广梧高速路基施工工艺指南

1、.PAGE ：.；PAGE 82内部资料严禁外传广梧高速施工工艺指南试行路 基 工 程中铁九局集团2007年10月目 录1、地基处置31.1、换填包括原地面处置31.2、砂碎石垫层施工含土工格栅铺设51.3、堆载预压71.4、强夯151.5、强夯置换碎石桩171.6、冲击压实201.7、搅拌桩221.8、旋喷桩251.9、CFG桩281.10、刚性桩网构造341.11、刚性桩板构造371.12、岩溶地基处置401.13、水塘地基处置432、路基填筑452.1、A、B组填料填筑452.2、级配碎石填筑462.3、沥青混凝土523、路堑开挖564、过渡段584.1、级配碎石过渡段584.2、渐变混

2、凝土刚性过渡段615、支挡构造和边坡防护645.1、边坡防护645.1.1、立体植被护坡网内喷播植草645.1.2、挂网喷混植生665.1.3、行栽香根草705.1.4、自动防护网715.1.5、被动防护网735.2、支挡构造755.2.1、预应力锚索755.2.2、框架锚杆776、沉降观测及变形监测816.1、沉降观测816.2、变形监测946.3、数据采集方式967、其他相关工程981、地基处置1.1、换填包括原地面处置1.1.1、施工方法路堤填筑前应对原地面存在的植被、树根、松软表土、腐植土进展去除，对大于1:5的陡坡进展台阶处置，即原地面处置，根据现场实践情况，可以采用推土机等大型机械

3、辅以人工进展施工。换填法普通用于处置暗沟、暗塘等部分范围的浅层软土地基。根据换填深度选择机械或人工施工。可采用发掘机或推土机挖除换填深度内表层的脆弱土层，再由人工将软土挖除到达设计标高，自卸汽车运输换填料，后倾法卸料，推土机摊铺，平地机平整，压路机碾压，分层填筑，直至到达设计标高。每个工点施工人员、机械设备配备情况如表1.1.1和表1.1.2所示。表1.1.1 劳动力组织表工 种数量备 注辅助人员510人表层软土去除，根据任务量配备技术人员2人担任现场丈量放样、质量控制等技术作业表1.1.2 机械设备配备表设备称号规格数 量备 注推土机1台表层清理、土方摊铺发掘机1台台阶开挖、土方装载自卸汽车

4、土方运送，根据任务量配备平地机1台土方摊铺压路机1台碾压施工1.1.2、施工工艺施工放样、场地、资料预备挖除需换填土层分层填筑压实质量验收施工工艺流程图清表或台阶处置核对基底承载力并处置质量验收原地面处置换填1.1.2.1、施工预备：施工放样，确定需进展原地面处置或者是换填的范围，设置暂时防排水设备，在开工前对现场需处置范围、深度进展复查；备足换填资料。1.1.2.2、对于需换填处置的情况采用机械挖除换填深度内表层部分土层，直至高于设计换填深度30cm处，再由人工去除剩余软土层，到达设计标高；采用自卸汽车将挖除的土壤运至指定的弃土场。对于原地面处置的情况，采用推土机推除表层需去除的松软土、腐植

5、土、植被等，斜坡陡于1:5的地段，采用人工划定台阶范围，挖土机进展开挖，构成台阶，沿线路横向台阶宽度、高度符合设计要求，纵向台阶宽度不小于2m。1.1.2.3、换填施工采用自卸汽车运输换填料进场，后倾法卸料，推土机进展初摊铺，平整，压路机碾压。防止自卸汽车直接驶上原位土层，对其呵斥扰动。1.1.2.4、根据换填层所处路堤部位进展相应的质量检验。在原地面处置之后应对地基承载力进展核对，确认满足设计要求，不符合设计要求者，报监理单位确认后采取措施进展处置。1.1.3、技术要求及检测1.1.3.1、换填分层压本质量应根据换填料种类及换填所处路堤部位进展相应的压本质量检测控制。1.1.3.2、换填顶面

6、高程、横坡应符合下表的要求。表1.1.3.2 换填顶面高程、横坡检允许偏向及检验要求序号检验工程允许偏向施工单位检验数量检验方法1顶面高程50mm沿线路纵向每100m抽样检验5处水准仪测2横 坡0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量1.1.3.3、换填地基位置允许偏向、检验数量及方法应符合设计或者是验收规范的要求。1.1.3.4、原地面处置终了后，应根据设计要求或者验收规范的要求对处置后的地基进展验收检测，且应对开挖的台阶宽度、高度等进展检查验收。1.1.3.5、换填基坑坡脚线位置的允许偏向为-50 mm，采用经纬仪在每个换填基坑沿线路纵向及横向各抽样检验4处。1.1.3.6、原

7、地面处置前，应对地基地质条件进展核对，路堤地基条件应符合设计文件，施工单位经过静力触探等方法沿线路纵向每100m检验2点。1.1.3.7、原地面处置后的外观应满足如下要求：1基底无草皮、树根等杂物，无积水；2原地面基底密实、平整，坑穴处置彻底，无质量隐患；3地面横坡符合设计要求。1.1.4、质量控制措施1.1.4.1、严厉控制换填所用填料，其种类及技术条件应符合设计要求。1.1.4.2、原地面处置及松软土开挖换填范围必需满足设计要求，必要时适当向外扩展3050cm，确保路基基底范围全部换填。1.1.4.3、开挖前后应对地质条件进展核对，对于在换填范围内发现的对换填施工有影响的洞穴、墓穴等，或在

8、开挖后发现底部的地质条件不满足设计要求等情况，应向设计单位进展反响，采取措施处置。1.1.4.4、在采用机械施工的情况下，应预留底部3050cm的土层人工清理，尽量减少对下伏土层的扰动。1.1.4.5、当软土底部起伏较大时，设置台阶，分层填筑。1.1.4.6、安排好作业时间，避开雨季或雨天施工。作好换填范围的防、排水措施，防止基底浸水。1.2、砂碎石垫层施工含土工合成资料铺设1.2.1、施工方法砂碎石垫层多分层铺设，中间夹铺土工合成资料土工格栅、土工格室等，施工时可以采用机械铺设下层砂碎石垫层，碾压密实后，人工铺设土工合成资料，再采用自卸汽车后倾法卸料，机械摊铺、碾压完成上层砂碎石垫层施工。每

9、个工点施工人员、机械设备配备情况如表1.2.1和表1.2.2所示。表1.2.1 劳动力组织表工 种数量备 注辅助人员510人土工资料铺设、配合垫层施工技术人员2人担任现场丈量放样、质量控制等技术作业表1.2.2 机械设备配备表设备称号规格数 量备 注推土机1台表层清理、砂石料摊铺自卸汽车砂石料运送，根据任务量配备平地机1台砂石料摊铺压路机1台碾压施工1.2.2、施工工艺铺设第一层砂碎石铺设土工合成资料铺设第二层砂碎石砂、碎石垫层施工工艺流程图1.2.2.1、砂碎石垫层施工前应进展工艺性实验，确定分层厚度、压实遍数等施工参数。1.2.2.2、采用自卸汽车运输砂、碎石料入场，推土机或平地机摊铺平整

10、，采用压路机静压密实。1.2.2.3、下垫层碾压密实后，采用人工铺设土工合成资料。土工合成资料在铺设时应拉抻、铺平并固定好，资料的衔接应采用公用工具；边缘回折段应人工预先堆土予以固定。1.2.2.4、土工合成资料铺设、固定好后，采用自卸汽车后倾法运输砂碎石进场，人工或机械摊铺上层砂碎石，平整后，采用压路机压密。1.2.3、技术要求和检测1.2.3.1、土工合成资料主要技术目的应符合设计要求，资料进场时应进展现场验收，查验每批产品出厂合格证、性能报告单，并按规定进展抽样检验。同一厂家、种类、批号的资料，每10000m2为一批，缺乏10000m2也按一批计，每批抽样检验1组。1.2.3.2、砂碎石

11、垫层所采用资料性能应符合设计要求，并按设计要求的方法进展检验。当设计上没有明确时，砂垫层应采用天然级配的中、粗、砾砂，其内不得含草根、渣滓等杂质，其含泥量不得大于5%，用作排水固结地基的砂垫层，含泥量不得大于3%；碎石垫层应采用未风化的干净砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不得超越5%，且不含草根、渣滓等杂质。同一产地、种类、规格且延续进场的砂碎石料，每3000m3为一批，缺乏3000m3时也按一批计，施工单位每批抽样检验1组。1.2.3.3、砂碎石垫层压本质量应符合设计要求。1.2.3.4、砂碎石垫层施工的允许偏向、检验数量及检验方法应符合表1.2.2.4的要求。表1.2.2.4

12、 砂、碎石垫层反滤层施工的允许偏向、检验数量及检验方法序号检验工程允许偏向施工单位检验数量检验方法1铺设范围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺 量2厚 度不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺 量3顶面高程+50mm，-20mm沿线路纵向每100m抽样检验5处水准丈量4横 坡0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量1.2.3.5、土工合成资料的铺设层数、铺设方向、衔接方法、回折长度和上下层搭接缝错开间隔 均应满足设计要求。当设计中没有明确时，应符合表1.2.3.5中的相应规定。表1.2.3.5 土工合成资料铺设的允许偏向、检验数量及检验方法序号检验工程允许偏向施

13、工单位检验数量检验方法铺设范围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验3处尺量搭接宽度+50，0 mm层间距30mm水准丈量搭接缝错开间隔 50mm尺量5回折长度1.2.4、质量控制措施1.2.4.1、土工合成资料进场后应整齐堆放在料棚库内，防止阳光照射，并坚持通风、枯燥和远离高温源。铺好后应及时按设计要求覆盖，不得长时间受阳光直接曝晒。1.2.4.2、土工合成资料铺设前，下垫层应平整且外表无尖棱状物体，铺设后不允许机械直接在其上行驶碾压，上覆填土后方允许机械设备在其上作业。严禁碾压及运输等设备直接在土工合成资料上行走作业。1.2.4.3、在碎石垫层中铺设土工合成资料时，应在土工合成资料和碎石

14、之间铺设5cm厚的中粗砂维护层，以免压实过程中土工合成资料被破坏。1.3、堆载预压1.3.1、施工方法堆载预压是指在地基上先加上一个和上部建筑物相当的压力，经过其作用使地基中土层固结，然后卸除荷载，再建造建筑物，从而使建筑物引起的沉降大大减小，满足其稳定要求。当施加的预压荷载大于建筑物荷载时，即为所谓的超载预压。堆载预压施工包括三个关键环节：铺设程度排水砂垫层；设置竖向排水体；施加超载固结压力。构造方式如图1.3.1。暂时堆载砂垫层竖向排水通道图1.3.1 堆载预压表示图首先采用人工配合机械铺设程度排水砂垫层，然后由机械完成竖向排水通道施工及上部路基填筑，预压荷载堆土施工，进展堆载预压。竖向排

15、水体根据设计要求可运用袋装砂井、塑料排水带、砂井及碎石桩等。原地面处置铺设砂垫层竖向排水通道施工铺设土工布超载预压超载预压施工总流程1.3.2、施工工艺1.3.2.1、袋装砂井施工1施工方法采用SSD20型或其他型号履带式振动打桩机施工。该机械配套设备有成孔套管、灌砂袋架及活动桩帽等。每个工点、每台设备配备施工人员、机械设备配备情况如表1.3.2.1-1和表1.3.2.1-2所示。表1.3.2.1-1 劳动力组织表工 种数量备 注机械操作人员2人按每天任务两个台班配备电工、维修人员23人辅助人员510人灌制砂袋技术人员2人担任现场丈量放样、质量控制等技术作业表1.3.2.1-2 机械设备配备表

16、设备称号规格数 量备 注履带式振动打桩机根据现场任务量进展配置门加式灌砂袋架高度大于砂袋长度根据任务量配置自卸汽车砂料运送，根据任务量配备2施工工艺施工预备机具定位打设套管到设计深度孔口检查起吊下砂袋拔套管检查砂袋入土深度机具移位埋设砂袋头检验验收检查砂袋质量灌制砂袋袋装砂井施工工艺流程图需求重新打设1施工预备包括了原地面处置、砂垫层铺设、施工放样、布置并标志桩位、砂袋用砂的预备、现场工艺性试桩等任务。2施工预备完成后，进展大面积的施工。根据标志的桩位，将机具定位。定位时要保证套管中心与地面定位标志在同一点上，并挂线或用经纬仪观测控制导向架的垂直度。3根据砂井直径选用套管直径，根据场地标高和设

17、计标高、设计打设深度确定现场实践打入深度，并在套管上划出控制打设深度的刻划线，将活瓣桩尖与套管封锁后，用振动法或静压法根据设备类型确定将套管压入设计深度。4在施工预备开场后同时进展砂袋灌制，当套管打入设计深度后，将整个砂袋吊起，从端部放入套管口，徐徐下放。下放过程中要防止砂袋扭结，断裂和砂袋破损。5砂袋下放到位后，拔出套管。6套管拔出后，对成井质量进展检验。检验不合格者，可以在该井位边上补打一根。7检查合格后，机具移位，进展下一作业循环，直至该段袋装砂井施工终了。进展整体施工质量检验。绳索a打入成孔套管b套管到达规定标高c放下砂袋e袋装砂井施工终了d拔套管图1.3.2.1 袋装砂井施工表示图3

18、技术要求及检测1资料要求袋装砂井采用砂袋的各项技术目的应符合设计要求，抽样检验砂袋原资料的规格、质量、条带拉伸强度、浸透系数、等效孔径。同一厂家、同一批号且延续进场的砂袋，每100000m为一批，当缺乏100000m时也按一批计。每批抽样检验1组。灌入砂袋的砂采用天然级配的风干中、粗砂，含泥量应小于3%。同一产地、种类、规格且延续进场的砂料，每3000m3为一批，当缺乏3000m3时也按一批计。施工单位每批抽样检验1组。2袋装砂井施工质量检测目的、检验数量、方法如表1.3.2.1：表1.3.2.1 袋装砂井施工允许偏向序号检验工程允许偏向检验数量检查方法1井位纵横向0，50mm按砂井总数的5%

19、抽样检验尺量2井 径+10mm,0按砂井总数的5%抽样检验尺量3砂袋直径5mm按砂井总数的5%抽样检验尺量4砂袋埋入砂垫层长度+100mm,0按砂井总数的5%抽样检验尺量4质量控制措施1加强对资料的管理与检验，按规定做好砂子质量和含泥量的控制，对砂袋的物理力学性质要按设计或验收规范要求抽样检查，不合格者严禁投入运用。2打设套管前要仔细检查套管长度、直径能否与设计相符，管内有无杂物，桩尖活门开启能否灵敏，封锁能否良好。另外在施工过程中应对袋装砂井的打设深度进展严厉控制，不应小于设计深度。3灌制的砂袋要丰满，充填密实，灌砂量要符合实际计算值，袋口扎紧。检查外观有无裂痕，缩颈或鼓包景象。砂袋放至设计

20、高程后，留在封底层顶面以上长度不得小于30cm，并贯入砂垫层中不得卧倒。4施工中随时检查套管成孔位置，垂直度能否满足设计要求。施打时设专人观测套管的入土深度，桩机能否出现倾斜或位移，出现问题要及时更正。5砂袋入井，用桩架吊起垂直下井，防止砂袋发生改动、缩颈、断裂和砂袋磨损。察看砂袋入井过程能否顺利，显露井外砂袋长度能否与实际值相符。6拔管时留意垂直起吊，以防止带出或损坏砂袋。拔管时先启动激振器，后提升套管，要延续缓慢地进展，中途不得放松吊绳，防止因套管下坠损坏砂袋，假设套管起拔时砂袋跟随上升，可将套管下放至原位，在套管内加放少量水，协助 翻开桩尖活瓣。套管拔出后要检查砂袋的外露长度，砂袋入土深

21、度能否满足设计要求，能否有跟套管上拔景象。一旦发现砂袋被带出或损坏，当带出长度大于50cm时，应在原孔边缘重打。对已施设的袋装砂井要及时向袋内补砂，每隔三天补一次，普通补砂23次。7空砂袋要根据现场需求量向现场提供。无论是空砂袋还是灌装好的砂袋，露天堆放时应有遮盖，切忌长时间曝晒，以免砂袋老化。1.3.2.2、塑料排水板施工1施工方法塑料排水板采用EHZ-8型或其他型号打设机施工。配套设备有塑料排水板管靴与桩尖：管靴采用圆形，圆形管靴配圆形桩尖。每个工点、每台设备配备施工人员、机械设备配备情况如表1.3.2.2-1和表1.3.2.2-2所示。表1.3.2.2-1 劳动力组织表工 种数量备 注机

22、械操作人员2按每天任务两个台班配备电工及机械维护人员23人技术人员2人担任现场丈量放样、质量控制等技术作业辅助人员2人割带等表1.3.2.2-2 机械设备配备表设备称号规格数 量备 注履带式振动插板机根据现场任务量进展配置2施工工艺施工预备需求重新打设塑料排水板施工工艺流程桩机就位装靴插设拔管割板质量检查桩机移位1与袋装砂井施工场地预备一样的方法、要求完成地面处置、封底层、砂垫层施工、施工放样、标志桩位、工艺性试桩等任务。2桩机就位，调整导向架垂直度，在套管上作好打设深度标志，在塑料排水板上也作好实际入土深度的标志。3在套靴上安装好塑料排水板，检查套管定位情况、导向架垂直度，合格后振动沉入套管

23、到设计深度。4套管打设到设计深度后，上拔套管。套管拔出后，检查塑料排水板的入土深度、外露长度，割断塑料排水板。5根据设计要求，对单桩施工质量进展检验，合格后，桩机移位，进展下一循环施工，直至全段塑料排水板施工终了。进展整体施工质量检验。3技术要求及检测1塑料排水板的种类、规格、质量应符合设计要求，进场时应查验每批产品出厂合格证、性能报告单，抽样检验芯板资料单位长度分量、厚度、宽度、抗拉强度、伸长率、纵向通水率和滤膜资料单位面积重、抗拉强度、浸透系数、等效孔径。同一厂家、同一批号的塑料排水板，每100000m为一批，当缺乏100000m时也按一批计。每批抽样检验1组。2施工过程中按设计要求或按表

24、1.3.2.2进展施工质量检验。表1.3.2.2 塑料排水板施工质量检验规范及方法序号检验工程允许偏向施工单位检验数量检验方法1板位0，50mm按排水板总数5% 抽样检验尺量2伸入砂垫层长度+100mm,0按排水板总数5% 抽样检验尺量4质量控制措施1严把塑料排水板质量检验关。查验资料出厂合格证、性能报告单，对进场资料按设计要求的比例进展抽检。严禁不合格资料投入运用。2排水板应妥善存放，堆放整齐，有防晒、防雨等措施，防止排水板长时间曝晒或雨淋，引起板材老化、污染。3在打设过程中应保证排水带不扭曲，透水膜不被撕破和污染，采取措施防止泥土等杂物进入排水板滤膜内。4排水板不得搭接运用。5严厉控制施工

25、放样，随时进展桩位检测，确保排水板桩位正确；采用挂线或经纬仪对套管导向架的垂直度进展检查、调整，保证排水板垂直度。6拔管时应防止带出排水板，当带出长度大于0.5m时，应重新补打。7打设后应及时去除排水板周围带出的泥土并用砂填实，防止外露排水板被污染。排水板顶部应伸入砂垫层至少30cm，使其与砂垫层沟通，保证排水畅通。同时要将其维护好，以防机械、车辆进出时受损，影响排水效果。8工艺适宜的情况下可采用双管法施工，提高施工效率。1.3.2.3、堆载预压施工1施工方法采用推土机配合自卸汽车进展堆载。每个工点、每台设备配备施工人员、机械设备配备情况如表1.3.2.3-1和表1.3.2.3-2所示。表1.

26、3.2.3-1 劳动力组织表工 种数量备 注技术人员2人担任现场丈量放样、质量控制等技术作业沉降观测人员3人沉降变形观测、数据分析辅助人员沉降变形观测元件埋设，铺设防护布，根据现场需求配备表1.3.2.3-2 机械设备配备表设备称号规格数 量备 注自卸汽车运输预压土，根据任务量配备推土机1台土方摊铺表1.3.2.3-3 观测设备配备表设备称号规格数 量备 注水准仪DS1、DS051套运输预压土，根据任务量配备经纬仪/全站仪1套满足观测精度要求单点位移计/多点位移计能够会采用2施工工艺堆载预压施工工艺流程竖向排水通道施工终了埋设沉降板及侧向位移边桩分层填筑监测停顿填筑加载地基稳定否到达设计标高否

27、摆放预压与沉降观测是否沉降稳定否否是质量验收是否1竖向排水通道施工终了后，在地表设置沉降板、位移边桩等沉降变形观测设备，开场路基填筑。2分层填筑到设计标高后，进展预压土的堆载。预压土采用自卸汽车运输，推土机推平，逐层堆到设计荷载。3在预压期进展沉降观测，经过观测数据进展统计回归分析，断定地基土沉降稳定情况，确定预压土卸载时间。4当到达设计要求的预压效果后，采用发掘机、推土机、自卸汽车配合卸掉预压土，预压终了，进展下一阶段施工。3技术要求及检测1堆载预压填筑过程中应同步进展地基沉降与地基土体侧向位移观测。堆载预压土的填筑速率应符合设计要求；2堆载预压的加压量和加载时间应满足设计要求。4质量控制措

28、施1预压荷载应不小于设计荷载。2预压土的堆载宽度和坡度应符合设计要求。3堆载要严厉控制加载速率，分层级荷载按设计要求，保证在各级荷载下地基的稳定性。堆载预压时应边堆土边推平，不应部分堆载过高；4堆载预压填筑过程中应按设计要求采取有效措施防止预压土污染填筑好的路基；5堆载预压时应维护好沉降观测安装，当有损坏应及时恢复；6对超软粘性土地基，应精心施工，以防止对土的扰动和破坏；7当堆载预压路基沉降到达设计要求时，才可对堆载物料进展卸载；8位移及沉降观测运用符合精度要求的观测仪器进展观测。每次观测后应根据观测结果整理绘制“填土高时间沉降量关系曲线图。边桩及沉降在施工期间每天应进展一次观测，在沉降量急剧

29、增大的情况下，每天应观测23次。路堤经过分层填筑到达预压高程后，在预压期的前23个月内，每5d观测一次，三个月后715d观测一次；半年后一个月观测一次，不断观测到预压期末。路肩观测桩的观测同步进展。10当路堤中心线地面沉降速率每昼夜大于10mm，坡脚程度位移速率每昼夜大于5mm时，应立刻停顿填筑，待观测值恢复到限值以内再进展填筑。1.4、强夯1.4.1、施工方法强夯即动力固结法，是将用吊机将重锤从高处自在落下落距640m给地基以冲击和振动，从而提高地基土的强度并降低其紧缩性。该方法广泛运用于碎石土、砂土、低饱和度的粉土与粘性土、湿陷性黄土、杂填土、素填土等地基。强夯施工采用大吨位履带式起重机，

30、强夯能量大于3000kNm时，吊车应辅以龙门架以保证平安。夯锤多采用圆形，根据地基土质，锤底面积有所区别，锤底静压力值可取2540kPa。夯锤多采用钢板为外壳，内灌混凝土，也可直接采用钢材铸造而成，夯锤中可设置多个上下贯穿的气孔，孔径可取250300mm，以减少起吊夯锤时的吸力。每个工点、每台设备配备施工人员、机械设备配备情况如表1.4.1-1和表1.4.1-2所示。表1.4.1-1 劳动力组织表工 种数量备 注技术人员2人担任现场丈量放样、夯沉量丈量等技术作业机械操作人员4人按2个任务班配备辅助人员12夯锤挂钩等辅助作业表1.4.1-2 机械设备配备表设备称号规格数 量备 注强夯机履带吊及夯

31、锤1套根据现场任务量进展配置推土机1台龙门架1台夯锤能量超越4000kNm时采用1.4.2、施工工艺施工预备布置第一遍夯击点位置第一遍夯击并放置规定时间布置第二遍夯击点位置第二遍夯击并放置规定时间低能量满夯质量检测强夯施工工艺流程图1.4.2.1、施工前平整场地，铺设备工垫层，做好暂时防、排水设备，周围有建筑物时，应设置减震沟等设备来降低对其的不利影响。1.4.2.2、正式强夯之前，应按设计初步确定的强夯参数，在有代表性的场地上进展工艺性实验，经过强夯前后地基土测试数据的变化，断定强夯效果，确定强夯正式施工参数每点夯击次数、夯击顺序、间隔时间等。1.4.2.3、丈量放样，布置第一遍强夯点位，按

32、照实验确定的施工参数进展第一遍夯击，夯击完成之后，放置设计或实验确定的间隔时间。1.4.2.4、重新丈量放样，布置第二遍强夯点位，进展夯击，夯击完成后，放置设计或实验确定的间隔时间。1.4.2.5、最后进展低能量满夯，满夯时应按规定进展搭接。1.4.3、技术要求和检测1.4.3.1、强夯处置夯击点布置点间距、布置方式应满足设计要求。1.4.3.2、低能量满夯时的锤印搭接不得小于1/4夯锤直径。1.4.3.3、强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求，按设计规定的检验时间采用规范贯入实验、静力触探实验和平板载荷实验进展检验。设计上没有规定时，可以根据工艺实验确定的时间进展检查，也可参照阅

33、历进展，对于碎石土和砂土地基，其间隔时间可取714d；粉土和粘性土地基可取1428d。1.4.3.4、强夯夯坑中心偏移的允许偏向不大于0.1倍夯锤直径。1.4.3.5、强夯地基处置范围、横坡的允许偏向、检验数量及检验方法应符合表1.4.3.5的规定。表1.4.3.5 强夯地基处置范围、横坡的允许偏向、检验数量及检验方法序号检验工程允许偏向施工单位检验数量检验方法1范 围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺 量2横 坡0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量1.4.4、质量控制措施1.4.4.1、严厉控制夯点每遍的夯击击数。夯击击数确实定方法应按设计要求进展，假设设计没有要

34、求时，可经过现场试夯得到的夯击击数和夯沉量关系曲线确定，并同时满足如下条件：1最后两击的夯沉量不大于50mm，当单击夯击能量较大时不大于100mm；2夯坑周围地面不应发生过大隆起；3不因夯坑过深而发生起锤困难。1.4.4.2、确保夯锤分量、直径和落距，以保证单击夯击能量满足设计要求。1.4.4.3、加强施工过程中的控制，在每遍夯击前，对夯点放线进展复核，夯完后检查夯坑位置，防止偏向或漏夯；强夯过程中发现因夯坑底倾斜而呵斥夯锤偏斜时，应及时将坑底整平。1.4.4.4、每遍夯击之间有一定的间隔时间，详细间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的散失时间，可以在试夯时经过埋设传感器丈量确定，也可以参考阅历值

35、，普通黏性土地基间隔时间不少于24周。1.4.4.5、强夯前对施工范围内地质情况做详细调查，地面处置和场地平整应满足设计要求。1.4.4.6、作好施工排水，持别在雨季必需及时排除夯坑或夯击场地的积水后，才干继续夯击。1.5、强夯置换碎石桩1.5.1、施工方法在强夯处置高饱和度的粉土及黏性土地基时，可以在场地上按一定的纵横向间距布置碎石桩点，经过强夯把填入夯坑内的碎石打入土中，构成碎石桩，然后再夯击桩间土，使其排水固结，并与碎石桩一同构成复合地基，从而改善地基土性能，本方法即强夯置换碎石桩法。采用带有自动脱钩安装的履带式起重机，配备设计要求分量、直径的夯锤进展强夯施工。另外配备推土机及装载机各一

36、台，辅助施工。碎石桩成型夯击采用跳夯，桩间土加固采用满夯。每个工点、每台设备配备施工人员、机械设备配备情况如表1.5.1-1和表1.5.1-2所示。表1.5.1-1 劳动力组织表工 种数量备 注技术人员2人担任现场丈量放样、夯沉量丈量等技术作业机械操作人员6人按2个任务班配备辅助人员12夯锤挂钩等辅助作业表1.5.1-2 机械设备配备表设备称号规格数 量备 注强夯机履带吊及夯锤1套根据现场任务量进展配置推土机1台装载机1台1.5.2、施工工艺施工放样，完成施工预备作业布设碎石桩桩位碎石桩成型夯击桩间土加固满夯质量检测施工工艺流程图1.5.2.1、施工放样，确定施工处置范围，清理并平整施工场地；

37、备足施工所需求的碎石料；标志桩位，并进展编号，排定施工顺序。1.5.2.2、正式施工前，在施工现场有代表性的场地上选择实验区，进展实验性施工，对试夯场地进展检测，并与夯前测试数据进展对比，检验强夯效果，以验证强夯施工设计参数，并根据现场试夯效果对参数优化。1.5.2.3、按照排定的桩号依次进展碎石桩成型夯击施工。碎石桩成型夯击采用跳夯施工，每个夯点分2至3遍完成，在第一遍夯击完成之后，在夯坑内投入碎石，进展第二遍夯击，第二遍夯击过程中，边夯边投入碎石，直至投入的碎石量满足设计要求，坑顶面标高到达设计位置。1.5.2.4、碎石桩成型夯击施工终了后，去除处置场地范围内表层50cm的土层，换填碎石，

38、构成褥垫层。1.5.2.5、在处置场地范围内进展满夯作业，夯击次数由实验区施工得出的参数决议。1.5.2.6、满夯完成后进展施工质量检测。1.5.3、技术要求及检测1.5.3.1、施工完成后，对碎石桩进展动力触探检测，测点数量及检测结果应满足设计或验收规范要求。1.5.3.2、施工完成后，对复合地基进展承载力检测，测点数量及检测结果应满足设计要求或验收规范要求。1.5.3.3、强夯夯坑中心偏移的允许偏向应不大于0.1DD为夯锤直径，按总夯击点的10%，采用尺量检验。1.5.3.4、强夯地基处置范围、横坡的允许偏向应符合表1.5.3.4的规定。表1.5.3.4 强夯地基处置范围、横坡的允许偏向、

39、检验数量及检验方法序号检验工程允许偏向施工单位检验数量检验方法1范 围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺 量2横 坡0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量1.5.4、质量控制措施1.5.4.1、强夯前对施工范围内地质情况做详细调查，地面处置和场地平整应满足设计要求。1.5.4.2、根据设计要求选择夯锤的直径、分量，保证其底面面积满足碎石桩径的设计要求及夯击能量的要求，并经过工艺性实验对其进展校正。1.5.4.3、开夯时应检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合要求。1.5.4.4、为保证加固质量，应严厉控制放线精度和落锤位置，在每遍夯击前，应对夯点放线进展复核。夯坑中心

40、偏移量不超越设计允许值。假设落锤位置偏移或坑底倾斜过大，可用碎石将坑底填平，然后进展下一次夯击。1.5.4.5、强夯施工的单击夯击能、夯击次数、夯击遍数和夯击间隔时间施工步骤应符合设计要求及工艺性实验结果，低能量满夯时搭接面积不小于四分之一。1.5.4.6、碎石料的质量应符合设计要求。1.5.4.7、作好施工排水，持别在雨季必需及时排除夯坑或夯击场地的积水后，才干继续夯击。1.6、冲击压实1.6.1、施工方法冲击压实是结合冲击压路机进展的一种地基压实处置方法。冲击压路机依托其三边形轮子来产生集中的冲击能量以到达压实土石填料的目的。其由配套的重型工业牵引车在前方牵引，也可以自行。其冲击原理如图1

41、.6.1。冲击压路机以其静能量来标定，能量按下式以千焦耳计：E=mghE能量，kJ；m压实轮的分量，kg；g重力常数9.8m/s2h轮子外半径同内半径的差值，h=R-r。图1.6.1 冲击压路机原理可以采用YCT系列或其他型号冲击压路机，牵引机械可以采用ZL50、ZL60型装载机，也可以采用其本身配套的牵引机械，并辅以平地机和振动压路机机进展施工。每个工点、每台设备配备施工人员、机械设备配备情况如表1.6.1-1和表1.6.1-2所示。表1.6.1-1 劳动力组织表工 种数量备 注技术人员2人担任现场丈量放样、夯沉量丈量等技术作业机械操作人员2人按2个台班配备表1.6.1-2 机械设备配备表设

42、备称号规格数 量备 注冲击式压路机及牵引机械1套推土机1台平地机1台振动压路机1台1.6.2、施工工艺1.6.2.1、工艺流程平整冲击碾压区段冲击碾压质量检测表层压实不合格合格冲击碾压工艺流程图1.6.2.2、施工放样，确定施工处置范围，在现场作出明显标志。做好暂时防、排水设备，周围近间隔 存在建筑物时，应设置减震沟或采取其他方法做好维护，否那么应通知监理、设计单位，减少压实处置范围。1.6.2.3、采用推土机进展初平，振动压路机静压后，平地机对该区段进展平整，做好施工预备。1.6.2.4、检测碾压面以下50cm处土体含水量，控制其在最正确含水量的2%范围内，以保证到达最正确压实效果。1.6.

43、2.5、采用冲击式压路机以1015km/h的速度，控制在12km/h最正确根据设备参数确定详细速度范围，从处置区域外侧边缘开场绕圈进展碾压。如图1.6.2示：处置区域边线处置区域边线中线图1.6.2 冲击碾压行走图1.6.2.6、碾压遍数到达3遍以上后根据压实轮搭接情况计算出实际压实圈数来确定碾压遍数，进展压本质量检测检测时应去处表层松散土层，与碾压前检测资料进展对比，看能否到达设计要求质量。1.6.2.7、到达设计要求的压实效果后，采用平地机对表层进展平整，用光轮压路机对表层进展压实。对于未到达设计要求压实效果者，继续进展冲击压实，直到合格为止。1.6.3、技术要求及检测1.6.3.1、冲击

44、压实后地基土压实度、承载力满足设计要求。1.6.3.2、设计上没有提出明确目的时，以冲击压实轮轮迹高差小于15mm作为停顿规范，或者经过工艺实验，以同一点冲击压实过程中高程变化量来确定。1.6.4、质量控制措施1.6.4.1、冲击压实前，应进展工艺性实验，确定碾压遍数、终了规范等施工参数。1.6.4.2、施工中应注重压轮的横向重叠和纵向错轮问题，叠压和错轮达不到要求时应及时予以调整，确保路基均匀受压。1.6.4.3、冲击碾压范围应比路基基底范围超出50cm，以确保整个基底全部得以碾压。1.6.4.4、严厉控制压路机牵引速度在设备提供的最正确压实速度范围内。1.7、搅拌桩1.7.1、施工方法搅拌

45、桩机械设备有中心管喷浆方式和叶片喷浆方式，中心管喷浆方式指水泥浆从两根搅拌轴间的另一中心管输出，可以适用多种固化剂，国内主要型号有SJB-30、SJB-40，其成桩直径在700mm以上，每台班产量4050m；叶片喷浆方式水泥浆是从叶片上假设干个小孔喷出，只能适用纯水泥浆，多为单轴搅拌，国内主要型号有GZB-600，DJB-14D，成桩直径在500mm左右，每台班产量60100m。现场应根据详细设计要求进展设备选择。以DJB-14D型深层搅拌机为例，其配套设备有起吊设备、制浆设备、泵送浆液设备等。每个工点、每台设备配备施工人员、机械设备配备情况如表1.7.1-1和表1.7.1-2所示。 表1.7

46、.1-1 劳动力组织表工 种数量备 注技术人员2人担任现场丈量放样、质量控制等技术作业机械操作人员2人按2个任务班配备电工及维修人员4人辅助人员24浆液制备表1.7.1-2 机械设备配备表机械及工具规格或型号单位数量深层搅拌机DJB-14D或其他型号台1灰浆搅拌机200L台2挤压泵HB6-3台1集料斗400L个11.7.2、施工工艺质量检验丈量放样，施工预备水泥浆制备桩机就位预搅下沉至设计深度喷浆、搅拌、提升至桩顶设计标高封锁灰浆泵设计深度范围内复搅移位，进入下一根桩作业搅拌机提出地面搅拌桩施工工艺流程图1.7.2.1、丈量放样，确定施工处置范围，平整场地，去除施工范围内的妨碍物。采用明显标志

47、物做出施工桩位标识。备足注浆所需资料。在场地范围内进展工艺性试桩，确定施工参数，并报监理工程师审批。1.7.2.2、桩机就位：钻机走行到设计桩位，钻头下放到定位孔上方，调整钻杆垂直度。1.7.2.3、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。假设下沉速度太慢，可从输浆系统补给浆液以利钻进。1.7.2.4、制备水泥浆：待搅拌机下沉到一定深度时，即开场按设计及试桩确定的配合比拌制水泥浆，将水泥浆存放在集料斗中。1.7.2.5、提升喷浆搅拌：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边

48、搅拌，同时严厉按照试桩确定的提升速度提升搅拌机。1.7.2.6、反复上、下搅拌：为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边搅拌边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。1.7.2.7、钻机移位，进展下一循环作业。1.7.2.8、本工点施工终了后，按设计或验收规范要求进展质量检验。1.7.3、技术要求及检测1.7.3.1、水泥搅拌桩施工允许偏向和检查方法见表1.7.2。表1.7.2 水泥搅拌桩施工允许偏向和检查方法序号项 目允许偏向检查方法1桩位(纵横方向)0，50mm与丈量放样点对比，尺量2桩身垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3单桩喷浆量不小于设计要求查电脑自动记录仪打印记录4桩 长

49、不小于设计要求喷浆前检查钻杆长度5桩体有效直径不小于设计值开挖部分桩体，尺量1.7.3.2、搅拌桩成桩后28d，按设计或者验收规范要求对桩身完好性、均匀性、无侧限抗压强度进展抽检，在每根检测桩桩径方向14处、桩长范围内垂直钻孔取芯，察看其完好性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的三个试样作无侧限抗压强度实验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封锁。1.7.3.3、成桩后28天，经过载荷实验，对复合地基承载力进展检验，应满足设计目的要求。1.7.3.4、搅拌桩所用的固化料和外掺剂种类、规格及质量应符合设计。应对购入资料产质量量证明进展检查并抽样检验。根据抽验批每批抽样检验1组。同一产地、种类、规

50、格、批号的固化剂和外掺剂，每200t为一批，当缺乏200t时也按一批计。1.7.4、质量控制措施1.7.4.1、现场场地应予平整，必需去除地上和地下一切妨碍物。明洪、暗塘及场地低洼时应抽水和清淤，分层夯实回填粘性土料，不得回填杂填土或生活渣滓。场地平整标高宜比设计确定的基底标高再高出0.30.5m，以保证桩头的施工质量。场地清理完成后对场地标高进展核对，与设计图纸进展比较，确保处置施工桩长可以到达设计处置深度。对施工放样桩位、数量进展检查，保证施工准确性。开机前对桩机进展调试，保证桩机运转正常、输浆管畅通。1.7.4.2、工艺性实验应能对本工点的施工质量控制起到指点性作用，从浆液的不同配比到钻

51、机提升速度，复搅深度、施工顺序等各个方面进展综合思索；应提早取原位土进展室内试件制备来确定浆液的实际配合比，现场再结合施工工艺调整。1.7.4.3、所用固化剂、外掺剂的种类、规格、性能应符合设计，必需经过抽检合格方能进场运用。固化剂、外掺剂等资料的现场存放应严厉防水、防潮，符合其存放要求。1.7.4.4、搅拌机械必需配置自动记录仪，施工前对其进展标定；宜用流量泵控制输浆速度，根据试桩工艺使注浆泵出口压力坚持在适宜的值，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。1.7.4.5、保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，导向架的垂直度在现场用经纬仪或吊锤进展控制。1.7.4.6、供浆必需延续。拌制浆液的罐数、

52、固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。固化剂浆液应根据单桩实际需浆量，严厉按设计的配合比搅拌，制备好的浆液应均匀，不得离析。1.7.4.7、施工过程中随时检查施工记录，对每根桩进展质量评定。搅拌机喷浆提升的速度和次数必需符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌机每米下沉和提升的时间。深度记录误差不得大于100mm，时间记录误差不得大于5s。1.7.4.8、为保证桩端施工质量，应在估计浆液到达钻头出浆口后，应喷浆座底30s，才可开场提升钻头，保证浆液完全到达桩端。特别是设计中思索桩端承载力时，该点尤为重要。1.7.4.9、预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，可适量冲浆协助

53、钻进，本点可以在工艺性实验时进展确定。1.7.4.10、复搅次数、深度必需符合设计及试桩确定的工艺要求。1.7.4.11、成桩过程中假设因故停浆，继续施工时应将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。假设停机超越3h，应装配输浆管路，清洗干净，在原桩位旁边补桩，并报监理和设计确认。1.7.4.12、回收处置施工中溢出的浆液，防止污染环境。1.8、旋喷桩1.8.1 施工方法高压旋喷桩处置地基是经过高压设备以不小于20MPa的高压向周围加固土层放射加固浆料，利用高压切割土体，使加固浆料与被加固土体充分混合，同时提升钻杆，从而在加固地层中构成较完好桩体的方法。高压旋喷桩可以分为单管法

54、、双重管法、三重管法及多重管法，单管法加固体直径普通为0.30.8m，三重管法为0.71.8m，双重管法介于两者之间，而多重管可达2.04.0m，施工时应根据设计成桩直径、现场地质情况进展选择。施工所采用机械设备主要包括钻机、高压泥浆泵、浆液搅拌器和支配控制系统、高压管路系统、资料储存系统、各种管材、阀门、接头等辅助设备。每个工点、每台设备配备施工人员、机械设备配备情况如表1.8.1-1和表1.8.1-2所示。 表1.8.1-1 劳动力组织表工 种数量备 注技术人员2人担任现场丈量放样、质量控制等技术作业机械操作人员2人按2个任务班配备电工、维修工4人辅助人员24浆液制备表1.8.1-2 机械

55、设备配备表单管法机械及工具规格或型号单位数量旋喷钻机台1灰浆搅拌机200L台2高压泥浆泵台1集料斗400L个11.8.2施工工艺旋喷桩施工工艺流程图泥浆排泄处置施工预备质量检测钻机就位钻进至设计深度插入注浆管至设计深度高压放射并提升注浆放射终了拔管钻机移位1.8.2.1施工预备包括：丈量放样，平整地表，设置回浆池，标志桩位；在施工现场取样按设计要求进展室内配比实验，确定浆液最正确配比；对水泥等原资料进展检验；施工前进展成桩工艺实验，确定各项技术参数，检验成桩效果。1.8.2.2、钻机按现场标志的桩位就位。1.8.2.3、根据现场试桩工艺参数钻进至设计处置深度成孔，将喷管插入预定深度的土层中。有

56、些机械设备可以一次成孔。1.8.2.4、喷管插入到设计深度后，自下而上进展放射作业。1.8.2.5、喷管提升到达设计标高后，停顿喷浆，单桩施工终了。1.8.2.6、拔出喷管，钻机移位，进展下一桩的施工。1.8.2.7、场地内桩全部施工终了后，进展施工质量检测。1.8.3、技术要求及检测1.8.3.1、桩的数量、布置方式、桩长应符合设计要求。1.8.3.2、高压旋喷桩的完好性、均匀性、无侧限抗压强度及复合地基承载力应满足设计要求。检验方法采用开挖检验、钻孔取芯、规范贯入实验、载荷实验。检验点的数量应符合设计或者是验收规范的要求。1.8.3.3、桩体几何偏向技术规范及检测表1.8.3.3 旋喷桩施

57、工质量允许偏向、检验数量及方法序号检验工程允许偏向检验数量检验方法1桩位 (纵横向)50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm深后，钢尺量4桩长不少于设计值按设计查施工记录，有疑心时钻芯5桩体无侧限抗压强度不少于设计值按设计取芯检查1.8.4、质量控制措施1.8.4.1、资料质量控制1注浆所用的固化剂和外掺剂种类、规格及性能应符合设计。2水泥在运用前需作质量鉴定，搅拌水泥浆所用的水，应符合。3为了解放射注浆固结体的性质和浆液的合理配方，必需取现场各层土样，在室内按不同含水量和配合比

58、进展实验，优选出最合理的浆液配方。在正式施工前现场进展放射实验，查明放射固结体的直径和强度，验证设计的可靠性和平安性。1.8.4.2、施工工艺控制1在正式施工前应进展成桩工艺实验。2施工中钻机安放平稳，钻杆坚持垂直,其倾斜度不得大于1.5%，钻机位置与设计位置偏向不得大于50mm。注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。3在注浆过程中出现压力骤然上升或下降。大量冒浆等异常情况时，应及时停顿提升和注浆，以防断桩。4严厉对固结体的质量进展检验包括检验固结体的整体性和均匀性、固结体的有效直径、固结体的垂直度、固结体的强度特性包括轴向压力、程度压力、抗冻性和抗渗性，固结体的溶蚀和耐久性。5放射注浆

59、时要留意设备开动顺序。以三重管为例，应先空载起动空压机，待运转正常后，再空载起动高压浆，然后同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值。风水畅通后，旋转注浆管，并开动注浆泵，先向孔内送清水，待泵量泵压正常后即可将注浆泵的吸水管移至储浆桶开场注浆。待估算水泥浆的前峰已流出喷头后，才可开场提升注浆管，自下而上放射注浆。6放射注浆中需装配注浆管时，应先停顿提升和回转，同时停顿送浆，然后逐渐减少风量和水量，最后停机。装配终了继续放射注浆时，开机顺序也要遵守上条规定。7放射注浆到达设计深度后，即可停风、停水，继续用注浆泵注浆，待水泥浆在孔口返出后，即可停顿注浆，然后将注浆泵的吸水管移到清水箱，抽吸

60、定量清水将泥浆泵和注浆管路中的水泥浆顶出，然后停泵。8对放射深层长桩，应按地质剖面及地下水等资料，在不同深度，针对不同地层土质情况，选用适宜的放射参数，才干获得均匀密实的长桩。9放射注浆作业后，由于浆液的析水作用，普通均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，应及时用水灰比为0.6的水泥浆补灌。10在冒浆过程中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面。冒浆量小于注浆量20%为正常，超越20%或完全不冒浆时，应查明缘由，采取相应措施。1.9、CFG桩1.9.1、施工方法CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称，由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌和制成的一高粘结强度桩。多用于处置黏性土