砼一样，捣压密实后再继续浇灌砼。 7.2.钢结构工程 7.2.1.炉壳制作钢板平直校正与放样放样前对钢板平直度进行平直校正，用油毡制作样板时应在周长方向与径向每边加1.5mm焊接收缩量。切割与加工 钢板切割尽量采用机械切割，尺寸偏差控制在1 mm，两对角线长度之差不大于3mm，切割边缘必须平整，坡

41、口形式、尺寸以图纸所注尺寸为准。 切割前料板两端应预留300350 mm端头板，在弯曲成形后割掉。外壳钢板加工成形后用弦长不小于1500mm弧形样板检查，应符合设计的曲率半径，上下口弧线与样板间隙不大于2mm，检查合格后用角钢拉撑将每片固定好，摆放整齐，并做好各带标记。运输 炉壳分段分片卷制完后，为保证不变形与运输安全，采用预制的运输架运输。 （4）预装 调整预装平台上表面，使其高低差不大于4mm，每组装一带后，应重新检测水平差，按从下至上的顺序进行预装配。首先进行分片组对：在平台上用样冲打出中心点，按设计的底端直径做圆，（中心点做出明显标记以备后用）将每片外壳外侧上端焊上吊耳。起吊后沿预画圆

42、周进行组对，并临时固定住。预装配：按从下至上的顺序进行预装配，在预装平台上画出底圆，沿圆周外侧焊接若干定位板，固定底圈中心位置。将底圈放在圆周上调平后点焊住，从其上口往下量1.2m左右焊接架手架挂耳，搭好脚手架，上圆周外焊接导向板。每带不少于10块，然后吊起上面一带放于上面，上下两带垂直焊逢应错开300mm以上（炉壳开设的各种孔应尽量避开纵横对接焊缝，若不能错开，则应对孔周围1.5倍孔的确直径(或孔的较大边)围焊缝进行探伤），利用双钩，拉紧器和千斤顶等工具调整对口错边量，直径偏差，上下口水平度和中心偏移、坡口端部间隙至规要求，然后用角钢制作拉撑固定好。 上口水平度的测量可采用如下方法： 在分片

43、组对时，从上口向下测量300mm，沿圆周均布几点焊接水平支架利用连通管测量支架是否在同一水平面上即可测量上口水平差。 中心偏移的测量可采用钢线拉出上口中心线，沿中心点用线坠测量的方法进行。 在有坡度的上下两带组对时，测量上下两圈错边量时应考虑到由于组对间隙的存在而产生的偏差值a：a=(D2D1)/2。不应将a值错认为错边量。 依照上述方法进行每带预装工作，每次组装35圈，逐圈检查合格后，做出明显标志，标明中心线位置、圈数、结合线，然后拆开作为成品，再以上面的一圈作为下一组装段的预装。组对完毕检杳其上口水平度与上下口直径差和中心偏移是否符合要求，（偏差值见表一）合格后进行焊接，焊接采用分段分层退

44、步反向焊与对称焊。焊前应清根，焊根清理时应露出金属光泽，目测无缺陷后进行焊接，以确保质量。焊完后再次测量各项偏差，合格后吊在一边再进行下一带组对。预装完毕后进行炉顶外壳与风口，渣口，铁口预划线工作将炉顶外壳置于组装平台上调整其处于水平状态，根据R1、R2、求出S： S=（R2-R1）/COS 由此确定所开孔中心标高，据炉壳上中心线沿标高所处圆周线确定各孔中心位置，待炉壳安装完毕检验合格后做出各孔，开方孔时首先在方孔四角钻孔后再切割。梯子、平台、栏杆制作：下料时应严格按设计尺寸下料，各项偏差应符合要求，焊接时应焊满焊透。7.2.2高炉炉壳安装方案 安装时用25T塔吊进行安装。安装前取得基础验收合

45、格的交接资料，将土建基础清理干净，找出标高点，对基础进行复测后，将中心线引伸到基础以外的固定点上后方可进行安装。炉壳安装底板与第1圈炉壳安装 根据基础十字形中心线和底圈外半径划出底板在基础上的实际位置，沿圆周每800mm垫一组垫铁，用水准仪测量、调整垫铁高度至要求标高，每组垫铁不超过5块，将预装好的底板与第1圈炉壳一起吊起放入预先画好的底圈调整误差找正定位。 （2）第2圈炉壳安装把第2圈炉壳组对好后，沿调整好的第1圈炉壳外圆所在线焊接若干个定位板，以求准确对中，在炉壳四周焊上四个吊耳，吊起后平稳放入定位板中，按预装时标记的十字中心线定位，再检测中心和上口水平度是否在允许偏差围，若有偏差可用千斤

46、顶调整，然后点焊住再满焊。（3）其他各圈安装时在炉体壁四周焊上四个吊耳，然后将其吊起平稳落入下面壳体上口外导向板，将预装中心线对中，再用楔子调整错边量至要求（注意坡口处上下直径差），检查上口水平度和直径偏差，调整至合格，用千斤顶等调整水平度，调好后先点焊再满焊。炉壳安装时，焊接滞后于安装不得超过三条焊缝。炉底封板安装炉壳安装至铁口带时，穿插整体安装炉底封板 底梁，调整标高超平后，梁端用角钢与炉皮边焊接16个点，交筑炉灌耐热砼，待找平后，铺设密封板，炉底封板施焊过程中，穿插炉底冷却水管的安装。（5）热风围管安装 安装炉壳超过热风围管标高时，进行热风围管的安装，热风围管在拼装台上按要求拼焊完后，整

47、体吊装至临时支架上。 （5）炉体框架柱安装炉体框架与炉壳同步施工，安装炉身框架第一节柱，用千斤顶调整位置对好中心用测量仪器配合找垂直度，并安装1层平台大梁找正后临时固定，使柱梁形成一个整体框架。 7.2.3高炉炉体框架安装方案炉体框架是高炉本体的主要承重结构，由4根钢管柱与与其对焊连接的钢梁和多层平台组成。框架吊装时利用25t塔吊吊装。第一节柱找正后，即安装第一层平台，平台梁吊装前放置好接口操作架，拉好安全绳，吊装必须保证梁的水平，可使用手拉葫芦调节。次梁安装可在安装主梁时带上去，到高空处理节点，或用一钩多吊法，节省吊车起落钩时间。7.2.4高炉炉顶平台安装方案炉顶平台是支撑炉顶刚架，上升管等

48、炉顶上部全部荷载的主要承重结构，其主梁为厚板工字形截面，主梁的连接是关键。平台梁要求在工厂整体预组装，对其水平度、垂直度，支撑点和接口尺寸均应满足规要求并做好检查记录，同时装好接头定位角钢，再分段出厂。安装大梁前需对支撑平台的炉体框架柱顶复测，严格控制4个支撑点上表面在公差围，炉顶平台体积大，构件重，根据吊车实际吊装能力，采用分件安装。安装顺序，先主梁，后次梁。主梁节点焊接合格后，方可铺设平台板。7.2.5炉顶刚架安装方案刚架安装采用地面分层组装、分层扩大组合吊装的方法。吊装机具为25t塔吊。考虑到吊机最大起重量与炉顶刚架的结构特点，炉顶刚架采取分层安装。临时作业平台随构件一起吊装，各层平台的

49、楼梯随之一起安装。刚架安装工作必须与炉顶设备，斜桥，上升管的安装工作统一协调，顶部平台应考虑料钟，炉顶检修吊车梁等设备、构件的安装。7.2.6热风围管安装方案热风围管应在加工厂预装，并设置对口定位夹具，标明对口中心线，将管口适当加固，以防止接口处椭圆。为便于围管吊装，在安装临时支架上组装，在炉壳上设置12个围管临时固定支架要严格控制管托中心和标高。支座沿热风围管圆周等距离排列，并由测量配合，找平临时支座上表面标高，再将热风围管各段吊于支座上组装成整体。检查水平度与椭圆度，找好对口间隙和错边量，用测量仪放出风口中心线，当各部位尺寸均矫正至公差以，方可交付焊接，在炉吊盘上距炉心放置经纬仪，以风口法

50、兰中心为基准，在围管下部吊线垂，检测出支管实际中心，以校正原有中心。用卷扬机配合安装围管吊挂，围管吊挂安装好后，才能取消临时固定支架。热风支管安装利用倒装法，在装好鹅颈管以后，再在热风围管和鹅颈管之间装入热风支管，当热风支管的法兰与中心线调整在公差围，方可在围管上开孔与焊接。7.2.7上升下降管的安装先将上升管支座安装在炉顶平台上，为保证安装件的稳定和方便找正，上升管直管段上部用型钢呈八字形临时固定在炉顶刚架上。安装裤衩三通管，先将其立于组装平台上，为了防止单机吊装时下部管口壁因受压发生变形，将此处用型钢进行米字形临时加固。吊装关键要求裤衩三通吊起时要垂直。下部二衩口要高度一致，才能做到衩口准

51、确，保证安装质量。放散管安装时，为防止弯头处发生倾覆，在炉顶刚架上设立一个临时固定支架，用以支撑和保证弯管处管口位置尺寸正确，为下降管安装创造条件。第三段为下降管，下降管先在地下组装成整体，为保证其安装尺寸准确，下降管的长度已先在高空实测上下接口的实长为准。由于下降管呈42斜度，上下接口较困难，只有将下降管在接口的一侧先吊升至安装所需角度，在由起重机开行，从侧面平行移动就位，再将管口包带装好并焊接牢固后才允许松钩。7.2.8热风炉施工方案热风炉吊装主要选用25t塔吊吊装。施工主线是炉体安装、各层平台安装炉前管道、设备安装炉后管道、设备安装。 热风炉外壳按施工详图规定分块，并对热风炉托图与与其相

52、连的第一圈外壳，拱顶外壳进行予装配。炉壳现场组装搭设1个1010活动钢平台并抄平。在组装台上放出带炉壳大样，标上中心线，作好标记。在拼装台焊上定位挡板。摆放炉壳，临时固定，找正；检测，经自检、专检确认后填写工序交接卡，交付焊接。焊接人员对组装质量检查验收，组织施焊。对称施焊。焊后进行焊缝外观，炉壳椭圆、水平度、周长检查、记录倒至堆放地点并用道木垫实垫平。组装技术标准：外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的位移：H1000（H：外壳高度）外壳钢板圈最大直径与直径之差：2D1000（D：炉壳直径）外壳钢板圈上口水平差：4mm坡口端部间隙：eq o(sup 5(+3),sdo 2(0 )mm对口错边量

53、（与钢板厚度有关）：/10，但不大于6。根据实际操作情况，为了有效地控制环缝的对口错边量，必须对炉带上下口周长进行认真检测和控制，并作为下一带控制组装周长的依据（要考虑立缝焊接收缩量）。另外，在环缝和不等厚钢板的立缝焊接中，应采取钢性固定间隙的措施，以免因焊接收缩过大，影响炉壳中心偏移。组装程序是：先将分片进场的炉皮在组装平台上组合成整圆，检查合格后，交付焊接，焊接完后，再次进行检测（包括角度定位指示和措施）；然后才交付才正式安装。注意在合带前，不能拆除瓦块临时支撑，在合带后，可拆去中部环缝附近的一道支撑，吊装前，必须保留上下口的支撑。炉壳直段安装安装选用25t塔吊进行吊装、吊装时可用钢扁担以

54、防变形，炉壳整带吊装就位后，立即用卡具定位，特大部分卡具定位后方可松钩。测量找中、在炉皮顶部设置仪器进行水平测量。在四座热风炉间设置临时支撑梁作为过道，尽量利用永久性梯子作为上下通道。安装炉壳前，在吊装能力允许的情况下，要搭高好外脚手架，炉壳的安装要严格按组装标记进行，并在已安装好的壳体上口焊好导向器。导向器焊在侧为宜，导向器分垂直导向和圆周定位导向两种。安装的技术标准：外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：H1000，但不大于30（H：炉壳高度）外壳钢板圈最大直径与最小直径之差：2D1000（D：炉壳直径）外壳钢板圈上口水平差：4对口错边量：10，但不大于6（：板厚）坡口端部间隙：eq o(sup

55、 7(+3),sdo 3(0)检查操作的方法：钢板圈上口水平差：每安装1带，都要在焊前和焊后用水准仪进行测量，水准仪用专用卡具固定在炉壳上口，在测量时，不能有锤击等振动现象。外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：用特制的3.5大线锤吊线检查，这种方法比较可靠，但须制作1个专用桥架，为了保证桥架放在炉壳上后不影响椭圆度等的检测，桥架中段应该成凹性。S型带施工在平台钢板上，沿圆周均布支承胎架，每个块炉壳由2个胎架支承。瓦块支承胎架外侧，沿圆周均布辅助支撑柱，支撑单件瓦块上口的1/2弧长处。S带的焊接与安装S带立缝的焊接必须均匀，对称进行。吊装前，拆除球部侧所有临时物件（因这部分在封顶后拆除比较困难）。但

56、要搭好今后安装焊接朝天人孔用的脚手架。附件安装短管考虑炉带组装和安装的整体钢性，以与孔位的准确性，这次的开孔均在工地安装炉壳后进行。首先，将热风炉的短管中心位置通过测量一次性地统一测出。然后画出孔位并开孔，在开孔前将孔的坐标线引到炉皮上大于短管直径的位置。最后安装短管。开孔线通过放大样剪出样板贴在炉壳上画出，保证开孔的准确。短管要矫圆并加固好，保证能一次性地交给下道工序。耐火砖托圈耐火砖托圈的安装主要是要控制托座的角度和标高，托板制作后应该校平。在安装过程中，合理地安装焊接与安装的先后顺序。阀类的安装阀门的严密性实验大型阀门均需在安装前作严密性实验，小型标准阀门按10%抽样检验，非标准阀门全部

57、实验。严密性实验按图纸要求确定。阀门的安装对于炉前助燃空气管道上的燃烧阀，煤气管道上的燃烧阀、切断阀，由于它们的体积大、重量大均采取整体吊装一次到位。大型阀门吊装时，多点绑扎，禁止直接利用吊装环吊装。7.2.9焊接钢结构的制安焊接工作由取得合格证的焊工担任，焊前应清除焊缝附近铁锈，油污积水等脏物，焊完后应清除表面溶渣与两侧飞溅物，焊接作业要做好焊接记录。炉壳采用E43焊条，或采用H08A焊丝配合焊剂430焊接。焊接时每次使用前应进行烘干,烘焙次数不应超过二次，每次发放量不要太大，焊接采用分段分层退步反向焊与对称焊，焊前应进行清渣焊根应露出金属光泽，目测无缺陷，然后再焊。角焊缝焊角高应满足图纸要

58、求，过度平缓，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉不大于0.5mm。对接焊缝表面亦不允许有裂缝、气孔、夹渣、飞溅等表面缺陷和咬边不大于0.5mm，长度不大于焊缝长10%且不大于100mm。 表面加强高：e=1+0.2b，且不大于5mm。对口错边e20.1且不大于3mm。 （4） 炉壳焊接检验：高炉外壳对接焊缝质量检验采用超声波探伤，应符合GB50205-95中2级标准，并做煤油渗透试验。探伤检验：抽取焊缝总长的5%。 a检验部位：全部接头的丁字焊缝；截面改变处和管道交叉处；在外观检验有异议的部位，或检验人员指定部位。b每一检验部位的长度约为300mm。7.2.10防腐 炉壳制作完毕检验无误后

59、刷底漆两遍，待安装完毕刷面漆两遍 ；梯子、平台、支架等安装均应均匀涂刷底漆遍，面漆两遍。涂刷均匀，涂层厚度达到图纸要求。 安装完毕将吊耳、脚手架挂耳割除，用磨光机磨平，补刷底漆和面漆。 7.3.机械设备安装方案：设备安装程序（见附图） 7.3.1.高炉机械设备安装 7.3.1.1.炉顶设备安装 A.概况 高炉炉顶设备包括布料器、链式探尺、装料设备执行机构、均压放散装置与炉顶吊装设备。 B.安装应具备的条件 炉体部设备安装与砌筑工程完成，并经检验合格，工作平台已设置好，其余工作平台随设备的安装逐层铺设。 C.设备吊装 设备可根据结构与重量预选在地面组装，然后用吊装炉壳的吊车进行吊装就位。 D.设

60、备安装： 炉顶设备安装是从下而上逐个进行，技术要求：炉顶料罐与称量斗溜槽与支架之间用经饱和食盐水浸泡24小时以上的石棉绳填压，填压两圈。称量斗溜槽与支架与中间漏斗之间的密封垫在现场安装时必须在垫片的两面都涂上密封胶，以免煤气泄漏。设备安装完毕后，各润滑点给油充分，再进行各阀的启闭试验5-10次和布料装置空载试运行，正转反转均大于2小时。设备安装程序设备验收检查项目：出厂合格证、安装说明、技术资料外观、管口方位内件、附件清点检查项目：交接资料、测量记录标高、基准线、螺栓位置强度、外观（裂纹、蜂窝、露筋等）设备出库基础验收图纸变更表面处理垫铁安装检查内容：设备验收清点记录全部施工记录、签证基础验收