单线铁路特大桥挂篮悬臂高墩水中桩施工方案

1、 编 制： 审 核： 审 批： XXXX有限公司目 录TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc471672893 第一章 编制依据 页第六章 施工准备与主要资源配置计划6.1 技术准备6.1.1图纸会审开工前项目部组织技术负责人、主管工程师及技术人员对施工图纸进行认真细致的审核，对发现的问题及时上报业主和设计院进行完善，对设计与现场不符合的情况，提出意见和建议，使笔误或错误得到及时改正。6.1.2测量放线根据设计院提供的交桩资料对导线点、水准点进行复测，并将复测成果报批，根据审批后的成果资料布设桥位区域控制网，控制该桥的测量放样工作。导线控制网的测设精度要满足要求，控制

2、桩的埋设要设在前后通视，且不易被扰动的位置，并采取混凝土包裹固定牢固。在开工前完成该桥的贯通测量，并对各墩台桩位进行放样，做好防护和记录，放样资料必须经过两人以上复合计算，放样过程要经过换手测量，确定测量无误后，整理成正式资料，报测量监理工程师批复，测量监理复核无误方可施工。6.1.3 技术交底根据设计要求备齐所需定型图、参考图及各种相关资料。施工前由总工程师组织项目部职能部门，对工程队技术人员进行现场技术交底，同时做好岗前技术培训工作。现场主管工程师对施工班组进行更细化的技术安全环保交底，交底内容要整理书面资料，并且签字手续齐全。对作业班组技术交底的内容包括：设计图纸的要求、技术标准、分部、

3、分项施工工艺及方法、质量标准、安全操作技术规则、环保要求、施工规则要求、施工流程、工种间的配合、预埋件位置、混凝土及砂浆配合比、结构物尺寸、标高、测量桩橛及水准点、文明施工等。6.1.4 试验检测试验室设于拌和站，共有人员10人，其中主任1人，质量负责1人，试验员8人，进行原材料常规检验，常规力学试验，混凝土和砂浆配合比试配，土样试验等，对原材料减活性、钢绞线力学性能、外加剂检测、水质化验等试验需要委外进行；对施工过程中所有原材料进场、使用及结构物终结检验等均按照规范、验标要求进行检测和验证，以确保结构物的坚固性和适用性。6.2 劳动力组织准备根据本工程的特点，加强内部劳动力结构的调整，选派专

4、业化作业架子队伍进场施工；对进场工人进行技能培训考核，施工工艺和操作规程交底，确保作业架子队伍的有效投入，建立健全劳动纪律和规章制度，形成“交底-施工-验收”的组织监控体系；加强各专业工种的穿插流水，使作业架子队伍处于最佳工作状态，提高工作效率。6.2.1施工管理人员 工区设经理、总工各一名，现场设队长、技术主管、质检员、试验员、材料员、测量员各1人，技术员、安全员各2人。 6.2.2劳务人员 根据特大桥工程量结合工程实际情况，安排五个施工队：钢筋加工一个队负责桩基钢筋笼制作、现场接笼、墩柱及连续梁半成品加工；桩基两个队，负责全桥桩基成孔、下笼、灌注、桩头凿除及桩检配合；承台墩身两个队，负责全

5、桥的基坑开挖、承台墩身施工。连续现浇梁一支队伍，负责连续梁施工。 一线施工人员约260人左右，并根据工程实际进展情况随时增加。进场人员动态分布图6.3 物资准备工程开工前根据工程进度计划编制详细的月、季物资需用量计划，超前准备充足各种合格的施工材料，提前订货加工，同时严把材料、半成品进场关，防止不合格材料、半成品进场而影响工程质量和工期。项目部统一组织各种材料的采购和供应工作。地材就近购置，施工时充分利用当地的运输力量，进行材料的运输工作；钢材及水泥属甲方供料；各种材料必须经试验合格报监理工程师审批后方可使用。根据工程结构及总体施工计划以及工程的进展情况，合理的调配材料，确保施工过程合理、有序

6、，均衡生产，分阶段、分批量合理调配材料，减少因材料积压所占用资金，提高资金利用率。对于脚手架、模板等周转材料，根据工程的进度分批进料的同时也要根据工程的进展情况及时对富裕周转材料进行清退。特别是对于租用材料及时清退，保证材料得到合理周转的实现。6.4机械设备准备遵循先进性和技术性能相匹配及确保选用设备可靠性的原则进行机械设备配套。针对工程特点，按多作业面并行施工，配备的机具设备及运输车辆保证按时进场，足量到位，对机械及早调试、彻底检修，保证上场机具性能完好。对于重型和机械选择合适的便道运输到现场。同时抓好材料的组织与管理，确保机具设备高效率运转。洋河2号特大桥机械设备配置表序号机械名称型号数量

7、（台）备注1旋挖钻28042冲击钻CK200083吊车25T44塔吊QDZ63（5012）85挖掘机220型46装载机50型47自卸车20m388安全爬梯75039施工电梯SC1001510龙门吊10t111挂篮菱 形312爬模系统213钢筋笼滚焊机1500mm114闪光对焊机YN-150115电焊机5002016钢筋弯钩机117钢筋弯曲机GW40218钢筋调直机JZ2-22119钢筋切断机GQ40220钢筋切割机121变压器1200KVA222变压器630KVA1渡第七章 施工方案及施工工艺方和方法7.1 施工方案7.1.1 钻孔灌注桩一般钻孔桩施工方案本标段内地质条件较稳定，基岩裂隙不发育

8、，钻孔机械以旋挖钻机为主。在遇到复杂地质情况时由冲击钻配合旋挖钻机成孔。桩基钢筋笼集中制作，现场吊装。混凝土由拌和站集中搅拌、混凝土搅拌运输车运输、导管法水下灌注。水中基础施工方案水中墩一般要求在枯水期施工，施工时根据施工水位分别采用编织袋围堰、钢板桩围堰、辅助施工。钻孔灌注桩采用冲击钻机钻进，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。7.1.2 承台钻孔桩混凝土灌注完毕达到一定强度后即可进行承台基坑开挖，开挖时根据地质情况和工程特点采取放坡开挖或设置支护结构后开挖。基坑开挖好后设置垫层，并准确定位后绑扎钢筋、安装模板、浇注混凝土。承台混凝土达到拆模条件后及时拆模，并进行基坑回填。体积较大的承台施工时需

9、按照大体积混凝土组织施工，需进行“温控”方案的专业设计。采取措施控制混凝土的水化热，降低内外温差，防止开裂。7.1.3 墩台身本标段桥墩主要采用单线圆端型实体墩和空心墩，桥台主要采用T形桥台。墩身施工实体墩采用整体式钢模一次浇注完成，60m以上高墩采用爬模法施工，并配备施工电梯；60m以下高墩采用翻模法施工并配备安全爬梯；主跨49#51#墩旁各设置一台塔吊配合施工，其它高墩每3个相邻高墩设置一台塔吊。模板的拆安、物料及小型机具的垂直运送采用塔吊进行，人员上下采用施工电梯或安全爬梯。墩身钢筋现场绑扎，墩身混凝土由拌和站集中拌和供应，混凝土运输车运至现场，混凝土输送泵输送入模。桥台台身施工桥台内、

10、外侧模板均采用大块钢模板拼装完成，混凝土一次性整体浇筑。支承垫石和墩顶预埋件施工墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制采用模架法固定成型。当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后浇筑混凝土。7.1.4悬臂浇注连续梁连续梁采用挂篮悬浇施工。连续梁主梁0#块按大体积混凝土工艺一次浇注完成，采用墩顶支架施工；其他块段采用悬臂浇注法施工。在主墩顶处用万能杆件和型钢组成支架和托架，预压后灌注0#段。在0#段上安装菱挂篮，并进行预压，再对称向两侧顺序灌注其他标准梁段。在边墩墩顶搭设托架施工边跨现浇梁段，合拢段施工按设计图要求进行。合拢时安排在当日最低温度时段进行。7.1.5桥面

11、系及附属桥面构件采用在构件预制场内集中加工、预制，桥梁架设后，运送到现场安装，预制件混凝土采用机械拌制和振捣，加工件采用机械切割和加工制作，人工除锈和刷漆。为保证防水层、保护层的铺设质量，在梁体施工的同时，一并浇筑挡碴墙，在挡碴墙混凝土达到设计强度后涂刷桥面防水层，并浇筑混凝土保护层。 7.2 施工工艺和方法7.2.1陆上钻孔桩施工本标段陆上桩基以旋挖钻机施工为主，混凝土由拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，钢筋笼分节加工成型，吊车吊装连接，导管法灌注水下混凝土。钻孔桩施工工艺见图7-1。 施工准备 施工前根据地形、水文、地质条件及机具设备、材料运输情况，规划施工场地，合理布置临时设施。开钻前按

12、照施工图纸要求在选定位置进行试桩，根据试桩资料验证设计采用的地质参数。根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具。对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好。水中墩基础利用钢板桩围堰或草袋筑岛围堰构筑工作平台进行施工。 桩位放样桩位放样按“从整体到局部的原则”进行。采用全站仪利用已经建好的控制点准确测设各桩点的位置，要求误差在规范要求内，并且经过换手符合确认无误。 护筒就位场地平整、施工准备场地平整、施工准备旋 挖 成 孔钻机就位开挖泥浆池拌制泥浆清孔移钻机安装钢筋笼下导管灌注混凝土钢筋笼存放、起吊混凝土拌制、运输沉渣厚度检查成孔质量检查否合格否合格制作钢筋笼混凝土配比试验

13、孔口处理、凿除桩头桩基质量检测、评定压试块试块制作、养护水中桩筑岛围堰图7-1 钻孔桩施工工艺框图钢护筒采用厚412mm的钢板制作，护筒内径一般应比桩径稍大，一般大200400mm，根据钻孔情况选用。钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。钢护筒顶高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.5m；在岸滩上护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m;埋设

14、时应在护筒四周回填黏性土并分层夯实；在水中筑岛护筒应埋入河床面以下1m左右；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1。泥浆制备用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，经沉淀后循环利用。 钻孔施工 = 1 * GB2 旋挖钻机开孔时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，按低钻

15、速、轻压慢钻的原则缓缓钻进。钻杆采用伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。钻渣通过进渣口进入钻筒，待确定钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，最后利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣。将钻渣用车清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。 = 2 * GB2 冲击钻机开孔前在护筒内多放一些粘土，并加适量片石，用小冲程冲砸。钻进0.51m时，再回填粘土或注泥浆，继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，待钻至护筒下34m后方可进行

16、正常冲击。根据碴样判别土层地质，砂卵石土采用中等冲程，漂石和坚硬密实的卵石层采用高冲程。冲击成孔采用粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定。钻进过程中始终保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。冲击一定时间后提出冲击钻头，换上掏碴筒掏取钻碴。掏碴后及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。成孔后更换清底钻头进行清底，并测定孔深。 清孔旋挖钻机成孔后采用换浆法清孔。冲击钻机终孔检查后立即清孔，不得停歇过久，清孔时及时向孔内注浆。灌注混凝土前用换浆法进行二次清孔，利用泥浆泵将沉淀好的泥将压入孔底，利用泥将循环将孔底沉碴带出

17、桩孔进入沉淀池，从而完成二次清孔工作。另外还可采用抽碴清孔法。清孔时及时向孔内注浆。灌注混凝土前用吸泥法进行二次清孔，利用简易吸泥机将高压空气经风管射入孔底，使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外。 钢筋笼加工及安装钢筋骨架采用滚焊机进行制作，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点法或三点法吊装。在吊起进入孔口后，将其扶正慢慢下降，直至下到设计标高，同时保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统要对准中线。在混凝土浇筑过程中采取相应措施防止钢筋骨架上浮、倾斜和移动。钢筋骨架四周外侧，事先按

18、设计要求焊接定位钢筋或混凝土保护块，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。 灌注水下混凝土混凝土采用钢导管灌注，采用吊车分节吊装，丝扣式快速接头连接；灌注前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的混凝土埋置深度的要求。混凝土由拌和站进行拌制，混凝土搅拌运输车运输，输送泵将混凝土压送进储料斗，当料斗内混凝土数量满足封底要求时开启斗门一次封底。灌注中严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。灌注混凝土时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。桩身混凝土灌注顶面高出设计桩顶高程0.51.0m，以保证桩头质量。 桩基检测施工中对每个工序认真做好施工试

19、验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。成桩后按设计要求对桩基逐桩进行质量检测和评价。本桥桩基础均进行检测，其中：桩长10m或桩径2.0m时采用超声波进行检测，其余采用低应变法进行检测内所有桩基均采用低应变法进行检测。7.2.2 水中钻孔桩施工本标段部分桥梁基础位置处有水，岸边及浅水基础采用围堰筑岛施工，较深的水中基础施工时采用栈桥+水上平台进行施工。 水上平台搭设桩基水上作业平台采用钢管立柱和贝雷梁搭设，其具体搭设步骤如下：钢管桩利用振动锤打桩，工作桩（即钢管桩）插打到位后，在工作桩水面以上部分焊接两道水平连接杆件并设剪刀撑，在各钢管桩顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头，单排钢管墩

20、顶安装已拼接好的槽钢联系梁，再安装已拼接好工字钢横梁；铺设已拼接好贝雷梁，再铺设已拼接好工字钢和钢板，外侧加设安全栏杆。 水中钻孔桩施工利用吊车配合振动锤在平台上进行桩基的护筒埋设，进行钻孔作业。桩基钢筋笼可在岸上钢筋加工厂加工制作完成后，运至平台上，利用平台上的吊车，下放钢筋笼。待主桥所有钻孔桩完成后，即可拆除固定平台，保留栈桥，进行钢板桩围堰及水中承台施工。7.2.3 陆上承台施工承台基坑采用挖掘机放坡开挖，人工修整，施工时根据边坡稳定情况采取垂直或放坡开挖，当条件受到限制时无法放坡开挖时边坡应采用木桩或钢轨桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。模板采用组合钢模板，钢筋在加工场加工成型，现场绑扎

21、，混凝土由拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑。承台施工工艺流程见图7-2。基底开挖土层部分以挖掘机开挖为主，地形条件困难时采用人工开挖。机械开挖至距设计基底测量基坑平面位置、标高测量基坑平面位置、标高基坑（围堰）施工凿除桩头桩基检测基底处理绑扎钢筋安装模板混凝土浇筑制作混凝土试件混凝土拌制、运输排水系统与墩台身接缝处理混凝土养护、拆模基坑回填、夯实钢筋制作、运输模板整修浇筑素混凝土底模（或铺碎石垫层，砂浆抹面）图7-2 承台施工工艺流程图标高2030cm时停止，剩余部分采用人工开挖。基坑采取放坡开挖，并根据开挖情况设置相应的木桩或钢轨桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

22、基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，配抽水设备进行抽排。凿桩头完成基坑开挖后，开始凿桩头，凿下的桩头混凝土可作为垫层基础，桩头混凝土必须凿至密实的混凝土部分，桩头凿除后，及时进行桩基的检测，合格后方可进行下道工序的施工。模板侧模板采用组合钢模板，底模采用混凝土垫层；通过型钢围檩、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。钢筋及混凝土施工承台基坑开挖至设计基底高程并经检验合格后，立即浇筑基础垫层混凝土。钢筋集中加工，现场进行绑扎，注意预埋墩身钢筋。承台混凝土浇筑严格按照设计和施工规范要求进行，混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运送。浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以

23、保证混凝土密实度。体积较大的承台施工时需按照大体积混凝土组织施工，需进行“温控”方案的专业设计。采取措施控制混凝土的水化热，降低内外温差，防止开裂。基坑回填基坑四周同步进行分层回填并夯实，回填面高出周围地面3050cm。7.2.4 水中承台施工部分桥梁基础位于浅水中，基础施工时采用草袋围堰筑岛施工。桥梁基础位于深水中，桩基施工采用钻孔作业平台。其中4955墩承台施工时采用钢板桩围堰法施工。 钢板桩围堰施工钢板桩围堰施工工艺详见图7-3。施工准备钢板桩运到工地后需进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。用一块长2m同类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。板桩长度不够时，用同类型

24、的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊施工准备施工准备测量定位围堰内灌水、拆除施工平台安装导框搭设水中工作平台 打入定位桩基础、墩身施工钢板桩拔除、整理定位桩、导框、钢板桩制备围堰内抽水堵漏打入钢板桩图7-3 钢板桩围堰施工工艺流程图合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。钢板桩采用组桩插打，每隔45m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。导框制作及安装钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm10cm，以利钢板桩的插打。围笼导梁

25、按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。安装导框前先进行测量定位。导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。插打与合拢打桩选用震动打桩机打钢板桩。经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。施打钢板桩围堰前在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。钢板桩采用逐块(组)插打到底或全围堰先插合拢后，再逐块(组)打入，先插上游边，在下游合拢。插打钢板桩时从第一块(组)就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负

26、吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。钢板桩插打时随时纠正歪斜，歪斜过甚不能用拉挤办法整直者要拔起重打，纠正无效时，应特制楔形桩合拢。钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏，以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。堰内开挖及围囹安装钢板桩插打完毕后开始挖除堰内土层，挖土采用抓斗配合高压水枪及吸泥机进行，随着水位及土层标高降至围囹支

27、撑设计标高时，安装围囹及内支撑。施工时注意在整个吸泥过程中，经常观测堰内基底标高，防止超欠挖。三道围囹均采用框架式整体下沉，分别固定在钢管的托架外侧。施工时用吊车将中部及底部围囹框架整体下沉至河床顶面。先安装顶部支撑；有了顶部支撑后，进行钢板桩围堰内挖土工作，施工中随开挖随抽水，每一道围囹露出水面后，围囹与钢板桩间空隙用木楔塞紧，以改善钢板桩与围囹的支撑情况。抽水堵漏钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情况并做出相应处理。当发生锁口渗漏时，用棉絮在内侧嵌塞。桩脚渗漏时在桩脚处填筑土袋止水。封底混凝土施工

28、钢板桩全部施工完成后用吸泥泵抽泥砂至封底混凝土的底标高，边吸泥边向围堰内注水，使内外水头高差相同。封底混凝土的厚度根据施工的水位通过计算确定，保证封底抽水后，围堰不上浮。封底混凝土按水下混凝土施工，采用多导管灌入法。泵送至导管的料斗，封底混凝土顶面高度与承台底标高平齐。钢板桩的拔除及整理钢板桩拔出前先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡。拔桩设备用打拔桩机，用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。栈桥施工跨度洋河建临时栈桥宽5米，为汽车栈桥。临时栈桥从北岸向南岸修建。先在陆地上布置履带吊进行栈桥施工，栈桥材料汽运至现场，由汽车吊从汽车上喂料至平板车上，平板车前行至履带吊吊位

29、，履带吊吊起栈桥材料进行施工，一孔施工完毕，自行至下一吊位进行施工。作业主要施工程序为：履带吊机于栈桥上悬臂插打钢管桩运输贝雷梁履带吊安装贝雷梁栈桥主梁施工桥面系履带吊前移至下一跨，重复上述步骤施工。栈桥施工工艺：导向定位框架施工定位时在桩位外侧先施打2根定位桩，定位桩与栈桥间架设贝雷梁，在梁上布置定位框架振动锤夹吊定位桩，下沉定位桩，桩上提前焊设牛腿，架设贝雷梁做为辅助梁，在梁上准确布置导向定位框架。钢管桩施工材料选择：本工程所用钢管桩为6308钢管桩，拟购买信誉良好的大型生产厂家的定型产品。构件在出厂前标注重量、重心和吊点位置，以便调运和安装。堆存及运输：钢管桩存放场地应平整、坚实、排水畅

30、通。并按规格、材质分别堆放。堆放高度和层数充分考虑桩身的刚度和吊装作业安全。在桩堆两侧加塞木楔，防止滚动。试验桩：钢管桩在大面积施工前，应先做试桩，提出试桩数据并报监理工程师，校核图纸和确定桩的入土深度、贯入度、并选择最合理的施工方法和机具设备。钢管桩下沉：钢管桩在定位框架内一次插入2根钢管桩，保持桩锤、桩帽、桩身在同一轴线上，使用履带吊配合振动锤振动下沉，每根桩的下沉一气呵成，中途不能停顿，以免桩周土挠动恢复造成沉桩困难。钢管桩接长：管桩接长采用焊接接头，接头处的环缝采取等强的坡口焊接，以抵抗在下沉过程中各种荷载产生的应力和变形。接长采用无气体保护焊机焊接，焊丝采用自动保护焊丝，直径为3.2

31、mm和2.4mm，由焊机的焊丝机构自动送丝，人工手把焊接。接桩前在桩内填砂芯，钢管桩最后一节应事先施焊好牛腿和加劲板。桩间连接：钢管桩下沉至设计位置后，精确切割基底以上部分。在钢管桩之间安设平联和剪刀撑，使其连接为整体。同时在桩顶按设计尺寸气割槽口，并保证底面平整，吊放型钢分配梁并与钢管桩焊接固定。喂料材料汽运至现场，履带吊吊起材料后拼架。梁部施工栈桥梁部采用贝雷梁，在场地内分组拼装，将贝雷梁连接成整体。汽车运输至铺设位置，履带吊起吊安装成主桁整体，依次逐跨施工，并与分配梁连接。桥面铺装采用型钢及钢板，在已经安装好的贝雷梁桁架纵梁上安装桥面系。 水中承台施工钢板桩围堰、封底混凝土施工完成后，排

32、除围堰内的水，将混凝土底面清理干净，绑扎钢筋，组立模板，承台模板采用组合钢模，混凝土由集中拌和站生产，混凝土运输车运输，输送泵浇注。体积较大的承台施工时需按照大体积混凝土组织施工，采取措施控制混凝土的水化热，降低内外温差，防止开裂。7.2.5 墩台身施工较低的墩台采用整体式钢模一次或分段浇注，高墩及主墩墩身采用爬模法施工。墩台身施工工艺流程见图7-4。一般实体墩台施工本标段1#5#，76#为圆端形实体墩,桥台为T型桥台。墩台身施工采用大块拼装式钢模板，由工厂分节、分块精加工制作。钢筋在加工场内集中下料加工，现场绑扎焊接；混凝土由拌和站集中拌制、混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵或混凝土泵车灌注

33、。.1 施工准备在承台顶面测定桥墩中轴线，凿除承台顶与墩身连接处混凝土表面浮浆，并清理干净，测设立模位置承台顶标高。整修连接钢筋，清除钢筋表面混凝土浆和铁锈。.2模板工程墩台身采用整体式钢模施工，模板分块制作，模板框架采用型钢，加劲肋采用扁钢。模板接缝为企口接缝形式。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。人工配合汽车吊进行模板安装，在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带，以保证钢模接缝密贴不漏浆。模板安装好后，由测量人员对模板位置偏差和顶面水平进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模加固，保证在混凝土浇注过程中模板不变形、不移位。.3钢筋工程钢筋进场经复检合

34、格后在加工场集中加工，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项指标严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用与墩台身同标号混凝土垫块以保证混凝土表面质量。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计要求。.4混凝土工程混凝土浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。混凝土由搅拌运输车运送到墩台位置，根据墩身的高度选用汽车吊车、混凝土泵车提升，接茬面凿毛清理接茬面凿毛清理测量定位、复测钢筋绑扎模板安装、调整混凝土灌注混凝土养生拆 模整修、成品检验钢筋制作模型制作模板整修混凝土配合比设计混凝土试件制作混凝土强度试验否是钢筋、模板检查施工脚手架搭设否是是否

35、达到设计标高图7-4墩台身施工工艺流程图通过串筒入模，分层厚度3050cm，插入式振捣器捣固密实。.5托盘及顶帽施工墩台身混凝土施工完毕后，测量复核中线及水平标高，检验调整墩身及预埋钢筋，采用吊车分块起吊托盘及顶帽模板，人工拼装，模板安装完毕，检查模板尺寸和稳定性及钢筋、预埋件的位置和数量，混凝土根据墩身高度采用输送泵进行灌注。.6墩台身混凝土养护墩台身混凝土养护采用塑料薄膜包裹，顶面覆盖土工布，洒水自然养生。高墩翻模法施工高墩 HYPERLINK 施工一般采用翻模 HYPERLINK 施工，考虑到成本、工期要求及现场条件，本桥高墩身采用翻模 HYPERLINK 施工。人员进入工作面采用工业电

36、梯运输，材料用塔吊吊运。其 HYPERLINK 施工方法如下：.1翻模结构每套翻模共分三层，阶梯向上支立，模板依附已浇注完混凝土墩段作为持力点，上部设有工作平台。.2模板制作外模板采用钢结构，标准节高1.5米，面板采用6mm钢板，每层分4块，对称布置。竖向背肋采用 10，水平背肋采用807mm钢带，法兰采用L1001005mm角钢，拉杆采用18圆钢：内模采用钢木组合模板（实心段内模采用木模板，其他内模采用钢模板）；围带采用2根 14b槽钢背靠背焊接而成，围带内穿拉杆。.3操作平台在模板周围采用轮扣式脚手架搭设框架，脚手架上放大块木板，作为工作面，木板用铁丝牢牢绑扎在脚手架上，保证 HYPERL

37、INK 施工时安全。.4 HYPERLINK 施工准备模板进场后为了保证墩身混凝土外观质量，首先进行模板预拼装，检查模板各部分尺寸、模板接缝及平整度，模板试拼完后进行 HYPERLINK 试验墩浇注，根据 HYPERLINK 试验墩的浇注过程控制及 HYPERLINK 试验墩外观质量总结经验，对 HYPERLINK 试验墩出现的情况进行分析，为墩身 HYPERLINK 施工奠定基础。在承台顶面用全站仪放出墩身边线，并放出墩身纵横方向的护桩，以便在以后的墩身 HYPERLINK 施工中校模时使用。.5钢筋工程根据 HYPERLINK 设计图纸，对钢筋进行下料，墩身主筋采用等强镦粗直螺纹连接，为保

38、证镦粗钢筋的质量，每加工一根镦粗直螺纹钢筋，用通规和止规检测；钢筋的绑扎严格按 HYPERLINK /Soft/ShowClass.asp?ClassID=70 图纸中的位置、间距以及 HYPERLINK /Soft/ShowSpecial.asp?SpecialID=13 HYPERLINK 规范中规定的允许误差进行。钢筋绑扎完毕检验合格后进行模板的安装，模板拼装之前先将模板磨光清除干净，涂抹脱模剂，脱模剂采用新鲜机油，涂刷时要轻、薄、均匀，以保证混凝土表面颜色一致。模板拼装完毕后，安装内外围带、穿入拉杆进行模板加固。.6混凝土工程混凝土的水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用输送泵和塔

39、吊。在墩身四个角及大面中间安置串筒（防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不宜超过2m），混凝土通过串筒进入模板。浇注混凝土前，先将墩身内杂物清理干净。混凝土的振捣采用插入式振动器，振动器的移动距离在3035cm范围内，与侧模保持510cm的距离；混凝土分层浇注，根据 HYPERLINK 试验墩的经验每层厚度控制在3040cm左右，每放一层料时先将料扒平再开始振捣，振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在20s左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝土的振捣过程中有现场技术人员严格控制。为保证混凝土的外观质量，在混凝土的浇注过程中进行混凝土的质量控制，保证混凝土

40、具有良好的和易性、流动性，并控制混凝土的坍落度基本相同，以保证混凝土表面颜色一致；混凝土浇注过程中有专人看护模板，防止螺栓松导致跑模影响混凝土质量。注意：浇筑混凝土时要分层对称进行,一层厚度一般为30cm40cm。要专人振捣,不得漏捣、重捣和捣固过深。不要将振动棒接触到模板和预埋件上因墩身混凝土分节浇注，控制好每节混凝土顶面高度可以保证相邻两段墩身接缝良好，从而保证混凝土的外观美观。当混凝土浇注到顶层时，使混凝土面稍高于模板顶，以便凿毛时方便清洗处理；浇注完毕后派专人用木抹子将模板四周附近的混凝土抹平，保证混凝土面与模板顶面平齐，以保证上下两节段为一条平齐的接缝。墩台身混凝土养护采用塑料薄膜包

41、裹，顶面覆盖土工布，洒水自然养生。为了保证上下两节段混凝土的良好的结合，待混凝土强度达到2.5Mpa 后进行人工凿毛，凿毛标准为，首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深1cm2 cm，凿完后用风枪先吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。保证凿毛的混凝土面清洁。凿毛完毕后，即可进行下一循环的钢筋绑扎。钢筋绑扎过程中，待浇注完混凝土达到拆模强度后，可拆除底层模板。底层模板采用人工配合手拉葫芦拆除，最上层一节模板不动，作为下一墩段的持力点，手拉葫芦挂在上面，拆除的模板用钢丝绳或手拉葫芦直接吊在最上层一节模板上。当钢筋绑扎完毕后，用塔吊将模板安放到位。拆除的模板清除掉板面上的混凝土、涂刷脱模剂进

42、入下道工序。至此，翻模 HYPERLINK 施工完成一个循环。.7 托盘及顶帽施工墩台身混凝土施工完毕后，测量复核中线及水平标高，检验调整墩身及预埋钢筋，采用塔吊分块起吊托盘及顶帽模板，人工拼装，模板安装完毕，检查模板尺寸和稳定性及钢筋、预埋件的位置和数量，经监理工程师检验合格方可进行混凝土灌注，混凝土灌注根据墩身高度采用塔吊进行。墩帽混凝土施工将近结束，支座垫石模板要提前准备好，依据事先定在墩帽模板上的位置，安置好垫石模板，放置好垫石钢筋网片，灌注混凝土。垫石顶标高要控制在0，-15mm之内，墩帽顶面平整度满足规范要求，同时安好抗震锚栓，预留支座锚栓孔。桥墩施工完毕，及时对中线、标高及跨度进

43、行测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线，检验锚栓孔的位置，如不符合要求及时进行处理。高墩爬模法施工空心高墩采用内置液压式爬模施工，墩旁各设置一台塔吊配合施工，模板采用大块整体钢模。模板的拆安采用塔吊进行，人员上下采用施工电梯。.1 爬模构造爬模体系由爬升装置、模板体系、内外爬架、动力自动控制装置等四部分组成。爬升装置爬升装置是整个爬模体系的核心部分,由锚锥、锚板,锚靴、爬头、轨道及其下撑脚、步进装置、承重架及下支撑等部件组成。锚固系统由锚锥、锚板、锚靴、爬头组成,锚锥是系统在已浇节段的承力点。锚锥由锚筋、锥形螺母及外包塑料套、高强螺栓等组成。高强螺栓使用后,锥形螺母可旋出,重复

44、使用。锚板、锚靴、爬头是整个爬架体系的传力装置,将整个爬架的力传到锚锥部分。爬升部分爬升部分由轨道和步进装置组成。轨道为焊接箱形截面构件,侧面开有矩形定位孔,作为系统爬升时的承力点。轨道下设撑脚,作为系统沿轨道爬升时支撑轨道。步进装置由上、下定位箱及液压系统组成,上、下定位箱内设复位结构,由液压系统控制,在爬升时,上、下定位箱内的复位结构往7-5内置式液压系统提升爬模构造示意图复切入轨道的矩形定位孔中,带动爬架或轨道上升(改变定位箱中复位结构方向)。承重架承重架为系统的承力构件。其上部支撑模板、支架及外上爬架等构成的工作平台,下部悬挂-1和-2层工作平台。承重架斜撑的长度可调节,以保持水平梁的

45、水平。承重架下设支撑,爬架爬升到位后,将撑脚伸出撑在已浇段砼上,作为承重架的承力部件。模板体系模板体系由模板及可移动支架组成。模板根据桥墩内外收坡率和爬升一板周长的变化情况，将内外模板分别编排。外模分固定模板、大小抽动模板、错动模板及直线段模板5种，相互间用螺栓连接，外用围带箍紧。内模采用组合钢模配一定数量收坡板，采用可变桁架箍带加固。移动模板支架移动模板支架是型钢通过销轴及螺栓连接,将主要通用构件组成一个可拆装式的三角稳定支撑体系。可实现模板安装的快速化,并在混凝土浇筑中承受部分混凝土侧压力;混凝土浇筑完毕后,通过支架上齿轮带动固定在支架上的模板整体脱模,并可让出足够空间,进行模板维护工作。

46、内外爬架外爬架外爬架由上爬架和下吊架两部分组成。上爬架拼装后构成模板的安装、调整、拆除,锚锥的安装及未浇筑砼段的塔肢钢筋绑扎处理的工作平台的支架;下吊架拼装后构成爬升装置操作,锚锥的拆除,塔肢砼表面修饰及设置电梯入口的工作平台支架。爬架从下到上分为-2,-1,0,+1,+2,共四层工作平台;-2层:为电梯入口平台。-1层主要用于锚锥拆除及修饰塔肢混凝土表面。0层为爬升装置的操作平台。+1层主要用于模板的安装、调整、拆除,锚锥的安装。+2层(顶层)主要用于未浇混凝土段的塔肢钢筋绑扎处理及混凝土浇筑时的工作平台。内爬架墩身内爬架体系基本与外爬架相似,包括悬挂件及预埋件、1个上部操作平台、1个下部作

47、业平台。由型钢组成,承受内爬架模板系统自重及施工荷载,通过预埋件将荷载传递到混凝土上。动力自动控制装置由液压动力站、快换管路、液压缸和电控及其操作系统等几个主要部分构成。该系统采用了管路集成块将控制阀集成为一个阀组,各项电控操作集中于一个操作控面上。节省了配管,提高系统可靠性,便于操作维护。.2 组装爬模爬模组装顺序见图7-6。组装注意事项及技术要求：平台必须对中调平，平台上机具、材料对称放置，脚手铺板必须固紧；模板必须严格按墩身尺寸拼组，保证控制中线、水平精度等质量指标，模板间接缝保证密贴；所有螺栓在安装前涂油，安装时必须加垫圈，并用扭力扳手拧紧，拆除后要浸油除锈；液压设备安装时必须严格按产

48、品技术要求进行；电气安装必须做好接地保护，接头牢固，绝缘可靠；塔顶安设避雷装置；爬模在组装及施工过程中，必须定期和不定时检查模板状况，查出隐患及时消除，保证施工质量和安全。.3 平台提升墩壁混凝土的强度达到8.0MPa后，安牢靴座并检查角钢，确认牢固后，检查各支腿受力状态，之后将工作平台上的物料均匀对称分布，启动液压系统，当液压表读数正常后，即可开始提升，平台提升高度要能满足一节模板的组装高度。提升过程中设专人观察工作平台，随时调整油缸行程来纠偏、调平；并派专人对支腿、爬架、螺栓等跟踪检查。提升到位后将支腿伸入靴座，检查爬升架的位置及各支腿的受力情况，保持爬升架位置居中，使各支腿受力一致。.4

49、 模板爬升用倒链将模板吊升至安装位置并组装好。每次爬升后，转动丝杆，改变大模板矢长和曲率，直至达到设计要求的半径，并加固。.5 爬模拆除空心墩施工到墩顶后，利用塔吊将模板支撑系统、液压油缸、爬腿、内外套架拆除后，再拆除外挂吊架、工作平台和人员上下系统。拆除工作对称进行，边拆边运。拆除作业完成后，将各部件清理干净，加以保养，然后分类存放并补充损耗零件。.6 墩顶实心段及墩帽施工爬模到达墩顶实心段后，拆除最上节外模板以外的所有爬模设备，在设计标高处用型钢预拼外套架、上爬支腿墩底实心段和第一节空心段浇筑安内套架、下爬架安装主工作平台预拼外套架、上爬支腿墩底实心段和第一节空心段浇筑安内套架、下爬架安装

50、主工作平台安装外挂吊架安装液压设备调整模板锥度调整试车地面预拼内套架地面预拼下爬梁安外套架、下爬支腿导轮调整内外套架间隙地面预拼工作平台地面拼装外挂吊架挂安全网绑扎钢筋内模外 模调整模板锥度安装靴座7-6爬模组装顺序图搭设实心段封底平台，型钢支撑于预埋牛腿上，在其上铺设底模，绑扎钢筋，灌注墩顶实心段及墩帽混凝土。拆除墩顶外模，再利用预埋的拉杆将附壁挂架及三角外挑架与墩身连接牢固，形成稳定的工作平台，利用此平台支立顶帽模板。模板立好后绑扎钢筋，安装预埋件，浇筑顶帽混凝土。7.2.6变截面箱型梁悬灌挂篮施工本桥的40+64+64+40米的预应力连续梁采用挂篮悬臂浇注法施工，挂篮悬臂法施工连续梁采用

51、菱形挂篮分段浇筑，悬臂对称施工，0号块在墩顶托架上现浇，边跨现浇段采用托架法浇筑施工，边跨及中跨合拢段采用一端挂篮施工，一般对称梁段的合拢段施工顺序为先边跨合拢，再中跨合拢。模板、钢筋和小型机具等垂直运输采用塔吊吊机吊装，施工人员上下采用附着于主墩上的电梯；混凝土集中拌制，搅拌输送车运输，泵送入模。梁体悬灌从三个主墩同时进行，共投入3对（6个）挂篮，两“T”构同时施工；合拢段施工顺序为：先边跨合拢，再中跨合拢。 主桥墩墩顶的0号块托架现浇施工.1 0#块托架设计主墩采用墩顶托架施工0#块。在墩顶以下一定距离的桥墩上预埋托架螺栓和牛腿，利用万能杆件与型钢拼成悬臂式托架桁架，其上分布型钢作为纵横分

52、配梁，再安装底模和侧模，二者之间以木楔等调整底模标高与梁底设计线型一致。连续梁墩顶0#块托架现浇施工工艺流程见图7-7。.2临时支座安装0#段模板安装前在永久支座两侧设临时支座及锚固筋，临时固结桥墩和梁体，承受施工时由墩两侧传来的悬浇梁段荷载。.3 托架的预压为防止灌注的梁段因托架下沉而导致砼出现裂缝，保证梁段的线型与设计一致，为此除应提高托架的刚度，拧紧各节点螺栓以减小托架上部结构变形外，在托架安装完毕后，还将对其进行预压，以消除其非弹性变形，测出弹性变形值，为底模和侧模预留高度提供参数，并检验托架是否安全。预压采用千斤顶反向预压加压。预埋托架连接件、墩身浇筑预埋托架连接件、墩身浇筑安装扇形

53、托架托架预压安装0#段底模绑扎底板及腹板钢筋，布设底板纵向 预应力管道及竖向预应力筋支内模、端模及校正绑扎顶板筋及顶板纵向、横向预应力管道安装端模及校正浇注0#段混凝土预应力束张拉管道压浆模板拆除、准备安装挂篮支立外侧模及校正预应力筋下料、千斤顶标定模板设计、加工混凝土配合比设计、拌制、运输托架设计、安装混凝土养护吊装挂篮、准备悬灌7-7连续梁墩顶0#块托架现浇施工工艺框图在施工承台时,在承台内按要求预埋钢绞线，钢绞线在承台内的端头用挤压套头加锚固钢板进行加固，并预埋至承台底0.5m，另一端露出承台1m以上。在0#块托架安装完成以后，对预埋在承台内的钢绞线对上垂直接长，直至托架横梁以上1.0m

54、，在托架上用千斤顶反向张拉。张拉时对每束钢绞线均匀分级张拉，0#块两侧对称进行张拉，以完成托架预压。对各级预压结果进行记录，为0#块模板调整高程做好准备。.4模板0#段的底模采用在组合钢模板上铺竹胶板，0#段的侧模采用大块钢模板，内模采用组合钢模与木模相结合，模板的支撑加固采用普通钢管架及钢筋拉杆。.5混凝土浇筑墩顶0段一次浇筑成型，底板两端混凝土直接泵送入模，中部由顶板开天窗，通过串筒或导管入模；在腹板中部开设“观察窗”，腹板混凝土通过“观察窗”泵送入模和振捣，在灌注到一定高度后，封闭“观察窗”，通过顶板泵送混凝土入模；最后灌注顶板混凝土,混凝土养护至设计规定的强度及弹性模量后按照要求施工0

55、#段预应力。中间段悬臂浇筑施工.1挂篮安装当完成0#段预应力施工后，采用塔吊安装菱形挂篮。连续梁1#N#节块均采用菱形挂篮悬臂浇筑。0#块上安装挂篮，受0#块长度限制，施工1#块时两个挂篮连体。挂篮安装好后，根据最大浇筑段梁重采用堆砂袋（或水箱）法预压，实测挂篮变形量并与理论计算量对比，作为线性控制依据之一。挂篮的结构形式选用自锚平衡式菱形挂篮，由具有相关资质的专业工厂加工制作，对底模前后横梁上的吊带、菱形桁架等重要部位逐一进行探伤检查并加载试验，合格后方可出厂。菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统，模板系统及走行锚固系统共四大部分组成。菱形桁架菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加工而成，分二片

56、立于箱梁腹板位置，其间用I字钢组成平面联结系，每片桁架均用40号槽钢组焊而成，节点处用20节点点板和M30螺栓联接。在菱形桁架的前上节点和后上节点处各设一片由槽钢钢组拼而成的桁架式横梁，前后两片桁架横梁之间用角钢联结。前上横梁上设14个吊点，其中2个吊外侧模，4个吊内模，8个吊底模。后上横梁上设2个吊点，位于后上横梁两端，供吊底模纵向移动使用。提吊系统前吊带:将悬臂灌注的底板、腹板、顶板砼及底模板重量传至桁架上。前吊带由16Mn钢带用60钢销组合而成。前吊带下端与底模架前横梁连接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个32t螺旋千斤顶及扁担梁调节底模标高。后吊带:将底模模板荷载传至已成箱梁底板。后

57、吊带用16Mn钢带加工而成。上部设置若干调节孔，以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁连接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个螺旋千斤顶及扁担支撑在已成箱梁的底板上。模板系统外模:框架由槽钢与角钢组焊而成，模板围带采用槽钢，模板面板采用厚钢板制作。外侧模分上下两部分，以箱梁外侧下倒角以上30cm处为分界线，外上侧模为桁架。链挂在前上横梁上，后端通过吊杆悬吊在已灌好的箱梁顶板上，吊杆与走行梁间设有吊架，吊架上装有滚动轴承。挂篮行走时，先将外下侧模拆除，外上侧模落放于外侧模走行梁上，外模走行梁与外上侧模一起沿吊架向前滑行。内模:内模由内模桁架、竖带、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在

58、由内模桁架、竖带和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模走行梁上，走行梁前端通过倒链悬吊在前上横梁上，后端通过吊杆吊在已灌好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔），吊杆与走行梁间设有后吊架，吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，内模走行梁与内模一起沿吊架向前滑行。底模:底模直接承受悬浇梁段的施工重力，由底模架和底模板组成。底模纵梁由槽钢和角钢组焊成桁架式，底模横梁分前后横梁，采用槽钢制作,底模面板采用6mm厚钢板。底模的后横梁通过后吊杆吊在已灌好的箱梁底板上（在灌注底板时设预留孔），前横梁通过前吊带吊于菱形桁架的前上横梁上。底模架前端连有角钢可组成操作平台，供梁段张拉及其他操作。挂篮行走时，底模通

59、过前后吊装置吊挂于菱形桁架上，与桁架同时向前移动。走行及锚固系统走行系统:在每片菱形桁架下的箱梁顶面各铺设一根轨道（轨道用钢板组焊），轨道锚固在梁体的竖向预应力筋上，主桁前端设有前支座，沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯滑板），主桁后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道下缘滚动，不需加平衡重，用两台小型千斤顶及配套装置牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。锚固系统:挂篮的锚固是借用箱梁的竖向L32预应力精扎螺纹粗钢筋把轨道锚固在已成箱体上，再通过后锚扁担梁把菱形桁架后节点锚固在轨道上。需锚固的竖向预应力粗钢筋每片桁架用4根，整套挂篮共用16根。挂篮拼装在墩顶0现浇段施工完成后（含预应力

60、施工及压浆），桁架纵桁梁、横桁梁和底模各自先在地面拼装为分部整体，然后用汽车吊进行挂篮吊装工作并拼成整套。安装时注意桥墩两侧的挂篮应对称同步安装，不均衡荷载控制在设计要求以内。挂篮试压对拼装就位待浇砼的挂篮，采用水箱试压法检查挂篮的性能和状况。加压水箱设于菱形桁梁的前上横梁吊点处，后吊杆穿过已浇箱梁中的预留孔，锚于梁体，在后吊杆的上端装设带压力表的千斤顶，反压菱形桁梁的后上横梁，计算前后施加力后，分级分别进行灌水和顶压，记录全过程挂篮变化情况即可求得控制数据。.2中间段悬臂浇筑施工挂篮预压结束后绑扎钢筋，安装预应力管道，支立端模及内模就位，采用砼泵对称浇筑梁段砼，当砼达到设计强度后对称张拉预应