实用改善QC工具课件

1、ZERO Program 零牌专家组实用改善QC工具 杨彬誉 供应商质量改进实务系列课程之四 6、流程图 7、因果矩阵图8、FMEA表 1、分层法 2、调查表 3、排列图 4、直方图 5、控制图0-1、业务的两种基本类型 目标实现型 业务 （创造价值） 问题解决型 业务（消除浪费）现状课题面向未来的课题理所当然的质量富有魅力的质量ZERO Program 零牌专家组严格遵守变化事故原因分析设计实验确定对策问题发现改善确认标准化动态管理OKNG0-2、改善过程全貌ZERO Program 零牌专家组1、分层法？现状 将一个复杂的问题分解成多个不同的侧面，以进行多方位的数据统计和逻辑分析，为寻求改

2、善对策服务。ZERO Program 零牌专家组分层箱1#2#3#1组2组A勤C勤人员设备材料方法环境其它A厂B厂a批b批ABC一线二线ZERO Program 零牌专家组2、调查表调查表 根据分层，从不同侧面对生产现场或工作现场的质量现状进行调查的工具。 其主要表现形式为记录表格，典型代表为P管理图。ZERO Program 零牌专家组常用调查表调查表记录用调查表检查用调查表现象分类型调查表部位分类型调查表分布把握型调查表既成质量调查表质量原因调查表ZERO Program 零牌专家组例日勤机种检查数量不良数量不良率ppm不 良 项 目签名ABCDEF2/1A6221210302479311

3、37513张惠妹51852018346150113211张惠妹739380513158131000张惠妹2A622200041205003239312令狐冲320120325000010101令狐冲518351925641142110令狐冲累计458110623139655221247零牌工厂组装课钎焊不良P管理图线班：一线2班区间：2003年2月1日28日工序：储液器A管焊接ZERO Program 零牌专家组例马达绕线线伤不良位置分析ABDEGFHCabdcZERO Program 零牌专家组例组装线上轴承组装工序记录表检查重点1日C勤2日C勤8：0010：0013：0015：008：00

4、10：0013：0015：00螺栓扭矩5.35.55.16.35.45.85.55.7（规格：7.56.87.78.17.97.67.57.35.08.06.57.16.46.86.97.15.36.5Nm）6.26.35.96.16.55.75.67.0线班：一线2班区间：2003年2月1日28日工序：上轴承组装ZERO Program 零牌专家组例钎焊工序工艺条件记录表检查重点2月1日2日LPG流量 8:0010:0013:0015:0017:0020:0022:000:002:00O2流量焊接温度送丝时间送丝速度ZERO Program 零牌专家组3、排列图(柏拉图)80:20 法则 解

5、决前20%的主要问题，就等于解决了全部问题的80%关键的少数ZERO Program 零牌专家组排列图(柏拉图) 将各类问题进行整理，按大小顺序排列起来，从而找出主要的问题加以改善。分层法调查表排列图分侧面统计数据找重点ZERO Program 零牌专家组Step1 分层 确定课题，以现象或原因分层， 确定数据的分类。Step2 统计 按分类进行数据统计。Step3 计算 按数据大小重新排列顺序，求出累计数； 分别求出每一项目的数据量和累计百分比率。排列图(柏拉图)制作步骤ZERO Program 零牌专家组Step4 画坐标 在左边画出纵轴并标出刻度， 纵轴可以是不良件数，以金额表示则更佳。

6、Step5 绘图 按数据大小顺序画出柱状图， 把“其它”防在最右端。Step6 画累计线 在右边再画一条纵轴，以100%为满轴 并分成10等分，画数据累计线。Step7 完善表格 填写数据收集日期、记录人和目的等。排列图(柏拉图)制作步骤ZERO Program 零牌专家组照相机组装工序不良项目检查表产品名工序名测定方法批号测定机械日期记录员不良分类方法日期星期2/12/22/32/42/5一二三四五螺丝松动距离计积尘外表划伤焊接不良连接不良间隙不良动作不良部件摔落外表污迹计检查合计2037不良率4.5%计331218510533291为制作排列图而进行的计算螺丝松动距离计积尘外表划伤连接不良

7、焊接不良间隙不良动作不良部件摔落外表污迹合计不良项目不良件数累积不良件数累积比率331812105533291其它3336.5%516373788391100.056.069.280.285.791.0100.0%ZERO Program 零牌专家组例马达线伤不良统计表ZERO Program 零牌专家组4、直方图 把进入某一区间的数据集中起来，表示在条形图上，使整个数据的分布状况一目了然，便于进行管理和改善。ZERO Program 零牌专家组直方图Histogram 制作直方图时，数据一般要在100以上，至少也要在50个以上，最好有250个数据。 直方图的便捷之处在于，利用分布把握型检查卡

8、，迅速描绘出“山”字形，追查问题的根源。 在生产现场或来货检验过程中，养成一天留下4、5个计量值的习惯，将其绘成每月的直方图，分散性的状况就了如指掌。ZERO Program 零牌专家组例 直方图的制作方法 用自动切割机将导线切割成573cm的长度。抽取50根，测定其长度分别为： 55.053.357.654.256.056.855.555.752.557.956.358.553.956.656.659.257.053.755.057.658.756.657.356.054.756.858.255.754.554.656.858.056.756.455.154.855.257.355.155.

9、658.056.255.454.856.255.355.958.756.157.0ZERO Program 零牌专家组 找出最小值XS 52.5 找出最大值XL 59.2 计算R:R= XL- XS = 59.2- 52.5 =6.7 确定直方图柱形条数K：查下表,K=8数据数量50以下50100100250250以上柱形条数6左右8左右10左右15左右ZERO Program 零牌专家组 计算级的幅宽h：h=R/K=6.7/8=0.8375=0.8 （按测量精度0.1四舍五入） 确定级的边界线：以测量精度的一半为边界 线起点，确定各数据级的上下限。 XS = 52.5，精度0.1，边界线起点

10、0.05 第一级下限=52.5-0.05=52.45 第一级上限=52.45+0.8=53.25 第二级范围为:53.2554.05（递增0.8）ZERO Program 零牌专家组 将级的边界、级的中央值填入表格， 再将50个值分别分配到相应的级内， 统计每一级内的数据数量。 将正中间级的设定为中心， 由此朝低值方向依次填入-1、-2 朝高值方向依次填入1、2 并依次计算相关值。ZERO Program 零牌专家组级的范围级的中央值数据数量数据数量f号码ufufu2 52.4553.2552.85*1-4-41653.2554.0553.65* * *3-3-92754.0554.8554.

11、45* * * * * * 6-2-122454.8555.6555.25* * * * * * * * *9-1-9955.6556.4556.05* * * * * * * * *1000056.4557.2556.85* * * * * * * * *919957.2558.0557.65* * * * * * *72142858.0558.8558.45* * * *43122658.8559.6559.25*14416h=0.8a=56.05合 计f50fu5f u2165ZERO Program 零牌专家组 计算f 、fu、 f u2。 计算平均值X、标准偏差s。X=h + a =

12、0.8 + 56.05 = 56.13fuf550s=h ( )2 =0.8 ( )2 = 1.45fu2f16550fuf550ZERO Program 零牌专家组 根据统计理论，在X3s即 51.7860.48 mm 之间含有99.7%的数据。 Su=60mm，SL=54mm，即我们的目标是： 所有的数据都收集在 5460 mm之间 但实际情况并非如此。 Cp=（SUSL）（6s) =（6054）（61.45） =0.69 即：工序能力不足，需要改进。ZERO Program 零牌专家组直方图分布形状判断常态，左右对称流程大致稳定偏态，可能有人为因素双峰形，可能有2种组合混在一起不正常分布

13、，可能测定值处理有偏差ZERO Program 零牌专家组常态分布，均在规格界限之内（准确度、精确度均可）平均值偏低，部分超过下限（准确度差）平均值偏高，部分超过上限（准确度差）直方图分布形状判断ZERO Program 零牌专家组产品变异大，品质不匀，精密度差，应改善变异或放宽规格产品变异太小，可能品质过剩直方图分布形状判断ZERO Program 零牌专家组根据Cp值判断工序能力CpCp= 1.0 时，实际分散性与标准幅宽相同Cp1.0 时，与标准幅宽相比，实际分散性小 工序能力有富余Cp1.0 时，与标准幅宽相比，实际分散性大 有次品，工序能力不足理想状态是 Cp1.33ZERO Pro

14、gram 零牌专家组规格的宽度（两侧） 不 良 率工序能力判断备 注Cp1.671.67 Cp1.331.33 Cp1.001.00 Cp0.670.67 Cp标准偏差的10倍以上0.00005不良率0.0063%不良率 0.00005%过剩 即使药品的偏差增大也没有问题.要考虑简化管理和降低成本的方法标准偏差的8倍以上10倍以下0.27%不良率 0.0063%足够理想状态，维持现状标准偏差的6倍以上8倍以下尚可 认真进行工序管理，保持管理状态。如果C接近1，就会有出现不良品的可能，需要采取必要的措施标准偏差的4倍以上6倍以下4.67不良率 0.27%不良率4.6% 出现了不良品,必须全数进行

15、筛选,驾驶工序管理和改善 极其不能满足产品质量要求的状态。必须马上弄清原因、采取对策、实施改善。再次对规格进行研讨不足很差标准偏差的4倍以下工序能力指数规格不良率的关系ZERO Program 零牌专家组直方图 评估工序或流程能力 确认是否必须采取行动 检验改善的效果 比较机械绩效 比较材料区别 比较供应商区别直方图的用处ZERO Program 零牌专家组直方图的用处考察工序质量能力CpCp1.331Cp1.33Cp1加强检查着手改善中心化减少变异减少随机变异动态监控趋势管理ZERO Program 零牌专家组5、控制图控 制 图质量管理的直接目的是追求一致性 控制图用于对生产条件或质量特性

16、的趋势管理，以动态监控质量动向，预见性地采取措施，维持质量的稳定性和一致性。 控制图类型很多，典型的是X-R控制图。ZERO Program 零牌专家组X-R控制图的制作方法 收集最近与今后相似的数据约100个 （每天5个，连续收集20天，按时间顺序排列）， 将数据填入数据表第栏。 在螺栓拧紧工序，对螺栓拧紧扭矩进行动态管理。 扭矩规格为：15.05.0 kgcmZERO Program 零牌专家组例 计算每天5个产品的数据值合计， 取平均值X填入第栏。 计算每天最大值与最小值的差R，填入第栏。 把20天的数据X合计，取平均值X，填入第栏。 把20天的数据R合计，取平均值R，填入第栏。 查看“

17、管理界限计算系数表”， 每天的数据数量n=5时，A2=0.577。 计算A2R，然后填入第栏。ZERO Program 零牌专家组 计算管理上限UCL=X+A2R值，填入第栏。 计算管理下限LCL=X - A2R值，填入第栏。 查看“管理界限计算系数表”， 每天的数据数量n=5时，D4=2.115。 计算R管理图上部管理界限D4R， 然后填入第栏 （ R管理图下部管理界限通常不要）。ZERO Program 零牌专家组测定日2日3日4日5日6日7日8日9日10日11日班 次A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤序 号12345678910测定值X115.316.816.516.716.616

18、.216.815.816.416.8X216.516.415.916.917.015.816.616.215.816.0X316.217.014.715.916.215.416.015.616.215.4X416.516.415.317.516.616.816.216.417.216.2X516.716.615.116.516.417.216.015.216.816.0合 计81.283.277.583.582.881.481.679.282.480.4平均值X16.2416.6415.5016.7016.5616.2816.3215.8416.4816.08 R1.40.61.81.60.8

19、1.80.81.21.41.4X-R 控制图ZERO Program 零牌专家组测定日12日13日14日15日16日17日18日19日20日21日班 次A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤序 号11121314151617181920测定值X116.616.417.415.414.815.117.015.616.815.8X216.616.616.217.416.015.817.016.217.416.0X317.216.416.216.416.215.416.616.416.616.2X416.417.015.616.616.418.116.015.216.016.4X516.216.4

20、17.416.217.016.816.016.416.616.0合 计83.082.882.882.080.481.282.679.883.480.4平均值X16.6016.5616.5616.4016.0816.2416.5215.9616.6816.08 R1.00.61.82.02.23.01.01.21.40.6ZERO Program 零牌专家组X=X 实验群数 =326.3220 =16.316R=R 实验群数 =27.620 =1.38nA2D421.8803.26731.0232.57540.7292.28250.5772.11560.4832.00470.4191.924管理

21、界限计算系数A2 R=0.5771.38 =0.796ZERO Program 零牌专家组LCL=X - A2 R =16.316 - 0.796 =15.520UCL=X + A2 R =16.316 + 0.796 =17.112X 管理图R 管理图UCL=D4 R =2.115 1.38 =2.917ZERO Program 零牌专家组15.415.615.816.016.216.416.616.817.017.2UCL=17.112LCL=15.520CL=16.316X 管理图ZERO Program 零牌专家组R 管理图0.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22

22、.42.62.83.0UCL=2.917CL=1.38ZERO Program 零牌专家组控制图控制图的用处UCL：控制上限LCL：控制下限超出控制界限要小心，必要时须处理UCLCLLCLUCLCLLCL呈规则性，原因易找出来ZERO Program 零牌专家组UCLCLLCLUCLCLLCL连续7点偏离中心线，表示有变化，要小心控制图控制图的用处ZERO Program 零牌专家组流程图的概念 流程图的作用 流程图的制作 流程图的范例ZERO Program 零牌专家组6、流程图流 程 图阻塞根源流程图的作用 提供输入给 Cause and Effects Matrix 因果关系图 提供输入

23、给 FMEA 失效模式和影响分析 提供输入给 Control Plan 提供输入给 流程能力分析 提供输入给 Multi-vari Studies 多变量分析 评估实验设计 - 追踪研究的变量 - 评估设计对噪音变量的稳定度ZERO Program 零牌专家组流程能力最优化MEASURE 测量 ANALYZE 分析 IMPROVE 改善 CONTROL 控制 +30 Inputs10-158 -104 - 83 - 6所有变量Xs找出显著因素找出主要因素找到关键因素控制关键变量Xs 流程图 因果矩阵 FMEA 失效模式 多变量分析 改善方案设计 控制计划 效果评估流程改善方法论ZERO Pro

24、gram 零牌专家组输入输出YX1、X2 1、须描述以下事项： 主要作业/工作事项 次要流程 流程范围 主要输入变量（可控/不可控） 主要输出变量2、应被时常检讨及更换 Y = f（X1、X2，Xk）流程图的制作ZERO Program 零牌专家组流程图制作步骤 确认流程及其外部输入和顾客输出。 确认流程中的所有步骤。 在每一步骤中列出主要的输出变量。 列出主要的输入变量，并将流程输入分为可控制的与不可控制的变量。ZERO Program 零牌专家组Step1：确认流程与输入/输出 确认流程输入- 原料- 能量需求- 外部信息 确认未端顾客的需求（输出）- 从顾客真实需求的角度考虑输出项目顾客

25、包括：最终顾客和下道工序ZERO Program 零牌专家组流程图范例输入输出喷漆外壳处理涂料类别主要类别溶剂浓度色彩 / 样式涂料厚度涂料软硬表面处理输入输出订单登录电话线数传真速度Email方式产品价格产品可获性订单及时确认预定交货日订单号码ZERO Program 零牌专家组Step：列出主要输入变量并分类 可控制的输入：KPIVs可改变用来观察对KPOVs的影响，有时称为“旋钮”变量 不可控制的输入：KPIV可影响KPOV，但很难或不可能控制 范例：环境变量，例如湿度 使用条件的输入：例：电源电压的影响等ZERO Program 零牌专家组 团队努力：- 经理- 工程师- 操作员/临时

26、雇员 Mapping 的输入来源- 脑力激荡- 主管- 技师- 操作员手册- 工程规格- 操作员经验 6Ms （人机物料法环）Step:制作流程图的准备ZERO Program 零牌专家组范例：定子卷线流程示意图 卷线（一、二） 插入（一、二） 整形（一、二）修理剥离接线锡 焊埋入绑线终检修理 完成检查（外观、WIT、出荷）卷 线插 入整 形剥 离接线锡焊埋 入绑 线线伤台数y线伤台数y线伤台数y线伤台数y线伤台数y线伤台数y线伤台数y线伤台数ZERO Program 零牌专家组例范例：定子卷线的总流程图ZERO Program 零牌专家组例范例：定子卷线的流程图分解例7、因果矩阵表因果矩阵表

27、 将工作流程的输出结果与众多输入因素，以系统的方式图解之。即以相对量化数据来表达输出结果对于客户而言的重要程度；同时明确输入因素（原因）对输出结果产生的影响程度。ZERO Program 零牌专家组 因果矩阵表，可用在一般管理及业务改善的各个阶段，特别是树立意识的初期，易于使问题的要因明朗化，从而设计步骤，解决问题。一、因果矩阵表：对客户重要概权数(110等级)7912345主 要 输 出 值所有流程步骤所有输入值相关系数合计193902344、确定输入与输出 之间的相关系数1、列出主要输出值 （根据客户要求）2、排序并指定重要权数 （根据对客户的重要性）5、将相关系数与重要权数的乘积相加，并

28、排定优先次序。 （79）+ （93）= 903、确认所有 流程步骤 和输入ZERO Program 零牌专家组二、确定输入和顾客需求之间的关系： 相关系数：不超过3个等级 1，3 及 5 1，3 及 9 指定分配等级往往占去较多的时间 为避免上述情况，将规则说明如下： 0 = 无相关 1 = 流程输入对顾客需求只有轻微影响 3 = 流程输入对顾客需求只有一定影响 9 = 流程输入对顾客需求有直接而显著的影响* 结 果：集 中 注 意 于 5 8 个 输 入 值ZERO Program 零牌专家组范例：因 果 矩 阵 表例 FMEA的使用历史 确认失败机会的来源 定义不同形式之FMEA 学习FM

29、EA的步骤 练习如何制作 FMEAZERO Program 零牌专家组8、FMEA表FMEA 表失效模式分析表60年代中期，开始于美国的航天工业1974年，海军用FMEA原则发展MIL-STD-162970年代末期，因保险成本而用在汽车工业80年代早期：微型电子工业开始使用FMEA， 以便协助改进、提高储存片的好产品的比例80年代中期：汽车工业开始在制造过程中应用FMEA1991年：ISO建议使用FMEA1994年：QS-9000要求使用FMEAFMEA的使用历史：ZERO Program 零牌专家组失败机会从何而来？累积失败机会不明确顾客期望潜在的安全危机不良的控制计划；标准操作程序的失误不

30、良的流程能力输入/物料变异不适的规格界限测量变异（生产线上及品管）设备可靠性工艺标准含糊ZERO Program 零牌专家组 产品及服务有缺陷，当它们 - 脱离制造者预期的状况 - 因设计不良而导致产品不安全，即使产品被完整的制造出来 - 无法达到宣称的效能水平 - 因缺乏足够的警示及说明导致危险 设计不良 - 影响整个生产线的产品服务 服务不良 - 服务未达设计及顾客定义的标准 制造不良 - 原料有缺陷 - 生产过程有错误不良和缺陷：ZERO Program 零牌专家组 系统（System） - 在最初概念及设计阶段中用来分析系统及子系统- 专注于潜在的失败模式（因设计问题导致系统功能失败)

31、 设计（Design） - 在产品生产前用以分析产品设计- 专注于产品功能 流程（Process）- 用以分析流程- 专注于流程输入FMEA的种类：ZERO Program 零牌专家组时机建议DFMEAPFMEA项目选定开始开始项目及商业计划更新产品/流程发展商品化完成更新持续的黑带及商效团队负责更新FMEA的起始点：ZERO Program 零牌专家组 分析新流程 确认流程 控制计划和标准操作程序的不足 建立改善行动的优先次序 评估流程改变的失败机会 确认可应用多变量分析及DOE研究的变量 发展新流程的指南 帮助建立突破所需的过程流程FMEA的目的：ZERO Program 零牌专家组失败原

32、因控制方法物料或流程输入流程步骤外部顾客或下游程序步骤失败模式(不良品)影响预防侦查侦查侦查何为最佳实例?何为最差实例?FMEA的模式：失败模式 1失败模式 2影响 1失败模式 1影响 1影响 2失败模式 和 影响 并非总是一对一的关系失败模式和影响的连结：ZERO Program 零牌专家组失败机会优先值 (RPN) FMEA 的输出是 Risk Priority Number (RPN) RPN为下列数据的计算值 - 潜在和已有的失败模式failure modes - 问题发生所造成影响Effects的严重度 - 在产品送至顾客前，可侦测失败的能力 RPN 为三数值之乘积，每一数值各代表

33、影响、原因和控制： RPN =严重度Severity 发生度 Occurrence 侦查度 Detection原因Cause影响Effects控制ControlsZERO Program 零牌专家组影响影响严重性的标准RANK无事先预兆的破坏非常高的严重性，当此缺陷模式影响安全操作和（或）与政府法规相违背且无预兆10有预兆的破坏当此缺陷模式影响安全操作或政府法规冲突，并有预兆，严重性很高9很高当操作无法进行，丧失主要功能8高操作可实施，但降低了性能，客户不满意7中操作可实施，但舒适与方便有损失，客房的实践证实不舒适6低操作可实施，但舒适与方便方面性能降低，客户有些不满意5很低舒适程度不够，这类

34、缺点被大多数客户发现4非常低舒适度等项目不合适，被部分客户发现3罕见舒适度等项目不合适，被个别客户发现2极为罕见无影响1FMEA的严重度评估表：缺陷概率可能不良率Cpk（过程能力）排序很高，缺陷几乎不可避免1/20.33101/30.339高,重复发生的缺陷1/80.5181/200.677中等,偶然缺陷1/800.8361/4001.005低,相对少的缺陷1/20001.1741/150001.333极低,缺陷基本不会发生1/1500001.5021/15000001.671FMEA的发生度评估表：ZERO Program 零牌专家组探测性标准：设计(过程）探测出的可能性排序绝对不可能设计（

35、过程）控制不能侦测出潜在原因和缺陷械，或没有设计（过程）控制10非常困难设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率微乎其微9困难设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率极低8很低设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率很低7低设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率低6中等设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率一般5较高设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率较高4高设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率高3非常高设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率很高2几乎没有问题可查测出设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率没有问题1 FMEA

36、的侦察度评估表： RPN 的动态观OccSevDet结 果行 动111理想状态No Actions1110过度保证No Actions1101顾客接触到产品失败的机会很小No Actions11010顾客接触到产品失败Yes1011失败常发生，可侦测的，成本高Yes10110失败常发生，顾客可接触到Yes10101失败常发生，并有严重影响Yes101010大问题！ Yes！哪个评分受设计影响最大？哪个评分受制造影响最大？ZERO Program 零牌专家组 有非常多种评分定位法（定量或定性） 有两种评分级别（1-5 及 1-10） 1-5 级较利于团队决定评分 1-10 级可提供较精确的评量，其评分范围较大一般而言1-10 级被视为最佳的方法FMEA的评分方法：ZERO Program 零牌专家组对于每个流程输入，决定所有输入可能发生失败之模式（Failure modes)2. 对于每个输入的Failure Modes ，决定此失败对顾客之Effect 不要忽略了内部顾客3. 确认每个Failure Modes 潜在的Causes4. 列出每个Causes 或Failure Modes 目前的Controls5. 建立Severity ,Occurrence ,and Detection的评分等级6. 评分每个Caus