foxconn精益生产与现场IE

1、 精益生產與現場IE -提升企業總體競爭力 雷 慶 目錄1.精益生產概述 2.精益生產與現場IE3.現場IE之改善七大手法4.IE手法改善實例精益生產：美國麻省理工數位國家汽車計劃組織的 專家對日本“豐田JIT(Just In Time)生產 方式的讚譽之稱 (1) 精：即少而精，不投入多余的生產要素，隻是在適當 的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工 序急需的產品) (2) 益：一切經營活動都是有益有效，具有經濟性 當前世界公認最正确的一種生產組織體系和方式1-1 何為精益生產1-2 精益生產的優越性1-3 精益生產的管理方法拉動式JIT生產 -Just In Time全面質量管理 -T

2、otal Quality Management團隊作業法 -Teamwork並行工程 -Concurrent Engineering1-4 精益生產的管理思想公司整體利潤添加消除浪費降低本钱柔性生產提高競爭力JIT生產方式經濟性適應性看板管理平衡化生產良好的外部協作小批量生產同步化生產質量保証全面質量管理低本钱自動化設備快速切換設備合理布置Layout標準作業(SO)&作業標準(OS)多能任务業員全員參加的改善和合理化活動IE)企業教育，開發，人力資源，5S1-5 精益生產之結構體系零浪費零庫存高柔性零缺陷生產計劃與物流系統產品開發設計系統現場IE與作業研讨平衡化與同步化柔性生產系統精益品質保

3、証與自動化生產的快速切換與維護改革機制與標準化終極目標子目標支柱意識改革*5S基礎1-6 精益生產終極目標 1-7 精益等級之衡量指標略談 設備綜合效率(Overall Equipment Effectiveness) OEE=稼動率作業能率良品率進貨倉庫到出貨倉庫時間(Dock To Dock) DTD=(物料庫存數+在制品庫存數+废品庫存數)/客 戶需求數 =物料庫存天數+在制品庫存天數+废品庫存天 數制造周期時間(Manufacturing Cycle Time) MCT=平均在制品總數/平均客戶需求數量二. 精益生產與現場IEIE是完成精益生產方式的工程基礎IE是精益生產的重要組成部分

4、IE在日本與精益生產的有機結合2-1 IE概論定義:是對人員，物料，設備，能源和信息所組成的 集成系統進行設計，改善和設置的一門學科目標:系統最優化范疇及援用范圍:17個分支 制造系統：狹義講：集中在生產系統 廣義講：產，供，銷功能:規劃，設計，評價，創新2-2 基礎IE手法概論.手法方法研讨作業測定W.M.程序分析 動作分析流程優化動作經濟原則分析產品工藝分析作業流程分析聯协作業分析雙手作業分析動素分析錄像分析PTS法動作優化時間分析運轉率分析PTS法標準時間設定布置研讨Line Balance動作動素時間分析單元作業時間分析錄像分析聯系運轉分析抽樣分析MOD法W.F. (Work Fact

5、or)M.T.M.(Methods Time Measurement)搬運(物流)分析配置分析搬運路線分析搬運工藝分析作業拆解PTS工序平均化2-3 現場改善之IE七大手法：防呆法動改法流程分析法五五法(5W1H)人機法人機分析法雙手法抽查法 意 義: 如何設計一個系統,使錯誤絕不會發生- 或使錯誤發生的机會減至 最低.目 的: -具有即使人為忽視也不會發生錯誤的構造-不需求注留意力. -具有外行人來做也不會錯誤的構造-不需求經驗與直覺 -具有不论是誰或何時任务都不會出錯的構造-不需求高度的技艺 或專門的知識 功 用: -積極-絕不會再發生 -消極-發生率降至最低 進行步驟: 調查發現人為忽視

6、 設定目標、制定實際計劃 調查人為忽視的 缘由 提出防錯的改善方案 CHECK實施效果 維持控制的狀 態 2-3-1 防呆法 動作經濟原則 三大類20項: - 人体運用方面的原則8項. - 任务埸地的布置與環境之原則6項. - 工具與設備的設計原則6項. 作 用: - 減少操作人員的疲勞. 例: 腳踏開關應用 / 棧板 / 整板產品流道 - 縮短操作人員的操作時間. 例: 設備投料流道高度較低 - 提高任务效率 2-3-2 動改法動作改善的根本方向基本動作改善作眼點關於人体關於場所關於設備A.兩手同時動作檢討“遲延”及“持信住”1.兩手同時開始結束 2.雙臂同時反向始完-1.持住夾具2.用力足

7、踏B.動作單元力求少檢討“尋找、選擇、計劃、預對”1.刪除不必要的動作 2.設法合併、簡化3.材料工具先定位 4.CHECK料、具是否OK5.設法合併兩種以上工具 6.充分利用治具C.動作力求距離短1.簡化“握取,裝配”2.檢討手腕動作,減少全身移動之動作1.使用身体之最小范圍 2.使用身体之最適當部3.料、工具位於正常范圍內4.充分利用自動滑落D.舒適的工作減少動作之“困難度”免去改變姿勢的動作減少用力動作1.免去使用限用性動作 2.曲線突變 3.利用重力、慣性4.工作台高度適中5.設法用工具6.使用重力工具2-3-3 流程法流程法的意義: 是“制程分析最根本、最重要的技朮,也是降低“隱藏成

8、 本,分析解決問題的最有力的工具*特 點: 清楚的標示一切的加工、搬運、檢驗、遲延等事項据以 分析研讨,設法減少各種事物的次數與所需時間及距離,降 低隱藏本钱的情況由此可以顯示出來. *運 用 范 圍: 該件任务必須經歷一個以上不同地點的動作才干完成. 該件任务必須經由一個以上人來完成.* 功 用: 用于記載現行任务的過程. 依過程之記錄,加以質問,尋求改善的地方. 用以比較改善前后之差異情形. 工藝流程圖示符號流程分析1.作業分析:考量操作能否受設計方面的影響. 加工條件能否可以改變(合併工站、動作等)2.搬運分析:搬運分量、距離、時間,其間涉及到廠房空間及布置,机器、陈列運 輸方法及工具等

9、3.檢驗分析:通常須考慮制程品的功能要求,精確度要求,檢出 良品時, 其檢驗价值如何?4.儲存分析:此部分往往發生是因為资料或零件未到貨,或者下一步加工之机器 不勝重荷,須暫為等待所致,因此應對各種控制造重點考慮.5.等待分析:遲延為浪費,理應降至最低限制. 此部分涉及人員調配控制及閑余能量分析的問題,應考慮人為或設 備改進部分(由人工電梯、拖車等) 2-3-4 五五法(5W1H) When / Where / Who / What / Why/ how. 改善創意的根本觀念. 突破傳統習慣的束縛. 沒有最好、只需更好 任务改善最大的阻礙,并不在于技朮缺乏,而在于 一個人的想法. 別輕易說“不

10、行,起而行之 嘗試從另一個角度來思索. 擅长假設、推斷,假假设我是他該怎麼做 發揮直覺 力 -創造力的源泉. 覺得不對(不應該),就應試著去改善 食战略. 不怕多、只怕不知道多或不去做.生產的五大要素與5W1H為什麼生產對象生產主体方 法時 間空 間whywhatwherewhohowwhen 加工的系列負 荷才干平衡 加工條件等 X對准焦點 Y多目的 Z有系列的目的 人 机器 工具 附件. 時間 適時. 左右. 前后. 上下. 资料 半废品 废品2-3-5 人机法(人机分析法) 意 義: 以圖表的方式.,記錄操作人員與一部或多部机器的操 作關係,并藉此記錄來進一步的分析與改善. 作 用: -

11、 人與机器的時間有無空閑. - 利用這段空閑,操作另一部机器. - 利用空閑,作去除削屑、量測或其他手工任务. 2-3-6 雙手法 意 義: 以圖表方式,來記錄操作者雙手(足)的動作過程,藉此記錄 來做進一步分析改善. 應用范圍: - 以人為主的任务,對象為人的雙手或雙足. - 專注于某一固定地點的研讨. - 該任务有高度的重復性. 功 用: - 記錄現操作者雙手(足)的動作過程. - 加以質疑,尋求改善. 改治具? 改物料放置方位? 改作業方法? 2-3-7 抽查法 利用統計學原理,進行抽樣調查的方法. 樣本的概念 / 群体. 抽樣及任务抽查的好處: - 時間上不允許 / 本钱大 / 不能够

12、 / 不用要 - 觀測時間短 - 從事觀測記錄的人員不需求具備太高深的技術 - 對被觀測的對象所產生的干擾次數及時間少 任务抽查的實施步驟 1. 認識任务抽查的目的. 2. 初期觀察,搜集有關資料. 3. 確定抽查的任务項目及明確定義. 4. 抽查觀測記錄表格的設計. 5. 抽查的觀測次數的決定. n = Z (1-P) / S P P: 觀測資料事項發生的百分比 S: 精確度的要求 Z: 研讨指定信賴范圍任务抽查的實施步驟 6. 抽查行程的安排. 7. 決定觀測時間. 8. 現場觀測. 9. 資料分析與整理. 10. 提出改善建議. 3-1 實例：某倉庫領，發料任务的改進 某倉庫每日上班領料人甚為擁擠，且等待時間較長，由於此倉庫每日供應全廠多個車間的物料，領料發生遲延，必將影響全廠的任务，並且該倉庫發料員常發生鋸傷手指的情況，因此需求對發料任务進行改善。 3-1-1 現況3-1-2 倉庫橡皮管發料平面圖3-1-3 記錄實際發料情況如下：3-1-3 五五法提問：3-1-4 歸納整理以下意見1在倉庫不需求鋸切 1貯存一定長短的管子