水下灌注桩坍孔、导管堵管、钢筋笼上浮处理措施

1、水下灌注桩坍孔、导管堵管、钢筋笼上浮处理措施原1.桩基钻进过程坍孔 现象在钻孔过程中，如果孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，表明桩基已经坍孔。 危害使钻孔无法正常进行。易造成掉钻、埋钻事故。 原因分析泥浆比重不够或其他泥浆性能指标如粘度、胶体率等不符合要求，在孔壁不能形成坚实泥皮；或不能随地质条件变化，调整泥浆比重，造成孔壁不稳。由于清孔而未及时补充泥浆或孔内出现承压水。或钻孔通过砂砾等强透水层或孔壁遇到流砂层而造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。护筒埋置太浅，或孔口附近地面受水浸变软，孔口坍塌造成护筒漏水，形成坍孔。 预防措施在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比

2、重，粘度较高的泥浆，并放慢进尺速度。根据不同的地质，调整泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，确保空内外水位差，维持孔壁稳定。 防治措施：发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并重新埋设护筒再钻，坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实，重新钻孔。发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1-2m。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉淀密实后再行钻进。2.清孔后孔底沉淀超厚 现象采用喷射清孔法；或用加深孔底深度的方法代替清孔。 危害清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内的泥浆相对密度。喷射法及加深孔底均未能达到清孔目的，不仅使桩尖承载力降低，且易引起桩身混凝土产

3、生夹泥或有夹层，甚至发生断桩。 原因分析喷射清孔时，射水（或射风）的压力过大易引起坍孔，压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。加深孔底不能降低孔内水中泥浆的相对密度。同时，加深孔底增加的承载力不能补偿未清孔造成的承载力损失。 治理方法清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度、清除钻渣、清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法最彻底。清孔中，应注意始终保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，测定泥浆各项指标，泥浆的含砂率、粘度和相对密度应满足质量标准的要求。3.灌注桩砼导管堵管 现象导管堵塞。 危害造成灌注中断，易在中断后灌注时形成

4、高压气囊。严重时，易发展为断桩。 原因分析由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成倒挂堵塞。由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，使混凝土堵在管内。 预防措施：灌注混凝土的坍落度易在180-220mm之间，并保证具有良好的和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30分钟。 治理方法灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清出，换新导管，准备足够储量混凝土，重新灌注。4.钢筋笼在灌注混凝土时上浮 现象钢筋笼入孔后，虽已加以固定，但孔内灌注混凝土

5、时，钢筋笼向上浮移。 危害钢筋笼一旦发生上浮，基本无法使其归位，从而改变桩身配筋数量，损害桩身抗弯强度。 原因分析混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的动能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土动能的大小，灌注速度的快慢、首批混凝土的流动度、首批混凝土的表面标高大小而变化。当顶托力大于钢筋笼的重量时，钢筋笼会被浮推上升。 预防措施摩擦桩应将钢筋笼骨架的几根主筋延伸至孔底，钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定深度。但注意

6、导管埋入混凝土表面应不小于2m。5.灌注混凝土时桩孔坍孔 现象灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位突然上升溢出护筒，随即骤降并冒出水泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。 危害造成桩身扩径，桩身混凝土夹泥；严重时，会引起断桩事故。 原因分析灌注混凝土过程中，孔内外水头未能保持一定高差。护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机器振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。导管卡挂钢筋笼及堵管时，均易发生坍孔。 治理方法灌注混凝土过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高，如不再坍孔，可持续灌注。如用上述方法

7、处治，坍孔仍不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。6.埋导管事故 现象导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲，甚至拔不出，造成埋管事故。 危害埋导管使灌注水下混凝土施工中断，易发展为断桩事故。 原因分析灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往大于6m。由于各种原因，导管超过0.5小时未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。 预防措施导管采用接头形式应为卡口式，可缩短卸导管引起的导管停留时间，各批混凝土均掺入缓凝剂，并采取措施，加快各种速度。随混凝土的灌入，勤提升导管，使导管埋深不大于6m。 治理方法埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔。若拔不出时，可加力拔断导管，

8、然后按断桩处理。7.夹泥、断桩 现象先后两次灌注的混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面为夹泥；如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基本无水泥浆粘结时，为断桩。 危害夹泥、断桩使桩身混凝土不连续，无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力，使桩报废。 原因分析灌注水下混凝土时，混凝土的坍落度过小，集料级配不良，粗骨料颗粒太大，灌注前或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中断。灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼、埋导管、严重坍孔而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥、混凝土桩身中断的严重事故。清孔不彻底或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，而继续灌入

9、的混凝土顶层与泥浆相混；或导管进水，一般性灌注混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。 预防措施混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制，尽量延长混凝土初凝时间（如用初凝慢的水泥、加缓凝剂，用卵石、加大砂率、控制石料最大粒径等）灌注混凝土前，检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设备是否正常，并有备用的设备、导管，确保混凝土能连续灌注。实现选择好商品砼供应路线和备用路线，通过电台、对讲机统一调度，发现道路拥堵及时变更路线，保证商品砼供应及时、迅速。在选择商品砼供应站的时候，尽量选择距离工地现场近的，并确定备用商品砼供应站，以备应急。随灌混凝土、随提升导管，做到连灌、勤测、勤拔管，随时掌

10、握导管埋入深度，避免导管埋入过深或过浅。采取措施，避免导管卡、挂钢筋笼；避免出现堵导管、埋导管、灌注中坍孔、导管进水等质量通病的发生。 治理方法断桩或夹泥发生在桩顶部时，可将其剔除。然后接长护筒，并将护筒压至灌注好的混凝土面以下。抽水、除渣，进行接桩处理。用地质钻机钻芯取样，证明有蜂窝、松散、裹浆等情况（取芯率小于40%时）、桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时，应采用压浆补强法处理。对于严重夹泥、断桩情况，要与设计单位协商，出具处理方案后处理。8.注浆常见问题及处理 正常注浆过程中经常出现的几种情况：1）压力逐渐上升，但达不到设计要求的压力，这可能是浆液在粘土中形成脉状劈裂渗透，或浆液浓度低、胶凝时间长、或部分浆液溢出。2）压浆开始后压力不上升，甚至离开初始压力值呈下降趋势，这可能使浆液外溢。3）压力上升后突然下降，这可能是浆液从注浆管