5S意识培训与整理 网络版

1、October 30, 2007 SKF Group Slide 0 问 题 5S仅仅是大扫除吗？ 5S就是扔东西吗？October 30, 2007 SKF Group Slide 1 5S是什么?消除污垢，保持干净，坚持检查 (Seiso)把需要的东西按规定放在固定的位置，摆放整齐，明确标识 (Seiton) 为前面的三S建立标准，形成制度 (Seikeitsu) 使5S成为日常生活的一局部 (Shitsuke) Sort out Set in order Shine Standardize Sustain 整理并区分要与不要的东西 (Seiri)October 30, 2007 SKF

2、Group Slide 2 5S口诀整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：去除垃圾，美化环境标准：制定标准，贯彻到底素养：日常工作，养成习惯October 30, 2007 SKF Group Slide 3 5S，为什么要做?1.1October 30, 2007 SKF Group Slide 4 从一台机床看5S您看到了什么？泰坦尼克号为什么会沉没？零件过早地磨损停机低速运转的设备频繁地调整不良产品缝隙、间隙调整不当 当机床变脏以后，我们只能看到机床很脏。October 30, 2007 SKF Group Slide 5 一个公司的大小问题October 30, 200

3、7 SKF Group Slide 6 SKF NK : F18 0905 斯凯孚南口: F18 - 0905October 30, 2007 SKF Group Slide 7 SKF NK : BOI x Quarter ( T CNY ) 斯凯孚南口：经营利润季度千人民币SKF reporting SKF报表CTBU150Stop30B停产Freights Crisis货车危机October 30, 2007 SKF Group Slide 8 5S的最终目的5S的最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯认真对待工作中的每件小事遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了培养文

4、明礼貌的良好习惯更有甚者，有人讲出了这样的心得：什么样的人品生产什么样的产品；什么样的产品代表什么样的人品！因此，品质文化是以5S为根底的。October 30, 2007 SKF Group Slide 9 中国企业在企业管理方面的探索ISO9000TS16949TQMTPMJITERP5S是现代企业管理的根底！TCMOctober 30, 2007 SKF Group Slide 10 5S实施的目的对公司来讲： 改善和提升公司形象，建立顾客信心 改善员工精神面貌，提升员工归属感 减少浪费，降低本钱 工作效率提升 品质水平提高 改善在库周转率，实现最低库存管理 平安性提高 缩短周期，确保交

5、货 为企业管理水平的持续提升创造条件October 30, 2007 SKF Group Slide 11 Housekeeping Day3 months later .10 months later . 5S implementation processOctober 30, 2007 SKF Group Slide 12 Cleanliness5S Cajamar - Before and AfterOctober 30, 2007 SKF Group Slide 13 October 30, 2007 SKF Group Slide 14 第一个S：整理1.2October 30, 2

6、007 SKF Group Slide 15 整理 Seiri 分清什么是需要的，什么是不需要的！除了要用的东西以外，其它的都去除掉。 October 30, 2007 SKF Group Slide 16 整理的目的腾出珍贵空间；消除不必要的东西；防止误用、误送；创造清爽舒适有效率的工作场所。空间的增长率，永远比不上物品的增长率；October 30, 2007 SKF Group Slide 17 整理的实施步骤1、树立整理观念 ；2、制定“要与“不要的判定标准；3、全面检查所有的工作场所，包括看得见和看不见的；4、运用红牌作战方法-找出不要的东西；5、制订废弃物处理方法，处理不要的东西；

7、6、每天自我检查。October 30, 2007 SKF Group Slide 18 树立整理观念全员参与实施!从自己的身边开始!October 30, 2007 SKF Group Slide 19 制定“要与“不要的判定标准要不要1、办公用品、文具；2、周转用的托盘、桶、袋；3、使用中的垃圾桶；4、使用的机器设备、电气装置；5、使用的工装夹具；6、生产件备件；7、工作台、材料架；8、消防及安全用品；9、文件资料、图表；10、作业标准书、样品等。A 地板上 1、杂物、灰尘、油污 2、破损、不在使用的工装夹具 3、不在使用的办公用品 4、破烂的垃圾桶、纸箱B 工作台、橱柜 1、过时的报表、

8、资料、标语、台历 2、损坏的工具、样品 3、多余的材料C 墙上 1、蜘蛛网 2、过期的文件、标语、海报、部门牌 3、破烂的意见箱、提案箱D 天花板上 1、不再使用的配件、配管； 2、不再使用的各种吊具； 3、不再使用的吊扇。October 30, 2007 SKF Group Slide 20 全面检查所有的工作场所办公场所-橱柜、桌面、设备、公告栏车间-设备、铲车、产品、桶、废弃物室外-原物料、废弃物、车辆工具架-不用的、损坏的、其它物品仓库-原料、废料、滞料、栈板、磅秤天花板-配管、吊灯、指示牌工作场所全面检查后，所有的物品根据判定标准逐一判定，哪些是“要的，哪些是“不要的。October

9、 30, 2007 SKF Group Slide 21 红牌作战-找出不要的东西定期举办“红牌作战活动如:每季度一次或每半年一次红牌作战对象库存品、工作场所、机器设备、空间、地面红牌作战基准过期物品、变质物品、可疑物品红牌作战心理:以冷静的眼光“快、“狠、“准!October 30, 2007 SKF Group Slide 22 SORT OUT & SEPARATEOctober 30, 2007 SKF Group Slide 23 SORT OUT & SEPARATEOctober 30, 2007 SKF Group Slide 24 红牌作战实施步骤确定标准：通过小组开会决定

10、“要 与 “不要 的标准；标准要明确，以供执行时能遵循；制作红牌标识：以醒目为原那么；可以用红色胶带或红色自粘贴纸替代。贴红牌标识：组成专案检查小组进行；充分了解对象及标准；有疑问时 ,先贴上红色标签；由受过培训的人贴红牌；有异议时，可申诉但不可自行撕掉标签；不可贴在人的身上。October 30, 2007 SKF Group Slide 25 典型的红牌October 30, 2007 SKF Group Slide 26 红牌作战流程图寻找不必要的、损坏的、多余的物件张贴红牌组长确认（红牌）搬离工作现场红牌物件暂存区保留在现场登录在红牌区物件登记簿上经理/组长确认及判定报废处理（依据报废

11、处理流程）适当去处（移至需要使用的工作场所）暂存（照相并送至红牌物件暂存区）红牌送至财务登记相片放置于看板 小组能搬动的小组不能搬动的October 30, 2007 SKF Group Slide 27 重点1：整理红牌作战红牌基准的决定:型式A 生产方案未来一个月内要使用的东西是必要的,其他的挂红牌一个月两个月现在一般的A工厂要红牌 = 不要October 30, 2007 SKF Group Slide 28 重点1：整理红牌作战红牌基准的决定:型式B 生产方案未来一个周内要使用的东西是必要的,其他的挂红牌一周内两周内现在严格的B工厂要红牌 = 不要October 30, 2007 SK

12、F Group Slide 29 重点1：整理红牌作战红牌基准的决定:型式C 生产方案中在过去一个月都没有使用过的东西就挂红牌过去一个月都没有使用的东西做重复生产的C工厂现在要红牌 = 不要October 30, 2007 SKF Group Slide 30 如何处理不要的东西回收-纸张、空桶移交到有用的部门报废-废料、废设备； 变卖-滞料、旧设备、废纸、空罐； 环卫清运-生活垃圾等；指定处理方式-危险废物。October 30, 2007 SKF Group Slide 31 整理顺序顾客或公司关注的 容易“下手的短时间有显著效果的消耗本钱低的October 30, 2007 SKF Gr

13、oup Slide 32 整理的顺序低高低高困难程度取得效果低垂而肥美的果实珠宝！堡垒公主垃 圾October 30, 2007 SKF Group Slide 33 整理-案例October 30, 2007 SKF Group Slide 34 每天自我检查所在岗位是否乱放不要物品？产品或工具是否直接放在地上？是否在所定场所按照规定的处理方法分别整理、收集废弃物或不要物品？October 30, 2007 SKF Group Slide 35 1S红牌作战分组第1组第2组组长: 李建哲/马继东组长: 徐志鑫/刘志军组员: 锻区域,热处理,通道3,组装,工装,质量,财务,EHS,销售组员:

14、车区域,通道1,滚子,大修,维修,需求链,工厂维修, 一般修活动区域:车区域,通道1,滚子,大修,维修,需求链,工厂维修,活动区域: 锻区域,热处理,通道3,组装,工装,质量,财务,EHS,销售October 30, 2007 SKF Group Slide 36 1S (Sorting)ImplementationMake check list to Separate the unnecessary from the necessary for different area/channel, total 15 areas 8 production areas, 6 service areas

15、, 1 area postponed one week during moving (new recond.) 6-7th JulyCheck by area or channel themselves on the base of the check list 8th JulyCheck with each other with all the coordinators and managers (Red tag activity) and get together to find the solution for the tough cases 9th July (by now but u

16、nfinished, 150 pcs)Make the first audit for 1S 10th JulyOctober 30, 2007 SKF Group Slide 37 Big stone found in 1S activity Attitude needs to be changed and the check list should be released into the areaWIP everywhere -unbalanced production Leakage in many places is existing in channels- root cause of unclean floor in the channels Flammable materials with safety problem in HT and ForgingUnavailable things on the inspection desks such glooves, tools, dirty paper Poor environment in the chann