电镀银工艺规范标准

1、电镀银工艺规 编号:0TK.929.041 泰开电器 二五年五月一日 一、 及铜合金工件表面镀银 1.金属清洗剂除油：将工件在5090的金属清洗剂溶液中浸泡30分钟以上，油污严重或溶 液温度低可适当延长时间，必要时可用抹布蘸取金属清洗剂液擦拭； 2.水洗：在热水槽中洗净工件上残存的清洗液； 3.化学除油：采用碱性化学除油，将工件在7090的除油液中浸泡30 分钟以上，油污严重 者可适当延长，除尽油为原则；（注：工件有厚氧化皮且油污极少时，可先在 20%左右的稀 硫酸中浸泡3060分钟以松动氧化皮然后除油水洗） 4.水洗：在水洗槽中洗净工件上残存的除油液，水洗槽中的水要根据洗件的数量经常更换以保

2、 持清洁； 5.酸洗：在酸洗槽中浸泡酸洗310秒，使用新酸时或洗薄壁铜件时时间要短（酸洗时间1 3秒），以免工件过腐蚀； 6.水洗：工件由酸洗槽出来后应立即在水洗槽中洗净工件上残存的酸液，水洗槽中的水要根据 洗件的数量经常更换以保持清洁； 7.二次酸洗：在酸洗槽中浸泡酸洗13 秒，使用新酸时或洗薄壁铜件时时间要短，以免工件 过腐蚀；（注：在当酸洗一次经水洗后工件表面已光洁无污点时，可省略第二次酸洗） 8.水洗：工件由酸洗槽出来后应立即在水洗槽中洗净工件上残存的酸液，水洗槽中的水要根据 洗件的数量经常更换以保持清洁； 9.钝化：根据钝化效果在钝化槽中钝化525秒，一般新配钝化液钝化时间短，反之略

3、长。钝 化前一定要清洗干净，不可把上道工序残存液带入钝化液中。 10.水洗：在水洗槽中洗净工件上残存的钝化液。 11.烫干：在5070的热水槽中浸烫10秒，取出晾干； 12.局部保护：需局部电镀而保护的工件干燥后施与保护，缠胶带或涂可剥漆，若涂可剥漆等 干后再进行下道工序；（注：若工件表面全部镀则不进行烫干和局部保护直接进入下道工序 漂洗） 13.漂洗：在漂洗槽中浸泡漂洗315秒，除去钝化膜； 14.水洗：在水洗槽中彻底洗净工件上残存的漂洗液酸液，水洗槽中的水要经常更换以保持清 洁； 15.浸银：在浸银槽中浸泡浸银12分钟，必要时可稍摇动以使工件表面浸银颜色均匀呈银白 色，若出现蓝灰色应酸洗掉

4、重新进行处理； 16.水洗：在水洗槽中彻底洗净工件上残存的浸银液，水洗槽中的水要经常更换以保持清洁， 严防杂质带入镀槽； 17.予镀：清洗后的工件尽快的挂入予镀槽进行予镀，一定要带电入槽（即挂入的同时要导电）； 电流密度：1035时，0.10.5A/dm2，温度低时电流密度稍低，予镀时间：530秒； 18.电镀：根据工件的类型进行挂镀或滚镀 挂镀：将予镀后水洗干净的工件尽快的挂入镀槽且挂入的同时要导电。电流密度：10 35时，0.10.5A/dm2，温度低时电流密度稍低，予镀时间：530秒。工件入槽后 表面有明显的镀层沉积，极板没有因电流过大发黑，工件表面无明显的颗粒粗糙；电镀 时间根据厚度要

5、求与镀液浓度及电流密度而定，各因素正常的情况下，可近似视电流效 率为100%电镀时间。参考如下： 电流效率为100%时，电镀所需时间（min）参考表 电流密度A/dm2 0.2 0.3 0.5 0.7 1 1.5 厚度 m 1 2 7.9 15.8 23.7 39.5 55.3 71.1 79 237 395 632 790 5.3 10.5 15.8 26.4 36.9 47.6 52.7 158 264 422 527 3.2 6.3 9.5 15.8 22.2 28.4 31.6 95 158 253 315 2.3 4.5 6.8 11.3 15.8 20.4 23 68 113 18

6、1 230 1.6 3.2 4.7 7.9 11 14.2 15.8 47 79 126 158 1.1 2.1 3.2 5.3 7.4 9.5 11 32 53 84 110 3 5 7 9 10 30 50 80 100 具体电镀时间可根据检查抽样测厚情况而定. 19.回收水洗：在回收槽中回收水洗工件上残存的镀银液； 20.水洗：在水洗槽中再次洗净工件上残存的镀液，严防镀液带到下道工序。 21.干燥及自检：在 50以上的热水中浸烫清洗，再在蒸馏水中清洗干净，取出后晾干或擦 干；自检镀层致密无起泡等缺陷。 22.检查、包装、周转：干燥彻底的工件，检查合格后用包装纸或塑料袋包装好转入仓库或下

7、道工序。 二、 及铝合金工件酸洗 1.除油：用抹布蘸甲苯擦拭除油晾干（再见行刷漆保护），无密封槽或面的件，可用金属清洗 剂与碱性除油混合液除油，温度6090，时间0.51分钟，必要时用抹布蘸清洗液擦拭； 2.水洗：在水洗槽中洗净工件上残存的除油液； 3.去膜：在去膜溶液中洗去上道工序残存的黑膜； 4.水洗与干燥：在水洗槽中洗净工件上残存的去膜溶液，清洗两道：在50以上的水中浸烫晾 干； 5.局部保护：需局部镀而要保护的工件干燥后按要求施与保护，缠胶带或涂可剥漆，若涂 可剥漆等漆干后进行下道工序；（注：若工件表面要求全部镀时，则不进行局部保护直接 进入下道工序） 6.除油与碱蚀：将工件在7090

8、的热碱蚀槽各进行一遍； 7.水洗：由碱蚀槽中取出的工件要立即在水洗槽洗净工件上残存的碱液； 8.酸蚀：在酸蚀槽中浸泡酸蚀310 秒，使用新酸时时间要短（酸洗13 秒），以免工件过 腐蚀； 9.水洗：由酸蚀槽中取出的工件要立即在水洗槽洗净工件上残存的酸液； 10.二次酸洗：在酸洗槽中浸泡酸蚀310秒，使用新酸时时间要短，以免工件过腐蚀； 11.水洗：由酸洗槽中取出的工件要立即在水洗槽中洗净残存的酸液； 12.浸锌：将工件在浸锌槽中浸锌40秒左右，必要时可轻轻摇动以使工件各部分浸锌均匀；13. 水洗：在水洗槽中刷洗干净工件上残存的浸锌液； 14.去锌：在去锌槽中浸泡去锌13秒，除去上道浸锌工件表面

9、的反应物；不可延时以免工件 过蚀； 15.水洗：由去锌槽中取出的工件要立即在水洗槽中清洗干净工件上残存的酸液； 16.二次浸锌：将工件在二次浸锌槽中浸锌40秒左右，必要时可轻轻摇动以使工件各部分浸锌 均匀； 17.水洗：在水洗槽中刷洗干净工件上残存的浸锌液，水洗槽中的水要根据洗件的数量经常更换， 确保工件清洗质量； 18.镀铜：清洗后的工件尽快的挂入镀铜槽进行镀铜，要求带电入槽，温度2540，电流0.5 2A/dm2，时间515分钟，达到铜镀层均匀至密，无烧焦粗糙现象； 19.予镀：清洗后的工件尽快的挂入予镀槽进行予镀，一定要带电入槽即挂入的同时要导电；电 流密度：0.52A/dm2，温度低时

10、电流密度稍低；予镀时间530秒，要求镀层均匀完整；20. 电镀：予镀后的工件立即带电入槽进行电镀，工艺参数同铜件电镀银； 21.回收水洗：在回收槽中回收水洗工件上残存的镀银液； 22.水洗：在水洗槽中再次洗净工件上残存的镀液，严防镀液带到下道工序； 23.干燥及自检：在 50以上的热水中浸烫清洗，再在蒸馏水中清洗，取出使其自然干燥或擦 干，自检镀层无起泡等缺陷； 24.检查包装周转：完全干燥、检验合格后的工件用包装纸包装好，转入仓库或下道工序。 三、刷镀 1.前处理：当工件表面要求局部镀银且相对工件整体为小面积的平面镀银时可采用刷镀。 刷镀前处理，铜材质同其挂镀前处理至浸银水洗后转入刷镀；铝材

11、质件同其挂镀前处理至 二次浸锌水洗后转入刷镀； 2.刷镀：工件前处理完毕后，要立即进行刷镀，刷镀电压调在15围，用专用包布包的电 极蘸取镀液均匀擦拭需要刷镀部位，使之均匀的沉积上一层银，刷镀时不要太用力，移动刷镀 板的速度要缓慢均匀，一般工件与刷镀板相对运动为618m/min（1030cm/s），速度太 低，会使镀层烧伤或粗糙，速度太高镀层沉积会变慢；刷镀时间根据时间厚度要求、蘸镀液的 操作情况不尽相同，具体可根据检查测厚而定； 3.清洗：在水洗槽中清洗净工件上残存镀液，严防镀液带到下道工序； 4.干燥、自检、检查及周转：铜材质件、铝材质件各同其挂镀件的干燥、自检、检查及周转。 四、技艺评定 1.领、送工件周转过程中以及电镀工艺过程中要轻搬轻放、紧有序，严防工件磕碰与划伤； 2.在工件前处理时除工件进行局部保护外各道工序一定要连贯，上一步完成立即进行下一步特 别是酸洗（蚀）后的水洗、浸银、浸银后的各工序； 3.工件进入电镀槽时要带电入槽，当挂具或导电杆有铜锈或污物时应及时取下清洗； 4.工件不允许放置潮湿的地面或环境，尤其是铝材质件要防发生点蚀； 5.各水洗槽中的水当洗件的数量多而浑浊时要及时更换，以保证清洗干净工件；在水洗槽中水 洗时将工件作摆幅10cm的摆动不少于3次； 6.在电镀完工件没有下一班立即接班电镀时，要及时取出镀槽中极板，在回收槽清洗、再在水 洗槽