30米T梁预制施工方案汇总

1、T 梁预制施工方案1、编制依据及原则1.1 编制依据1 。1.1 谷城至竹溪高速第* 合同段(K87+410K93+690)两阶 段施工图:第 . 16.D 册，第 T.09 册 30 米装配式预应力混凝土 T 梁 (先简支后结构连续) .1.1.2 交通部颁发的有关规范和标准：公路桥涵施工技术规范 JTJ0412000公路工程质量检验评定标准 (第一册。土建工程 )JTG F80/1-2004公路水泥混凝土试验规程 JTJ053-94公路工程施工安全技术规程 JTJ076-951 。2 编制原则1.2.1 根据本工程施工特点和各目标要求， 合理安排施工方案与 旅工顺序，制定切实可行的工方案，

2、积极采取新工艺、新材料、新 技术、新设备,确保工程质量和安全1.2。2 因地制宜、 合理布置施工平面， 尽量减少临时用地数量。1 。23 采用平行流水作业及均衡施工方法，运用网络计月技 术控别随工进度，确保项目工期1.2.4 根据施工工期和各施工工序衔接惰况， 合理投入工料机等 施工资源，尽量让各种施工资源在工程建设过程中，发挥到最大效能,不浪费施工资源.1。2.5 施工过程中， 对工程计划采取动态管理,及时很据工程的 进展情况进行调整施工计划，针对出现的问题,统筹考虑,保证桥梁工 程施工的整体进度不受影响。2、工程概况谷竹高速公路 16 标， 起点里程 K87+410，终点里程 K93+69

3、0， 全长 6.28 公里，桥梁 4 座， (分别为李家湾中桥、解家湾大桥、田 家湾大桥及赵家湾大桥)全长 1040.25m，桥梁最大高度 33 。 6m。 上部构造为预应力混凝土 T 梁，共 40 片30 米装配式预应力混凝土 T 梁.2、工程概况谷竹高速公路 16 标， 起点里程 K87+410，终点里程 K93+690， 全长 6 。28 公里，桥梁 4 座， (分别为李家湾中桥、解家湾大桥、 田家湾大桥及赵家湾大桥).上部构造为预应力混凝土 T 梁,共 40 片 30 米装配式预应力混凝土 T 梁.受白鹤隧道施工的影响和限制，拟定在隧道进出口各规划 1 个 T 梁 预制场地进行预制梁生

4、产，考虑隧道进口解家湾大桥较高，墩柱、 盖梁施工周期较长，计划先建设 2#梁场,预制完成田家湾、赵家湾 的 10 片梁后再开始 1#梁场的建设、预制李家湾中桥、解家湾大桥 10 片T 梁预制工作.3、施工准备技术准备 :在开工前组织技术人员认真学习作业指导书，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。对施 工人员进行技术交底，对参加施工作业人员进行岗前技术培训。试验准备:进行 C50 混凝土配合比及 C50 管道压浆水泥配合 比试验，并请中心试验室验证确认；钢绞线、锚具、波纹管进行外 委试验。材料准备:主要原材均办理准入手续，运至现场的的钢绞线、 锚具、波纹管、钢筋等经检验合格

5、后方可用于施工,对抽检不合格的 原材坚决清理出场，钢筋加工棚堆放场地内按不同规格、等级分别 堆放并设立标识牌。 钢筋在钢筋加工棚内加工， 用 C15 混凝土将工 棚场地硬化，分类挂牌，标示清楚，钢筋的表面洁净平直,无局部弯 折，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，成盘的钢筋和弯 曲的钢筋均调直，并按图纸要求进行加工。机械设备准备：张拉设备千斤顶、油泵、压力表由相应资质 的部门标定.购置压浆设备、凿毛机、平板振动器等施工工具。4、组织机构及人员分工、项目部管理组织机构按照项目法管理 ,落实项目经理负责制 , 由项目经理全权负责全 面履行合同。项目部设项目经理一名、副经理二名，项目总工程师 一

6、名。下设五部两室:工程技术部、安全质量检查部、物资设备部、 计划合同部、财务管理部、工地试验室、综合办公室。在施工前组 织有关人员对图纸进行复核会审，并派遣有经验的质检工程师和桥 梁专业工程师参与本工程施工管理。(2)、主要职能部门设置:项目经理是施工项目全过程中所有工作的总负责人。下设职能 管理部门和施工队，由项目经理、总工程师及项目副经理直接负责 管理，各施工队中由具备一定管理经验和技术的人员负责，整个工 程施工过程中的安全质量工作由安全质量部门和专业工程师监控。工程技术部门负责本段内的技术、生产调度等工作；安全质量 部负责本段的安全、质量的检查监督等工作；计划财务部负责本段 的合同管理、

7、计划安排、计价、资金使用等工作；物资设备部负责 本段物资材料、机械设备的调运采购等工作；中心试验室负责材料 控制、工地试验、抽样检验、计量器具检测等工作。经理部根据本项工程量及其分布情况，分别设立技术负责人， 配有技术、测量、试验、安质人员。做到分工明确、层层落实，保 质保量地进行各项工程的施工。(3)人员情况见附表 1 人员配备情况一览表(4)机械情况见附表 2 机械设备情况一览表5、预制场地的布置预制场拟设置在 K90+100K90+480 段路基上， 位于解家湾大 桥桥头。5 。 1、场地平整、本预制场位于挖方段内，路基开挖至设计标高后，对基底 进行碾压平整密实、清理边坡 ,做好场地四周

8、的防排水设施。 同时 对预制场地内用 15cm 厚 C20 混凝土进行硬化，场地硬化施设置1.5的纵横坡排水沟以利于排水 , 四周做好临时排水设施 ,确保路基 不受雨水的影响及施工能正常进行。、检查坡顶及坡脚是否有裂缝、陷穴和其他不稳定情况并妥 善处理。5.2、修建临时设施、修建设施为生活区、钢筋加工区、梁板预制区,预制场内分 为制梁区、存梁区、构件加工区、吊装作业区、安全信道等功能区 域.、生活用房采用彩钢结构；生产用房(材料库、发电机房、木 工房、钢筋加工房等生产设施)采用轻钢结构5.3、场地硬化预制场的所有场地进行混凝土硬化处理，使用 15cm 厚片、碎 石垫层 ,15cm 厚混凝土进行

9、硬化处理 ;预制场中间的行车道使用 20cm 厚片、碎石垫层， 15cm 厚混凝土进行硬化处理。根据设计 位置及挖深，进行台座和龙门吊轨道位置开挖，对台座、轨道范围 内的基底要加强碾压,再对台座(两端除外)施工作业区域加填 15cm 厚砂砾石层或碎石层并压实， 对台座两端用 C30 片石混凝土扩大基 础进行加固，然后浇注 15cm 厚 C20 混凝土封面进行硬化处理。5 。4、制作台座、 1 梁场计划设置底座 4 个， 按照每台底座每月生产梁板 2 片设置。 每月可生产 8 片梁.制梁 40 片， 需 5 个月完成； 2梁场路 基长度、 宽度均有限， 梁板预制后无存梁区,生产能力十分有限,计划

10、设置底座 15 个，每排设置底座 5 个，纵向间距 4 米，横向间距 3。 65 米,台座布设统一采用 50*50cm 的尺寸，其中，地下埋设深度 20cm，地面外露高度 30cm,地面硬化 10cm，实际外露 20cm.设 计配置纵向12 钢筋 8 根，配置8 箍筋纵向间距 15cm；、 T 梁台座结合实际情况，台座平面轮廓与预制梁底板尺寸 相同.宽度为 50 ,在台座上 T 梁吊点位置设置底座开孔(30 米梁， 距梁端 110 )用以梁的后期起吊 ,预留孔 2030 ，在砼浇筑时 用钢板填充， 台座上部作成梁底部等宽,梁侧模板可以直接卡在台座 上,好固定，其上铺设 8mm 厚的钢板。台座按

11、两阶段施工图设计(30m 装配式预应力混凝土 T 梁) 的要求设置反拱度值(2cm),按二次抛物线对台座进行反拱布置； 在台座顶面向下 8cm 位置每隔 90cm 用50mmPVC 管预埋，便 于拉杆穿孔,对台座两端 2m 扩大基础浇注混凝土处理，以便提高 T 梁张拉后两端集中受力时的地基承载力。在台座两侧的槽钢内填塞软橡胶以便防止在浇筑混凝土时台座 侧面漏浆。台座施工完成后对每个台座按每 2 米一个间距进行台座顶面的 标高测量，便于以后台座的沉降观测及模板高度的调整。预制场布置详见梁场建设方案6、施工方案6 。 1 施工总体部署T 梁预制台座设置底座 4 个,分 4 排，每排设置底座 1 个

12、，台座修 施两端安装自动淋喷养生管道。T 梁模板:30mT 梁模板 5。5 套,其中中模 3 套， 边模 2.5 套； 模 板上安装附着式高频振捣器.模板全部采用整体式拼装定型钢模， 为 满足施工刚度需要同时使 T 梁混凝土外观美观，T 梁外模均采用大块 钢模，模板均由专业模板厂家加工制作。混凝土采用集中拌和，用混凝土罐车运输到现场，用龙门吊吊 斗进行混凝土浇筑.混凝土振捣以插入式振捣捧振捣为主， 以附着式 高频振捣器振捣为辅。考虑到绑扎钢筋,安装模板、浇筑砼时间,平均生产一片梁的时间 为 3 天，根据图纸要求 T 梁砼强度达到设计强度 85后方可张拉， 孔道灌浆等工序占用的时间， 一个底座平

13、均周转时间为 14 天， 按照 上述施工参 40 片T 梁总工期约 150 天。6 。2 施工方法简介T 梁预制加工采取定型钢摸板 ,钢筋在钢筋加工厂房内加工成 型，在台座上绑扎(焊接)连接，台座侧面安装钢筋定位架，以自动 控制钢筋间距。混凝土振捣以插入式振捣捧振捣为主，以附着式高 频振捣器振捣为辅的振捣方式， 混凝土搅拌站直接供料,波纹管内套 塑料 PVC 衬管,后穿预应力钢绞线,混凝土养护采用自动淋喷洒水养 护，砼强度达到设计强度 85后方可张拉 .6 。3 施工工艺流程预应力砼 T 梁预制施工工艺流程图材料准备台座制作机械设备准备与安装钢筋加工 绑扎(焊接)钢筋安装波纹管并固定安装侧摸检

14、查模板与钢筋浇注梁体砼砼养护拆模穿钢绞线张拉锚固管道压浆封锚清除仓内杂物校验油压表和千斤顶7、主要施工方法7 。 1 钢筋胎架的制作钢筋绑扎前，首先采用 5角钢及钢筋制作钢筋胎架，钢筋胎架立杆及横杆采用角钢，焊接固定，在立杆及横杆上画好钢筋的间距，用10 的钢筋进行焊接，焊接要求间距位置正确 ,其误差为5mm，胎架制作的目的是控制钢筋的间距及位置，钢筋绑扎前 ,将钢筋胎架固定在制梁台座上，务必保证胎架的垂直度。(钢筋定位胎架如下图:)7。2 马蹄筋、腹板、横隔板钢筋绑扎绑扎前在台座侧面及钢筋定位胎架上设定主筋、箍筋间距、横隔板、变截面位置及骨架长度，以便于对钢筋间距和位置的核对。按预制 T 梁

15、的类型进行钢筋的绑扎及各种预埋件的预埋。钢筋构件在钢筋厂棚内下料、 制作成型， 用平板车运至现场。现场用型钢搭设钢筋定位胎架， 钢筋定位胎架按照图纸设计的钢筋间距焊接定位钢筋， 按台座侧面及钢筋定位胎架上标注的钢筋间距绑扎马蹄筋和腹板钢筋骨架。特别注意钢筋下料长度是否与本片梁的梁长相符,因为不同孔位不同编号的梁长是不一样.横隔板钢筋用定位胎架进行支撑。底部主筋采用直螺纹连接,直螺纹连接时必须符合钢筋机械连接通用技术规程 (JCJ1072003 )要求，确保连接质量。绑扎时注意竖向钢筋和横向钢筋要顺直，并且绑扎牢固，钢筋绑扎必须按照定位胎架上及底座上的设计间距， 随时校正钢筋及预埋钢筋的位置，钢

16、筋须布置位置准确 ,绑扎牢固,型号尺寸、间距符合规范和设计要求 ,并按照施工图纸及规范要求 ,在钢筋骨架底部、外侧绑扎混凝土垫块，垫块纵横向间距不大于 lm,梁底垫块间距不大于 0 。5m,垫块呈梅花状交错布置。以保证钢筋的净保护层,杜绝出现露筋现象。钢筋保护层垫块马蹄筋、腹板、横隔板钢筋骨架绑扎完成后，将端模板的预留钢筋孔对准纵向钢筋穿设，安装端模板到位,预应力钢束的锚垫板和螺旋筋提前准确安装在端模板内侧 ,端模板与台座顶面及侧模板之间用双面胶贴缝，外侧与侧模栓结固定，保证端模板在浇筑中不移位，不漏浆。端模定位必须准确，确保正弯矩钢绞线束轴线及负弯矩预留管道位置正确，锚垫板应与锚固端面垂直.

17、7 。3 预应力孔道制作根据要求， T 梁预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，钢 束成孔采用镀锌波纹管,且钢带厚度不得小于 0 。3 毫米，接头处 锯齐后穿入联接套管内,再在接缝处用胶布缠绕粘贴。波纹管定位安装：采用定位架进行固定，定位钢筋按照间距 50cm 设置一组，严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控 制，然后穿波纹管 ,波纹管不允许破损，连接处必须紧密 ,并用胶 带纸缠裹紧密，以免浇筑砼时，水泥浆渗进波纹管内,造成压浆时 管道不通，钢绞线在弯曲处必须圆顺,纵向顺直，波纹管穿好后， 在水平定位筋的基础上按设计用钢筋点焊在水平筋上卡住波纹 管,波纹管伸出端模外。调整好的波纹管要固定牢固

18、, 防止松动。管道位置的容许偏 差：梁长方向： 30mm，梁高10mm；管道间距： 同排 10mm， 上下层 10mm，波纹管的安装坐标是监理和质检人员重点抽检 的工序，因此要引起施工人员的高度重视.波纹管定位、固定后穿入塑料芯管，将锚垫板上的压浆孔川 棉纱塞紧，防止浇筑时水泥浆灌入压浆孔内。塑料衬管每端外 露长度 1.52m，便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时 作业。安装锚垫板时， 压浆孔位置朝下,出气孔的位置朝上， 避免水 泥浆流入堵塞孔道.锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。7 。4 外侧模安装预制梁模板采用分段加工的整体钢模板，在工厂加工完成后运送至现场，施工时现场组拼成型。模板

19、面板采用 6mm 厚 A3 钢板，竖肋、水平纵肋采用80 型钢,立柱斜撑均采用120 型 钢,边梁侧模板注意在翼缘板上按照设计图纸要求的位置和尺寸 制滴水槽的模板。所有模板在正式使用前进行打磨、抛光处理，并用清水加洗 洁精清洗干净,务必使模板表面光滑、清洁、无油污、无锈蚀， 然后用洁净的海绵将模板表面的水分擦干 ,均匀涂抹脱模剂，以 脱模剂在模板表面无遗漏、不汇集为准.脱模剂采用专业模板漆。模板的组装首先清理干净底模，然后安装侧模，安装对拉螺 栓并调整标高及线形，立好加固支撑等。安装侧模板，肋板、横隔板钢筋 ,波纹管坐标征的监理检查 合格后，方可进行外膜安装，使用门吊将模板转运到位 ,然后配

20、合人工进行安装，模板块件之间的拼缝处用双面海绵胶整齐粘 贴，双面海绵胶表面应不褶皱、无遗漏,保证浇筑时不漏浆,双面 海绵胶露出模板表面的部分用小刀刮平，保证模板拼缝处硅外 观平整光洁，模板块件间用 M16 螺栓连接，外侧模由设置在顶 部和下部的两排20mm 拉杆对拉固定，上排拉杆设在外侧模 板的竖向肋上端，下层拉杆间距为 45cm，通过台座预留孔设 置。T 梁侧模从一端开始立 ,第一片吊立就位后用木楔支垫初步 定位，然后吊装对面一侧的侧模，依次安装拉杆，找好上口尺 寸及垂直度，接着安装相邻的一片模板，在梁底座穿入拉杆，通过夹板将侧模与梁底模紧贴，与底座联成一整体，模板顶部 用拉杆拉紧 .通过设

21、置在模板下面的对口楔进行微调，保证模板 精确定位.预制 T 梁顶板按照不同墩位的设计调整横坡以及边梁的翼 板宽度,砼浇筑前，根据预制 T 梁的类型调整模板高度，装模板 时坡度要与设计相一致,T 梁模板的翼板均已安装有调节螺杆。模板安装的检查验收 :安装过程中 ,项目部技术员始终在现 场指导施工安装，及时解决在安装过程中出现的技术问题，模 板安装完成，经项目部质检工程师自检合格后，报请专业监理 工程师进行模板安装验收，验收内容包括相邻两板表面高差、 表而平整度、轴线偏位、模板内长度尺寸、垂直度或坡度、预 埋件位置 ,检验合格后方可进入下一步工序 ,外侧模安装完成后 即可进行顶板钢筋骨架安装工作。

22、7.5 顶板钢筋绑扎及堵头模板、顶板侧面梳形板的安装绑扎边梁顶板钢筋时，注意按照设计位置准确预理泄水孔， 当普通钢筋位置与泄水孔位置冲突时，可适当移动普通钢筋以 保证泄水孔位置准确。顶板钢筋在钢筋加工棚内严格按照设计尺寸下料制作成 型，运送到现场后绑扎，水平钢筋下料前先采用冷拉方法调直， 一次下料成整体。顶板负弯矩齿板钢筋构件在钢筋加工厂棚内 下料，在定位架上将各个构件通过焊接形成整体后，运送至现 场安装。按照图纸设计位置、尺寸准确安装 T 梁顶板堵头模板、顶 板侧面的梳形板以及顶板张拉预留孔模板。在张拉预留孔模板 上按设计要求安装顶板负弯矩预应力束的锚垫板，锚垫板须与 锚固端面垂直,预留孔模

23、板的锚固面横向平直不得弯曲变形并固 定，保证浇筑时不变形、不移位。在安装锚垫板时，同一孔道 一端压浆孔位置在下方，作为压浆孔使用；另一端压浆孔放置 在上方， 作为排气孔(抽真空端)，预埋锚垫板时， 对同一直线(曲 线)方向布置的孔道， 压桨孔集中安装在同处,排气孔安装在另一 处，以便施工时设备移动方便。根据侧面梳形板上预先割出的箍筋位置安装箍筋并绑扎底 面接头，通过顶板堵头模板上的钢筋预留孔穿顶板底层的纵向 钢筋，绑扎底层纵、横钢筋,注意在底层钢筋下面设置混凝土垫 快保证钢筋的砼保护层厚度，当横向、纵向钢筋与齿板钢筋的 位置发生冲突时,适当调整横向、纵向钢筋，保证齿板钢筋的位 置准确，根据堵头

24、模板和张拉槽口模板上的钢束预留孔穿入顶 板预应力波纹管，注意不得划破波纹管 ,波纹管接头使用套管连 接，并用粘胶带缠紧防止漏浆，布置好之后，立即绑扎顶板面 层钢筋,面层钢筋绑扎完成后，纵向拉线绳调直顶板预应力钢束， 然后将波纹管绑扎在面层钢筋上牢固定位，堵头模板及预埋件 与钢筋的间隙采用泡沫膨胀剂，及橡胶条进行都塞,防止漏浆。内外边梁护栏预埋钢筋按设计要求埋设 ,绑扎边跨梁钢筋 时，注意预埋伸缩缝预埋钢筋及支座钢板。7.6 混凝土浇筑7.6.1 混凝土配料预制 T 梁混凝土采用自备搅拌站集中供料，水泥选用华新 “堡垒” P. 052. 5 水泥，骨料选择级配优良的的骨料，在构件 截面尺寸和配筋

25、允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料 ,针对 本工程 T 梁截面尺寸及钢筋布置情况，粗骨料最大粒径不大于 20 毫米，外加剂使用“襄樊成长 SF- 1 聚羧酸高效能减水剂掺 量 1。拌合设备采用 2 套 HZS60 型混凝土搅拌站，配有精确计量 设备，能保证严格按照施工配合比拌合，每次开盘后作坍落度 试验，严格控质水灰比,混凝土拌合要均匀，颜色一致，不得有 离析泌水现象,砼采用砼运输灌车运送到预制场地.7.6.2 混凝土浇筑模板、钢筋、管道、锚具经监理工程师检查并批准后 ,即可 浇筑砼.混凝土拌和时，由试验人员检查、控制混凝土质量和坍落 度,混凝土各项技术指标(和易性、塌落度、强度等级、耐久性

26、 等)符合规定要求后,才可进行混凝土浇筑。砼一次性浇筑完成。 采用附着式和插入式振捣器共同振捣，附着式振捣器采用高频 振捣器功率为 2 。2KVA，每一扇模板使用 10 个振捣器，每一 振动部位，必须振动到该部位砼密实，不再产生气泡，砼停止下沉，表面平坦为止(一般振动 30s) ，插入式振捣器要求快插 慢拔,充分排除气泡同时防止砼出现空洞， 并且要插至前一层砼, 插进深度为 510cm，在砼浇筑过程中注意不要接触波纹管及 锚具，保证其位置的正确.砼浇筑前保证端模与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线 垂直;锚垫板应与端模紧密贴合，不得平移或转动。经监理工程 师对钢筋、预埋件、波纹管、砼保护层厚度(

27、垫块)及模板进行 检查并经批准后才浇筑砼。由试验室值班人员在开盘前测好砂、石含水量 ,填写施工 配合比交给拌合站操作人员,并监督检查拌和站操作人员严格按 照施工配合比在拌和站集中拌制，出盘时由试验室值班人员检 测砼坍落度，控制在 120 140mm ，合格后方可出拌合站， 通过混凝土搅拌运输车运送至预制场，并由现场技术人员和试 验室值班人员共同对砼坍落度再次进行检测，现场入模坍落度 控制在 100140mm,合格后方可入模浇筑，否则予以退回，退 回的砼由拌合站自行处理,不得再用于预制 T 梁中,经检查合格的 砼由龙门吊起吊料斗运送至浇筑位置上方，打开阀门倾倒混凝 土入模。浇筑时采用“分层浇筑，

28、逐级推进”的浇筑方法，即混凝 土采用水平分层，纵向分段的浇筑方式 ,浇筑方向从梁的一端循 序进展至另一端，在梁将近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂 窝等不密实现象， 改从另一端向相反方向投料， 在该端 4 一 5m处合拢，分层下料、振捣,每层厚度不超过 30cm，振捣位置应 在梁肋中心按间距 30cm 振捣,振捣到混凝土不在冒气泡、泛浆 为止 ,浇筑上层混凝土时，必须在下层混凝土振捣密实后浇筑 , 振捣棒应插入下层混凝土 lOcm 深，以达到消除施工分界线和 混凝土有良好的密实性， 分段长度 46m，必须在下层混凝土初 凝前浇筑上层混凝土，保证接缝处混凝土的良好结合，浇筑到 顶后及时整平、收浆。

29、振捣以附着式振捣为主，采用50mm 插入式振动棒振捣 为辅，浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣， 必要时辅助以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时 注意振动棒不得触撞模板和制孔管。预应力梁的端头处因预理件、加固钢筋很多，注意该处砼 的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。浇筑顶层砼时，用插入式振捣棒振捣砼，初步将 T 梁顶板 横坡成型，然后由人工及时整平、抹面收浆至翼板侧模顶面， 将 T 梁顶板横坡最终成型，再对砼顶面进行刷毛处理,为防止翼 缘板位置混凝土施工后出现冷缝，首先要保证翼板部位混凝土 振捣密实，另方面由于梁翼板表面水分大量蒸发较快，尤其在 干热夏天

30、,尽早覆盖养护.锚垫板四周砼用30mm 振动棒振捣充分振捣密实，以防 预应力张拉时因锚垫板周围砼破损而导致锚头破裂。浇筑负弯 矩齿板时，防止砼浆流进预留管道,T 梁马蹄、腹板与顶板及横隔板连接处、预应力钢材锚固钢筋密集部位在振捣时用插入式 振捣器振捣到位,在振捣过程中,严禁振捣棒触及波纹管， 并派专 人来回拖动塑料芯管，以免因管道破裂漏浆而造成张拉、压浆 时管道不通。梁体混凝土浇筑完毕后,梁体顶面按设计要求做成相应的横 向坡度,注意:横向坡度应与梁体安装方向一致, 同时表面拉毛。在 梁体混凝土浇筑期间，作好各个工序的施工记录和浇筑过程中 出现的异常情况，并且记好施工时间.在砼浇筑过程中按规定制

31、作砼试块 3 组，及时送标养室养生，同时 制取在现场与预制 T 梁同条件养护的试件 3 组，用来检测、控制张 拉时砼强度.7 。 7 砼养护措施7 。 7.1 一般养护砼浇筑完毕，待砼收浆后顶板尽快用土工布覆盖和开启自 动淋喷系统洒水养护 .养护用水的条件与拌和用水相同，覆盖时 不得损伤或污染砼的表面，一般在常温下砼的淋喷养护时间不 少于 7 天，每次淋喷间隔时间以能保持砼表面经常处于湿润状 态为度。7 。8 模板的拆除待砼强度达到 2。5Mpa，并经监理工程师同意后拆除外侧 模板,拆模时， 先将模板下的对口木楔松开,再将模板上下拉杆松 开,让模板靠自身重力向外翻 ,与砼外表面分离 ,再将法兰

32、螺栓卸掉，通过挂于龙门吊上的电动葫芦并用链条葫芦配合将模板拆 除，模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序 , 两侧同步进行 . 拆模时,严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。模板拆除后及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛 ,凿 出浮浆， 露出石子为准， 凿毛时外侧边缘预留 2030mm(弹上 墨线)不凿，梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要 破坏边角，拆除端头模板时注意顶板波纹管外露宜控制在 50100mm 范围内，且要求预留长度一致，严禁沿端头平而折 断，拆模过程中注意不要碰撞横隔板底模支撑，必须保持支撑 牢固,以免砼强度较低时，使横隔板与翼缘板交界处开裂。拆模后对 T 梁两端

33、用红色油漆喷上标示牌,标示牌要求按业 主同一标准进行编制，注明梁号、安装方向等，以便以后安装 的方便.拆模的程序：拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下 拉杆和顶板上拉杆。拆除与待拆模板相邻的接缝，清除渗进缝内的水泥浆， 以消除或减少模板间的粘结力。模板的拆除采用龙门吊和手拉葫芦及其它工具等人工配 合进行拆除。吊移存放， 模板离开梁体后,仍需多移出一定的空隙,再起 吊,以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂脱模剂保养供下次使用.7.9 钢筋加工及模板安装的允许偏差7 。 9.1 钢筋加工允许偏差:受力钢筋顺长度方向加工后的全长士 lOmm;箍筋各部分尺寸士 lOm

34、m钢筋安装允许偏差：受力钢筋间距士 10mm;箍筋、横向水平钢筋间距士 10mm;钢筋骨架尺寸长士 lOmm，宽、高士 5mm;保护层厚度偏差士 5mm7 。 9 。2 模板安装的允许偏差编 号 项 目 允许偏差(mm)1 梁 士 102 模板内部尺寸 +5，03 轴线偏位 士 104 模板相邻两板表面高差 25 模板表面平整度 37 。 10 钢束制作、孔道穿束预应力采用抗拉强度标准值 Rby=1860Mpa，公称直径 d=15.2mm 的低松弛预应力钢绞线 ,每股截面积 A=140mm , 弹 性 模 量 Ep=1 。 95*105Mpa, 张 拉 控 制 应 力 0 。 75fpk=13

35、95Mpa。穿束前检查锚垫板和孔道的位里是否正确，灌浆孔和排气孔足否满足施工要求，每束钢束的最高处安设排气孔，孔道内畅通、无水分和杂物， 同时把锚具、垫板接触处的板面上的焊渣、混凝土残渣清除干 净。穿束采用人工穿孔，避免损伤波纹管，与波纹管相矛盾的普通 钢筋可适当调整位置， 施工过程中对钢束要有专人保护、 检查、 维修，保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套 管来保护，保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现 问题及时处理.7.11 预应力张拉投入预应力智能张拉系统一套，电脑控制系统进行预应力 钢束两端、同时对称张拉，7 。 11.1 预应力筋张拉前准备工作(1)取得能够证明所用

36、的钢绞线、锚具、夹片等材料合格 的委托试验报告。(2)对拟投入施工的张拉千斤顶、油表配套进行标定，测定 油泵读数与张拉力之间的相关曲线， 得出回归方程,千斤顶一般 使用 6 个月或 300 次，以及在使用过程中出现不正常现象时， 应重新校核。(3) 根据钢绞线实测弹性模量和张拉千斤顶、 油表标定结 果的回归方程， 按照规范公式计算得到理论伸长量,作为在施工 中对钢束引伸量的控制值。理论伸长值L(mm)的计算：L=P /A EP P PPp预应力束的平均张拉力(N)L预应力钢材长度(mm) ；Ap预应力束截面面积( mm) ;Ep预应力束弹性模 (N/ mm)预应力筋平均张拉力按照下面的公式计算

37、:Pp=P 1-e- (kx+) /( kx+)式中 P预应力筋张拉端的张拉力(KN) ；x-从张拉端至计算截面的孔道长度(m)； - 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad) ；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，设计图纸取值 为 0 0015;预应力筋与孔道壁的摩擦系数，设计图纸取值为 0。 25。e 常数取值为： 2 。 7182830mT 梁钢束一端理论伸长量一览表 单位： mm位置号边梁中跨中梁边梁边跨中梁负弯矩N1伸长量9494959556.6N2伸长量91919191N3伸长量90909090股数1091195股数98109股数98109编按每束设计张拉力计算分级张

38、拉中各级的压力表读数 ,并 标在压力表上，以免出错。按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能 ,确保千斤顶与油 泵性能良好。(4)完成孔道压浆用水泥浆的配合比设计，并得到总监 办中心试验室的批复 (5)检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束 , 锚垫板处有无空洞等情况，必要时要进行处理后方可张拉.清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂,擦洗锚具上 面的油污，清除夹片上的毛刺，凿除锚垫饭孔内的波纹管，以 防在张拉过程中损伤钢绞线。(6) 混凝土强度达到设计张拉强度,设计张拉强度为设计 混凝土强度的 85 , 即 42 。5Mpa，龄期已达到 7 天。(7)设

39、置张拉操作台和防护板，制作钢支架,张拉前把钢 支架紧靠在梁两端 ,千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千 斤顶 1 。 52 。 0m 处安设防护板,以防锚具夹片弹出伤人。张拉工艺流程张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交 叉、挤压。制作张拉施工架子,以便上下、左右活动千斤项。认真用刷子清除张拉端钢绞线表面的混凝上残渣，然后装工作锚环和夹片，将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔 ,调整钢 绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板 ,在每小孔中的钢绞 线外周插入两块夹片 , 夹片缝隙大小要调整均匀，用直径 20mm 的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内.装限位板:使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小

40、孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。安装张拉千斤顶及油表：要按照设计图纸规定的张拉顺序 安装千斤顶及油表，同时注意按照校核时千斤顶与油表的对应 关系进行安装 ,认真检查油表的输油管接头是否紧密、油管是 否完整无破损， 以防止张拉过程中漏油。 钢束穿过千斤顶的穿 心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、 锚垫板都在同一中心线上(即四对中)。注意:钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片:按上述步骤操作， 工具锚夹片的光而 先抹少许石腊或用塑料薄膜缠裹 35 圈后再装入，便于张拉 完后夹片退出。张拉要严格按照图纸规定的张拉顺序进行，同时保证钢 绞线两端对称、横向对称张拉。3

41、0mT 梁张拉顺序为 50%N2 一 100%N3 一 100N2 一 100%N1,采用250T 千斤顶两端对称张拉。再次检查要张拉的钢绞线是否是设计中规定的张拉束，准 确无误后开动油泵少许充油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索， 调整千斤顶使千斤顶、 锚环、 锚垫板在同一中 心线上,否则应进行调整，并使每股钢绞线受力均匀，以防造 成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。张拉缸继续进油，按照预先计算好的张拉油表控制读数 控制张拉应力,两端同时分级进行张拉： 0 一 10(测延伸 量) 一 20%(测延伸量) 一 100%(测延伸量并核对)一 (持 荷 2 分钟,以消除夹片锚固回缩时的

42、预应力损失)一锚固(观 测回缩) 。张拉缸回油即进行锚固,锚固时伸长值大的一端先锚固， 另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。干斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值,并划 线标志，以检查是否会出现划丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时,可用 YCW270 千斤顶 进行单根钢校线张拉 ,取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚 固，操作时应两端同时进行。张拉时两端随时进行联系张拉力和延伸量情况并做记 录，张拉缸初进油(10%)记录行程并作计算伸长值的起点。 达到设计张拉力后持荷 2 分钟,核对延伸量符合规范要求后作 好记录,否则停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。在分级张拉

43、过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束 受力均匀。 摩阻损失较小， 分级调整两端张拉的延伸量， 逐步达到接近成相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉 , 延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。实际伸长量的计算方法为:L=L3+L2-2L1L1 一一 10%时的实测伸长值(mm)L2 一一 20时的实测伸长值(mm)L3 一一 100%时的实测伸长值(mm)预应力采用引伸量和张拉力双控，以张拉力为主 ,计算实 际伸长量并与理论伸长量对比 ,如果误差在 6%以内则可进 行下一束的张拉，否则及时查明原因。改正之后再进行张拉。张拉完毕之后， 严禁碰撞锚具和钢绞线， 张拉完成后先稳 定 2 小

44、时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞 线 (留下的一长度不小于 30mm) ，.与预制 T 梁同标号的纯水 泥浆临时将钢绞线端头和夹片密封 , 以免压浆时漏浆，同时起 到保护钢绞线、夹片及锚头的作用。7.11 。3 张拉安全注意事项张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入 内。张拉完后退张拉千斤顶时 ,千斤项后面不得站人，以防 预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人.油泵运转有不正常情况时，应立即停止检查，在有压 情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训 合格后方准上岗，作业由技术熟练的人员负责指挥，操作时 严禁碰撞预应力筋 ,在测

45、量伸长时 ,停止开动千斤顶 ,锚固后 , 严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。张拉时，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不 牢而滑出。千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称 , 严禁多加垫块;以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。在高压油管的接头应加防护套，拆卸油管时，先放松 管内油压，以免油压大，喷出伤人。已张拉完尚末压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力 筋裂断而酿成重大事故。7.12 管道压浆预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈 蚀,形成有粘结,减轻锚具负担， 保证预应力筋与混凝土共同作 用,在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实，本工程采用 真空压浆施工工艺 ,压浆应

46、连续操作 (根据施工经验正弯矩采 用真空压浆,负弯矩可以不采真空压浆)，压浆必须在张拉完成 后 48 小时内完成.7 。 12 。 1 水泥浆制备根据规范及设计要求，经过试验审批，水泥浆配置按照 以下参数：水：采用经化验合格的石堰河的河水.灌浆料：湖北强达 QD-50P 灌浆剂。强度等级： C50水灰比:0.34稠度：2030S (1725ml 流锥筒)7 。 12 。2 压浆前准备工作用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气， 以防漏浆，压浆前，检查封锚砂浆强度 ,清理锚垫板上的压浆 孔,保证压浆通道畅通,备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将 压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。7 。

47、 12.3 浆体拌制浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌 时间在 1 。 53 分钟之间， 水泥颗粒要细， 并通过 1 。 5mm 筛网过滤到压浆筒内,压浆筒容量应大于 1。5 倍一条管道的浆 体体积，施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥， 对进场压浆材料按照规范要求进行试验工作。7.12.4 孔道压浆压浆程序及操作方法:确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通 接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性 能是否良好.启动真空泵抽真空， 使真空度(负压) 达到0 。 08Mpa以上，并保持稳定.启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在 0. 7- 1 。 2

48、Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时， 将压浆泵 上的输送管接到锚垫板上的压浆管上,开始压浆。 压浆过程中, 真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时 ,关闭空气滤清 器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流 出,且稠度与要压入的灌浆剂相同时 (注意要进行充分的跑浆， 一般控制在 10-20 秒,以确保压浆质量)，关闭抽真空端所有的 阀。压浆泵仍需继续工作,压力达到 0.70 。 8Mpa 左右， 持压 2 分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等.循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。安装在压浆端和出浆端的

49、球阀，在压浆后 24 小时左右(以 管道内浆体不再流动为准)，及时拆除并进行清理，确保压浆 管循环使用.当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥桨的设备清 洗干净。7.12 。5 压浆注意事项:当封端砂浆的抗压强度不足 10MP 时，不得进行压浆作 业。压浆的顺序为： 先压下面孔道， 后压上面的孔道， 对负弯 矩压浆，按照由底向高的方向压浆，在清理孔道发现串孔时 , 则两孔同时压注。每个孔道的压浆作业必须一次完成， 不得中途停顿， 如因 故障而使压浆作业中断，停顿超过 20 分钟，则需用清水将已 灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆.压桨时，每一工作班应制作 7.07 厘米立方体标准水泥浆

50、 试件三组，要求标准养护 7 天强度不小于 35Mpa，28 天强 度不小于 50 Mpa。7 。 13 封端及起拱值控制7 。 13. 1 封端孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净 , 同时清除支承垫 板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛 ,以备浇 筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下： 设置端部钢筋网 ,为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋 点焊在支承垫板上。妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影 响梁长，立模后校核梁体全长，其长度符合允许偏差的规定。(3)封端混凝土强度， 应符合设计规定,不低于梁体混凝土 强度标准值的 80%封锚混凝土必须严格控制梁体长度。(5)长期外露

51、的锚具 ,应采取防锈措施.7 。 13 。2 起拱值控制控制张拉时 T 梁混凝土强度达到设计强度， 并控制每片 T 梁张拉强度基本一致，保证 T 梁拱度值基本一致，张拉压 浆后， 在 60 天内及时吊装,并焊接横隔板和冀缘板钢筋， 使 之形成整体,T 梁安装后,及时安排湿接缝施工，并在最短时 间内安排桥面板施工，控制 T 梁的进一步起拱。8、改善砼外观质量的措施对于砼的浇注质量，尤其是外观质量的控制 ,根据以往的 施工经验，我们将从以下几个方面加以控制:首先要保证模板具有足够的强度和刚度 ,模板安装要有 牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构 尺寸,使棱线发生弯折等缺陷.在施工条

52、件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模 ,尽 量减少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发 生,接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。脱模剂要涂刷均匀、薄层。避免采用粘滞性较强的油剂， 以防污染砼表面，造成颜色不一致，同时利于砼在振捣过程 中气泡的逸出。脱模时砼应具备足够的强度， 同时严禁采用撬开的脱模 方式，防止损伤砼表面或其棱线,造成外观缺陷。8 。 1 混凝土配合比选择：为保证砼外观颜色一致， 砼配制所需的砂、碎石、 水泥、水、 外加剂等材料必须是同一生产厂家， 同一料源,严禁混用. 同一结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥,砂、 碎石应选 用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规

53、范的材料.。由于 T 梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹管的影 响，碎石粒径严格控制在 2cm 以下，同时砼应具备良好的 流动性,坍落度应控制在 10- 14cm。新配砼应具备较好的粘聚性、保水性， 尽量降低泌水率, 以防止砼在运输过程中发生离析 ,或泌水较多而在砼表面形 成砂线、水纹。8.2 砼拌和、运输加料顺序要正确， 砼拌和要有足够的拌和时间， 保证砼 拌和彻底、均匀,配料计量应严格控制在规范允许的范围之内, 以保证新拌砼具有良好的施工性能。确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析。8 。3 砼浇注做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行， 具备较高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前

54、完成上层砼的浇 筑。选择较好的浇筑方式，对于T 梁宜采用纵向分段、水平 分层、阶梯状推进的浇筑方式,严格控制分层厚度，振捣时间 适中，不足以出现较多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞 现象,过振会导致砼离析， 出现水纹、 砂线颜色不一致的现象,在施工过程中,如发现砼出现泌水，较微时可采用海绵吸出， 严重时应将不合格砼挖出,重新下料，浇筑至 T 梁顶部位时宜 采用二次振捣，二次收浆的工艺，如浮浆过厚,应挖出以防止 收缩裂纹。9、工程质量通病防治措施9.1 钢筋工程9 。 1 。 1 表面锈蚀预防措施:钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干 燥， 钢筋存放离地面距离 300 mm 以上， ;先进库先

55、使用， 尽 量缩短库存时间。治理方法：红褐色锈斑的清除 ,采用手工或机械方法除 锈，盘条细钢可通过冷拉或调直除锈，仓库设专人验收入库 钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋均立标签挂标 牌，标明品种等级、直径、技术证明编号及整批数量等。9 。 1.2 钢筋骨架外形尺寸不准绑扎时将多根钢筋端部对齐 ;防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭 曲，将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑,重新安装绑扎.9 。 1 。3 保护层不准预防措施：检查垫块厚度度是否准确 ,数量是否足够，采 取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位，浇筑砼时严防振捣器 碰撞钢筋或模板，以防保护层垫块移动,浇注混凝土前,仔细检 查钢筋保护层厚度.9

56、。2 混凝土工程9.2.1 麻面预防措施:模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。 钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷. 混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实 ,严防漏振;每 层混凝土均应振捣至气泡排除为止。9 。2 。2 漏筋预防措施:混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确 , 发现问题及时修整。 固定好垫块以保证混凝土保护层厚度钢筋密集时，选配适当的石子.严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位.正确掌握拆模时间，防止过早拆模。治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润 , 再用 l： 2 或 1: 2 。 5 水泥砂浆抹压平整;如露筋较深，将薄 弱混凝土剔除， 冲刷干净湿润，

57、用高一级的细石混凝土捣实， 认真养护。9 。2 。3 蜂窝预防措施(1)混凝土搅拌时严格控制配合比。(2)混凝土拌合均匀，颜色一致。(3)混凝土自由倾落高度不超过 2m.(4)混凝土分层捣固.(5)插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的 1 .5 倍。掌握好每点振捣时间。(7)浇注混凝土时，经常观察模板、对拉等情况，发现 问题及时处理。9 。2 。4 混凝土收缩裂缝预防措施(1)配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级 配良好的石子，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减小 收缩量。混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖 ,认真 养护，防止强风化吹袭和烈日曝晒.在气温高、 温度低及风

58、速大时浇注混凝土， 及早进行喷 水养护，使其保持湿润，夏季应适当延长养护时间，以提高 抗裂能力，冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温， 以防温度骤变，温差过大引起裂缝。治理方法：(1)如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振 捣的办法来消除,再加强覆盖养护。(2) 如混凝土己硬化,可向裂缝内装入干水泥粉,然后加水 湿润或在表面抹薄层高标号水泥砂浆。10、安全、质量要求、设专职安全员日常安全隐患检查、督促、落实和边 坡稳定的巡视。、施工场地摆放整齐不要乱弃乱丢、预防安全。、保障现场材料运输通畅， 加强用电管理和岗前安全培 训， 机电设备固定专人操作， 认真执行安全操作规程和机械设 备的

59、检查、保养和维修。、各种电器设备应配有专用开关 , 电器开关必须采用漏 电保护器，同时要有接地装置;露天使用的开关、插座外装防 水箱并加锁保护。、施工现场架设电线必须按用电安全要求或现场安全员 要求进行挂设,不得随意或乱挂乱接。、施工人员必须戴好安全帽，严禁穿拖鞋、光脚、光膀或酒后施 工作业。、梁预制实测项目序号 检验项目 规定值或允许误差1 混凝土强度(MPa) 不小于设计2 梁长度(mm) +5，-103 高度(mm) 5mm4 断面尺寸(mm) +5，-105 平整度(mm) 5横系梁及预埋件位6 5置(mm)检验方法试件做抗压试验尺量(每梁)尺量(每梁检查两个断面)尺量(每梁检查两个断

60、面)2m 直尺:每侧面每 10m 梁长测 1 处尺量：每件、施工过程中,天气炎热时， 必须经常洒水进行养护,所用水质 必须干净，避免污染砌体外观质量。、砼浇注过程中随时注意观察模板的稳定性，防止跑模或影 响线形。、浇注施工过程中，要经常检查厚度，发现不符合设计要求的要及时进行调整或返工处理。11、环保要求成立环境保护小组，专门负责环保工作，制定环境保护规划并 严格执行。1、粉尘控制措施现场定期洒水，减少灰尘对周围环境的污染。严禁在施工现场焚烧有毒、有害、有恶臭气味的物质.装卸或清理有粉尘的材料时,提前在现场洒水.严禁向现场周围抛掷垃圾。2、噪声控制加强机械设备的维修保养工作，确保机械运转正常，