中职车削加工技术3、梯形内螺纹加工-技能训练课件

1、(中职）车削加工技术3、梯形内螺纹加工-技能训练课件2车加工技术任务九 传递（T形）螺纹、蜗杆加工传递（T形）内螺纹加工训练建议：4课时子任务 1 传递螺纹加工（3）2022/9/5学习目的传递（T形）内螺纹加工方法、要点、技巧刀具的选用、刃磨；车削工艺分析、车削加工实训基础床安全操作规程、车床各部件的应用；学习重点 识读零件图，并依图样选择坯料、制定加工工艺路线依图样选择工件的装夹方式、采取合理的方法、措施保证传递（T形）内螺纹加工质量要求学习难点 传递（T形）内螺纹车刀的选用刃磨方法、要点、技巧、安全传递（T形）内螺纹加工方法、要点、技巧知识目标技能目标德育目标遵章守纪、严谨细致、一丝不苟

2、的科学态度和探索精神识读零件图，并依图样选择坯料、制定加工工艺路线依图样选择工件的装夹方式、采取合理的方法、措施保证传递（T形）内螺纹加工质量要求传递（T形）内螺纹加工方法、要点、技巧刀具的选用、刃磨；车削工艺分析、车削加工实训基础床安全操作规程、车床各部件的应用；复习提问1、传递螺纹的几何参数有哪些？种类、代号、牙型和标注？2、传递螺纹车刀的结构、形状、切削部分的几何角度？3、传递内螺纹车刀的刃磨步骤及注意事项？4、车传递内螺纹时车床如何调整？工件和刀具装夹有何要求？如何正确选择切削用量及切削液？5、传递内螺纹如何检测？如何保证加工的质量?6、如何进行梯形内螺纹车加工？ 2022/9/5一、

3、理论知识点1、梯形内螺纹的结构特点、技术要求。2、识读带内梯形螺纹的零件图，并依图备料。3、梯形内螺纹加工的基本操作技能、技巧。4、梯形内螺纹加工的工艺分析及质量分析的方法。5、梯形内螺纹加工的技术要点。2022/9/5 二、技能知识点1、掌握梯形内螺纹加工的方法、要点；2、掌握梯形内螺纹加工所用刃具；操作车床进行加工；3、能对有梯形内螺纹的零件进行工艺分析和质量分析；4、车床操作的技能提升；车加工质量保证的技能提升；5、切削用量选用的技能提升；车床日常保养技能的提升；2022/9/5三、课题训练图 2022/9/5四、课题任务要求及准备1、要求：通过本课题的学习和训练，重点掌握工件和刀具的正

4、确装夹；合理选择切削用量；正确使用刻度盘控制尺寸；掌握量具的合理选择和使用；按图样要求加工2、准备：1）工件准备 卡盘扳手、刀架扳手2）刀具准备 合理选择刀具（90车刀？75车刀？45车刀？是左偏刀还是 右偏刀？是粗车刀还是精车刀？）T形内螺纹车刀3）根据“图样”制定加工工艺路线4）依实际情况备料：45钢5550； （每人1件）5）车床及其附件调整、试车。6）选择工件的装夹方式（单夹式？一夹一顶？两顶式？）2022/9/5 通过本课题的学习和训练，重点掌握T形内螺纹车刀的基本知识及其刃磨方法、要领、技巧 通过本课题的学习和训练，重点掌握T形内螺纹车削加工基本知识技能（方法、要领、技巧） 通过本

5、课题的学习和训练，重点掌握T形内螺纹加工的工艺分析与质量分析2022/9/5操作步骤1检查毛坯尺寸2夹一端外圆，伸长55mm左右，找正、夹紧；车端面；车圆柱54，长41；倒角C2；切断。3将切断后的工件伸出10左右，找正夹紧。车端面，保证长度40。4钻孔28，粗、精车30内孔至尺寸要求。5孔口倒斜角15，粗车Tr3667H。6精车Tr3667H至图样要求。7掉头找正装夹、倒角C2。去毛刺。第二次练习同上面步骤。2022/9/5五、操作车床加工前工作1、复习T形外螺纹车削知识；加工工艺分析制定2、安全教育、工作安排与布置、分组3、分配车床、砂轮机4、分发刀具、量具（含牙规）进入车间前：5、T形内

6、螺纹车刀刃磨操作示范6、T形内螺纹车削加工示范7、T形内螺纹车刀检测操作示范8、车床、砂轮机日常保养说明进入车间后： 任务实施 查阅资料，复习、熟知并掌握T形螺纹基本知识、特点； T形内螺纹车刀刃磨的方法、步骤、要点； 保证T形内螺纹车刀刃磨质量采取必要的措施；T形内螺纹车刀刃磨途中的必要测量； 刃磨后，对所刃磨T形内螺纹车刀质量分析，找出质量不符合要求的原因和寻求解决方法，总结经验； T形内螺纹加工方法、步骤、要点；质量检测及分析六、学生进行加工遇到问题，及时反映，请求解决播放加工视频 1、车床、砂轮机、刀具准备，加工工艺分析 2、车床、砂轮机空转及调试 3、T形内螺纹车刀刃磨 4、T形内螺

7、纹车刀角度控制 5、T形内螺纹车刀角度检测 6、T形内螺纹加工方法步骤要点 7、T形内螺纹加工质量检测与分析 七、工件上交1、自检2、组检3、老师检测、考评4、车床、砂轮机日常保养5、卫生清理6、总结（集合训话）7、学生撰写实训报告； 预习蜗杆加工知识2022/9/5考核评价项目序号技术要求配分评分标准得分工艺（15%）1工步正确完整5不规范每处扣1分2切削用量合理5每错一处扣1分3工艺规范合理5不合理每处扣1分机床操作（20%）4刀具选择安装正确5不合理每处扣1分5工件装夹正确5不合理每处扣1分6机床操作规范5不合理每处扣1分7零件加工不出错5出错全扣工件质量（35%）8尺寸精度符合要求25不合理每处扣1分9表面粗糙度及形位公差符合要求10不合理每处扣1分文明生产（15%）10安全操作5出错全扣11机床维护与