《质量保证规定》实施指南电子版本

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。质量保证规定实施指南-质量保证规定编制指南:8080/kgw/bzzd/bxzn/gfbx_zhiliangbaozhengguiding.htm质量保证规定的目的在于确定承制方提交验收的产品在产品质量上是否符合规范第3章的要求，在产品防护包装上是否符合规范第5章的规定。1检验分类1.1确定检验分类的原则确定检验分类时，要综合考虑产品的类型、复杂程度、在执行任务中的作用、风险的危害程度、约束条件、以及以往类似对象检验的实践经验，并遵循以下原则：具有代表性，能反映实际的质量水平；具有经济性，有良好的效费比

2、。1.2检验类别及其组合目前，常见的检验类别有：鉴定（或定型）检验；首件检验；质量一致性检验。对于某些产品也可能采用一些其他特定的检验类别，如型式检验、出厂检验、筛选、地面试验、试验室试验、飞行试验、系统联试、。常见的检验类别主要适用于那些结构独立的单件产品，对于那些功能复杂，由很多设备组成，并且这些设备分散在装备的不同部位的系统级产品，往往并不采用这些常见的检验类别。常见的检验类别组合有：鉴定（或定型）检验和质量一致性检验；首件检验和质量一致性检验。究竟选择哪种检验类别和（或）检验类别组合，应由规范编制人员在认真调研的基础上按上述原则和考虑的因素确定。应以能准确反映质量水平，保证符合上述综合

3、因素权衡结果所需要的质量要求，并具有良好的效费比为准。1.3检验分类的表述所确定的检验分类应采用下列典型用语表述：“4.1检验分类本规范规定的检验分类如下：a）；b）。”2检验条件检验条件是指各种检验的环境条件（含电磁环境）、试验场所、供电电源等要求。当环境条件对检验结果有明显影响时，应规定检验条件，以保证检验结果的可靠程度和可比性。否则，可不作规定。检验条件应按下列典型表述形式表述：“4.2检验条件除另有规定外，应在下列条件下进行所有检验：a）；b）。”3几类常见检验类别的说明3.1鉴定（或定型）检验鉴定检验与定型检验是有区别的，定型检验是由有关武器装备定型委员会组织、针对级别较高的重大产品

4、进行的检验，而鉴定检验往往是由订购方和承制方协商进行、针对不由定型委员会管理的级别较低的产品进行的检验。3.1.1鉴定（或定型）检验的内涵鉴定检验是按照规范规定的各项要求对承制方提供的产品进行全面检验，以评定产品是否全面符合规范要求而进行的一种检验，其作用是避免那些试验时间长，试验复杂或耗费高的检验项目在每次产品交付后都要进行检验，也就是说在质量一致性检验的逐批检验中可以不检验在鉴定检验中检验过的那些试验时间长、试验复杂或耗费高的检验项目。3.1.2鉴定（或定型）检验的适用条件目前，并没有鉴定检验适用条件的明确规定，但是，美国国防部的做法可作为参考。美国国防部规定下列情况不宜采用鉴定检验：产品

5、为系统或分系统时；只有一家制造商对鉴定感兴趣时；得不到试验设施和试验资源时；鼓励研制某一产品项目时；不鼓励潜在的供应货源时；订购次数预计不多时。美国国防部规定下列情况宜采用鉴定检验：用于规范规定的合格鉴定试验项目的试验时间超过30d，而且会延误交货时间时；鉴定试验需要使用通常得不到的专用设备，而且理由充分时；产品为救生设备或应急救生设备，且不进行鉴定试验会导致严重后果时。3.1.3鉴定（或定型）检验的编写要求在编写鉴定检验时，应规定下列内容：受检样品数；检验项目；检验顺序；合格判据。3.2首件检验3.2.1首件检验的内涵首件检验中的“首件”是指试生产的样品、最初生产的样件、试验样品、首批制件、

6、试制批产品或试生产批样件，首件检验是指在按合同投产前或在生产的最初阶段检验产品是否符合合同规定要求的一种过程。首件检验结果应获得订购方的书面认可。首件检验及其认可的目的在于确认承制方确有能力生产出符合要求的产品之后，才能让承制方按合同正式投产，以保证承制方能够提供符合要求的产品。在规定首件检验之前，应考虑以下因素：首件检验对产品的成本或交货期限的影响；放弃首件检验要求给订购方带来的风险；有无既花钱少，又能保证产品达到规定要求的其他方法。3.2.2首件检验的适用条件目前，并没有首件检验适用条件的明确规定，但是，美国国防部的做法可作为参考。美国国防部认为下列产品需经首件检验和认可：a）承制方未曾提

7、供过的产品；b）承制方虽曾提供过产品，但该产品出现了以下情况：1）产品的规范或产品的工艺已作了更改；2）产品已长期停产；3）按合同条件供应的产品，在使用期内出现了问题。c）要求严格遵守性能要求的产品；d）要求把批准的首件作为制造验收的标准样件。美国国防部认为下列产品通常无需在合同内规定首件检验和认可手续：a）研究与开发的产品；b）要求在签订合同前进行鉴定检验的产品；c）通常在商业市场上销售的产品；d）能用详尽工艺过程全面加以规定的产品。3.2.3首件检验的编写要求在编写首件检验时，应规定下列内容：受检样品数；检验项目；检验顺序；合格判据。3.3质量一致性检验3.3.1质量一致性检验的内涵质量一

8、致性检验是指“以逐批检验为基础，周期性地从产品中抽取样品对所规定的检验项目进行的检验，用以确定产品在生产过程中能否保证质量持续稳定。”质量一致性检验的目的在于确定产品质量在生产过程中是否稳定，是否符合规范的要求，以确定产品是接收还是拒收。质量一致性检验的逐批检验项目是鉴定检验的一部分，首件检验的全部或部分。质量一致性检验的检验项目中，有的项目是全数检验，有的项目是抽检。检验项目和检验方式（全数检验或抽检）应根据产品的具体情况确定。3.3.2质量一致性检验的的分组质量一致性检验要不要划分检验组别，划分几种检验组别，应根据产品的具体情况、风险的大小与后果的严重程度、效费要求以及供货的及时性等因素加

9、以综合权衡确定，不能千篇一律。质量一致性检验可分为A、B、C、D四组。A组检验是一种非破坏性的逐批检验，有的项目是全数检验，有的项目是抽检。A组检验用来检验最易受生产工艺或生产技能影响的特性，以及对于达到预定要求至关重要的特性。经过A组检验的样品可作为产品交付。B组检验通常是一种非破坏性的逐批检验，往往采用抽检，所试样品数量少于A组，但试验时间和复杂程度都高于A组。B组检验用来检验那些受零部件或设备的质量影响较大、而受生产工艺或生产技能影响较小的特性，以及需要特殊工装或特殊环境要求来保证的性能。C组检验一般是一种周期性的破坏性试验，受试样品数量与产品产量或生产周期有关。C组检验通常要求模拟工作

10、环境，用来检验与设计和材料有关的特性。经过C组检验的样品需作较大修整之后才能作为产品交付。D组检验是一种周期性的破坏试验，或消耗全部或相当大一部分设计使用寿命的长时间试验，仅在少数几个样品上进行。受试样品数量与产品产量或生产周期有关。经过D组检验的样品原则上不能作为产品交付，但可修复的产品作修整后，若订购方同意、且能证明性能不下降，也可作为产品交付。可修复的产品，其受试样品经过D组检验后可否作为产品交付，应根据具体情况进行综合权衡后在规范中作出规定。以上四组检验又可归并为两类：一类是逐批进行的，包括A组和B组，这一类检验称为逐批检验，另一类是周期进行的，包括C组和D组，这一类检验称为周期检验（

11、又称为定期检验）。质量一致性检验是分为四组（A组、B组、C组、D组），还是分为两组（逐批检验、定期检验）可根据具体产品确定。但从美国国防部的规范来看，电子元器件的质量一致性检验大都采用A、B、C、D四组检验，其他类产品采用逐批检验和定期检验的较多。3.3.3质量一致性检验的编写要求在编写质量一致性检验时，应规定下列内容：组别划分；抽样；检验项目；检验顺序；合格判据。3.4其他检验类别选用其他检验类别时，也应规定检验样品数、检验项目、检验顺序及合格判据。3.5包装检验包装检验的目的是验证对产品进行的防护包装是否符合规范第5章规定的要求。若规范第5章规定了防护、包装、装箱要求而又需要检验，则应在规

12、范第4章规定检验项目、检验顺序、检验样品数及抽样方案和合格判据。其中，检验项目可包括防护、内装件标志、外包装标志、包装件的跌落、堆码、振动等等，但应根据第5章的要求、产品的具体特性、产品的流通情况与贮存环境来确定。3.6各类检验具体内容的编写要求3.6.1检验项目规范第3章和第5章的要求按是否可检验可分为两类：一类是能检验项目，一类是不能检验项目，应选择第3章和第5章的能检验项目作为第4章的检验项目。为便于使用，一般采用表将各种检验类别的检验项目、第3章和（或）第5章相应要求的章条号以及第4章检验方法的章条号（或被引用的检验方法标准的编号及章条号）一对应列出。也可按检验类别分别列出检验项目、第

13、3章和（或）第5章相应要求的章条号以及第4章检验方法的章条号（或被引用的检验方法标准的编号及章条号）。3.6.2检验顺序如果各类检验中检验项目的检验顺序无特殊要求，可以不规定检验顺序；3.6.3检验样品数对于批量很小的产品，可以不采用GJB179等计数抽样标准进行抽样，可以另行规定抽样方案。3.6.4合格判据合格判据不是指各种具体试验项目的合格要求，而是指一类检验完成后，评定该类检验是否通过的依据。4组批与抽样若检验采用抽样，则应规定组批规则与抽样方案。只有科学、合理地组批和正确地抽样，才能保证抽样检验结果具有代表性。此外，抽样条件和抽样方法也对检验结果有一定的影响，因此，必要时也要作出相应规

14、定。4.1检验方式规定抽样和组批规则时，应根据产品的特点，对全部检验项目的检验方式全数检验（全检）或抽样检验（抽检）作出规定。在确定检验方式时，应综合考虑产品质量特性的重要性、检验结果的可靠性以及生产批量的大小。对批量小的产品以及对产品质量特性有严重影响的特性值通常采用全数检验，而对成批大量生产的产品，通常采用抽样检验。实行抽样检验时，应规定产品检验批的组成和取样规则。4.1.1全检的适用范围全检主要适用于：a）稍有一点缺陷就会带来巨大损失，造成严重或致命危害（如安全、卫生等）的产品。b）精度要求较高的产品或零、部件。4.1.2抽检适用范围抽样检验适用于：a）破坏性检验。例如可靠性试验、寿命试

15、验、疲劳试验、强度试验等；b）生产批量大、自动化程度高、质量比较稳定的产品。例如，螺钉、螺帽、销钉、垫圈等紧固件产品；c）具有连续性的产品。例如电子元器件的检查等；d）检验成本昂贵的产品；e）检验项目多、检验时间长的产品。4.2单位产品、检验批、随机抽样对产品实行抽样检验时，规范应对产品检验批的组成、抽样和取样规则作出规定。4.2.1单位产品单位产品是指为实施抽样检验而构成产品总体的基本单位。4.2.2检验批检验批简称批，是为实施抽样检验汇集起来的一组单位产品。它是指一次提交检验的产品数量。4.2.3随机抽样在使用抽样检验来判定一批产品是否合格时，通常采用随机抽样的方法从批中抽取样本。4.2.

16、4抽样方案抽样方案是指为了决定样本大小和判断检查批是否合格而规定的一组规则。4.3抽样检验标准4.3.1GJB179A-1996计数抽样检验程序和表。该标准是以可接收质量水平（AQL）为质量指标的计数类调整型抽样检验标准。GJB179A主要用于连续批检验，也可用于孤立批检验。4.3.2GB/T2828-1987逐批检查计数抽样程序及抽样表。该标准与GJB179A基本相同，但只适用于连续产品的逐批检验。4.3.3GB/T2829-1989周期检查计数抽样程序及抽样表。该标准是以不合格质量水平（RQL）为质量指标的计数类周期检验抽样标准。4.3.4GB/T6378-1986不合格品率的计量抽样检查

17、程序及抽样表。该标准是以可接收质量水平（AQL）为质量指标的计量调整型抽样检验标准，适用于连续批的逐批检验。4.3.5GB/T8051-1987计数序贯抽样检查程序及表。该标准是分别以可接收质量水平（AQL）（用于连续批）和极限质量（LQ）与合格质量（PA）（用于孤立批）为质量指标的计数类序贯型抽样检验标准，既可用于连续批检验，也可用于孤立批检验。主要用于检验费用较高，希望尽可能减少抽样数量的场合。4.3.6GB/T13264-1992不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表。该标准既是以生产方风险质量（P0）与使用方风险质量（P1）为质量指标，又是以可接收质量水平（AQL）为质量指标的计数类

18、调整型抽样检验标准。适用于小批产品（批量N在10250个单位产品之间）的抽样检验，尤其适用于检验总费用高或试验带有破坏性的检验。5缺陷分类5.1缺陷应按其对人员、产品和产品使用性能的危害和影响程度进行分类，一般分为三类，即致命缺陷、严重缺陷和轻缺陷。5.2应界定每类缺陷的范围或所包括的各个具体缺陷，确定每类缺陷的判据。5.3为便于报告检验结果，传递检验结果信息，凡适用时都应按下列方式对缺陷进行编码：a）致命缺陷的代码为199；b）严重缺陷的代码为101199；c）轻缺陷的代码为201299。缺陷若需分更多的类，则可分别用301399、401499、501599等数列进行编码。若某类缺陷的缺陷数量大于99，则超出部分用该类缺陷代码加字母后缀从头开始编码。例如严重缺陷类的缺陷数量超出了99，则超出99的严重缺陷的代码为10la、102a、103a等。6检验方法6.1概述检验方法是对产品所要求的各种质量特性进行检查、测定、试验、分析、计算、演示所用的各种方法的总称。检验方法只规定特性的检验方法，为判定其是否合格提供定量依据，而不对其合格