压铸件及表面处理零件外观检验标准

1、外观检验标准 WI/DQ JS -07 A0 1. 目的： 规范统一压铸件及表面处理零件外观标准；2. 范畴: 适用于公司所生产的全部压铸件、 表面处理零件产品, 客户特殊规定的除外；3. 权责 ：本 标准由技术部编制,运用于判定产品外观缺陷及接收标准；4. 定义4.1 压铸件、表面处理等级一级: 产品外露表面即装饰表面,表面处理为抛光 板产品等；二级: 安装前可见的表面,壳体内表面等；三级: 结构件,非外露表面或零件；4.2 压铸件表面缺陷描述+电镀零件；如执手、面流痕: 在表面显现波浪或条纹,缘由为流入模具内的熔汤熔融状态不充分；充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省；裂缝：由于外

2、力产生微小的裂纹；缘由为铸件凝固收缩,或脱模时包紧力 过大；缩限: 材料有像火山口一样的凹陷；缘由为铸件在肉厚处的收缩；起泡：铸件表面的气孔,有像水泡或肿块凸起,为铸件开模或热处理时表 面气体膨胀；积炭：熔汤熔着模具表面,使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象；模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样外形的伤痕；冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具,使得铸件产生与模具相同的伤痕；脱皮：铸件表面部分剥离的现象,最易发生在表面光滑的铸件上；针孔：氢气导致针状细小的砂孔,因除气不完全产生的内部缺陷；擦伤: 由于磨损使表面不抱负,有比较长的痕迹；缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔；气孔：因卷入气体或空气

3、导致铸件内部存在的砂孔；弄脏: 其它材料或其它材料的加入使表面变色,如机器润滑油,离型剂等；隔层：铸件层剥皮；变形: 产品收缩应力或顶出变形；凹陷: 由于不同的材料的结合度和收缩率不同, 引起表面凹陷；拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不抱负；腐蚀: 在材质表面有不连续的痕迹 , 由氧化引起；凹痕: 由于挤压或撞击而产生的凹坑；毛刺: 在孔或边有粗糙和锐利的棱角 相对于材料的厚度和凸起的高度 ；冷隔: 在两处或更多的材料融合点有线条 并且终止了结合或流淌 分模线 :在模具的两块或镶块之间有一条明显的线 ,例如 :假如模具安装不当 , 在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条；5作

4、业内容 本段内容供应了一个统一的压铸件的检验和组装标准；这些指导方针 将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查,选购,进料检验,组装以及最终的稽核中；最终的目的是为制造最好的零配件和组装件； 5.1 检验员资格 检查员必需有以下一种或几种 质量检验员一年工作体会；经过系统的训练训练,至少 40H；特殊工作培训并通过验证 , 承认水平 , 能够立刻从事检验工作；有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接治理； 5.2 制程检查 全部的零件必需是无尘,无脂,无油和其它物质；由运输材料引起而 且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的； 5.2.1 检验亮度300-600LX 的近似自然光下（如40W

5、日光在自然光或光照度在灯、距离 300mm 处）,相距为 300500mm. 5.2.2 检验视角有多各面的部件,每一侧都要当做一个单独的平面来检验； 5.2.3 检验距离 1 级: 300 2 级: 300 3 级: 450 5.2.4 所需时间最大观看时间每 10cm 2用时 4 秒, 每个面最多 20 秒时间 一般每 5秒一个面 , 时间因部件的复杂程度而定；最大观看时间每 10cm 2用时2 秒. 一般每 5 秒一个面 ；备注当一个面并没有在图面或作业指导书中被定义时,按一般要求作业；当有分歧时,图面的要求为准； 5 3 压铸件接收 / 判退标准缺陷名称缺陷范畴%）1 级表面等级3 级

6、备注2 级深度0.050.070.15流痕面积不超过总面积比（51530冷隔深度%）不答应1/5 壁厚1/4 壁厚同一部位的对应面不允长度 / 最大轮廓尺寸1/101/5所在面上的缺陷数22许同时存在距铸件边缘410两冷隔间距0.0510擦伤除 1 级面以外,浇口部位深度0.10.25面积不超过总面积比（3510答应增加一倍凹陷凹入深度0.10.30.5粘附物痕迹整个铸件不答应超过不答应1 处2 处带缺陷面积的百分比510答应气泡同时存在,但大每 100 2 缺陷数不答应12气泡不行超过3 个平均直径37总数不超过10,且距铸件3 整个铸件不答应超过（个）边缘不小于10 气距铸件边缘不答应33

7、缺陷长度不应超过边长泡气泡凸起高度0.20.3平均直径3 -6每 100 2 缺陷数 整个铸件不答应超过（个）距铸件边缘气泡凸起高度1113550.30.50.3边角缺陷深度铸件边长 100 0.51（）铸件边长 100 0.50.81.25%各类缺陷总和面积不超过总面积比（%）530506. 相关文件：无7. 附表：无附加说明：本外观检验标准由技术部归口并说明；本规定自 2022 年 3 月 25 日起实施；本规定起草人：江颂波 本规定审定人：本规定批准人：编制：审核：核准：2.1.4 加工件接受 /判退 标准3.1.3.1 一般方针. 答应的毛刺的高度不能超过0.20 .毛刺 / 锐边全部

8、孔 , 缝, 边和角必需没有毛刺和锐边.漏工序漏工序都是不行接受的；. 异物全部加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不行接受的,如牙屑,振动后卡石子；. 色差. 皮膜和研扫有颜色要求时,依 11 颜色的标准要求；3.1.3.2 特殊方针加工别不良项目一级不行二级三级机加工烂牙不行不行整个螺牙的10%切边缺料 / 压伤 / 裂缝同压铸件标准不行锉伤去毛锉刀痕不行深 0.2 皮膜油渍不行不行不行发黑不行不行整个产品的5%挂液不行不行1 处研扫色差不行不行依 11 颜色的标准粗度不行不行脱皮不行不行不行起泡不行不行麻点不行不行0.2-0.325 个色泽不行不行依 11 颜色的标准发黑不行不

9、行整个产品的2%4. 烤漆件本段内容供应了一个统一的烤漆件的检验和组装标准；这些指导方针以及 PSCS,将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查,终的目的是为制造最好的零配件和组装线；选购,进料检验,组装以及最终的稽核中；最4.1 检查标准4.1.1 检验员资格检查员必需有以下一种或几种. 质量检验员一年工作体会；. 经过系统的训练训练,至少 40H；. 特殊工作培训并通过验证 , 承认水平 , 能够立刻从事检验工作；. 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接治理；4.1.2 制程检查4.1.2.1 一般方针无脂,无油和其它物质；由运输材料引起而且能够对于检验, 全部的零件必需是无尘,

10、被空气吹走的灰尘是可被接收的对于外观面 , 检验员必需同样的检查每一个面的颜色, 咬花和光泽 , 同样不能有不抱负. 对于非外观面 , 检验员必需检查油漆掩盖是否完整和不得有水泡 凹坑和损坏等 4.1.2.2 油漆色板比较, 气泡 , 尘土 , 擦伤 , 油污 , 易燃 , 有腐蚀 ,油漆外观接受或退回必需在与母板比较的基础上 , 限度样品必需每 6 个月检查和更新一次；承认的厂商必需归仍限度样品 色板 给负责的工程师从新检测 . 在油漆超过规格时候 , 产品质量将被追踪 . 4.1.2.3 测试测试项目 工具 设备 方法 判定标准附着力测试百格刀 美工刀 +直尺 1. 将边长1cm 的待测面

11、用百格刀（美工刀+直0B-剥落 程度比1B级 大1B- 大 片 脱 落 , 所 有 方 格 被 破 坏尺 ） 平 均 分 成 边 长1mm 的 方 格100格35-65% 2. 将 3M 胶带贴紧被分割的面至少1 分钟 . 2B-15-35%的方格剥落3M胶带3. 把 胶 带 沿 垂 直 方 向 迅 速 拉 开 . 3B-5-15%的方格剥落4. 至少试验 3 处；4B-5%的方格剥落,5B- 边线光滑,完全没有破坏硬度测试2H,3H,4H 铅笔 三菱产 1. 将 铅 笔 削 尖 , 然 后 在 砂 纸 上 磨 平 . 没有丝毫底材显露的铅笔划痕, 即为120 #230#砂纸2. 铅 笔 与

12、烤 漆 面 呈450, 沿 直 尺 向 前 推 划该烤漆所能承担的硬度. 橡皮15-30mm直,3支铅 笔 各 划一 条. 液体烤漆 3H 以上 OK 耐 MEK试验直尺3. 用橡皮把划痕擦净. 粉体烤漆 2H 以上 OK 1. 把 表 面 擦 拭 干 净, 测 量 其 膜 厚 ；0级-50来回露底MEK 2. 在表面上标示出一块150MM*25MM的区域；1 级 -50回 合 后 涂 层 严 重 破 坏3. 用棉布沾上 MEK,在 10 秒内按到零件表面上2 级 -50次后涂层损耗,明显破坏棉布进行擦拭；3 级 - 有一点损耗,外观显现破坏直尺4.1秒一个来回,擦拭到露底或50 个来回；4

13、级- 与打光的地方相像,布上有少铅笔5. 在另一没沾到MEK的地方用干布擦拭50 来许涂痕耐冲击试验试验设备回,作为对比区域；5 级- 没有任何破坏1. 用 500 克的重锤从500mm的高度自由下落1/4 的冲头正面冲烤漆面不得有裂漆、掉漆耐磨性测试砝码1. 调 整 测 试 机 , 运 行 轨 道100mm 以 内 . 耐磨性测试机2.负重1.65kg.不够加砝码 至少运行 200 次 , 不露底 OK 美国产 0.255* 0.265 橡3. 橡 皮 定 位 , 露 出 工 件 之 外 至 少4mm. 印刷字体 20 次 , 不露底 OK 皮4. 计数器归 0, 打开电源开关运行. 计数器

14、4.1.2.4 光线要求80-120 呎烛光 照明单位 , 指每英呎距离内之照度 4.1.2.5 检验视角检验员要使工件平面成 30 度角,并沿着垂直轴向左右各旋转 30 度；有多各面的部件,每一侧都要当做一个单独的平面来检验；4.1.2.6 检验距离20 秒时间 一般每 5 秒一个面 , 时间因部件的1: 460 2: 460 3: 610 4: 6104.1.2.7 检验时间1 & 2 级 最大观看时间每10cm 2 用时 4 秒, 每个面最大复杂程度而定3 & 4 级最大观看时间每 10cm 2用时 2 秒. 一般每 5 秒一个面 备注当一个面并没有在图面或定单中被定义时,按一般要求作业

15、；当有分歧时, 图面的要求为主要；4.1.3 接受 / 判退 标准點數允許上界不良現象 一级面 二级面 三级面 四级面 检测 工具規格 數量 規格 數量 規格 數量 規格 數量L 5mm 7 Don t care Non 游标卡尺毛屑 3mm 2 L5mm 3 L 7mm 5 Don t care Non 游标卡尺Remark:此标准针对表面覆有油漆的毛屑 ,喷涂后落于工件表面的毛屑不行有 . 颗粒间的距离定义 : Surface Class: 一级面 二级面 三级面 四级面两点间答应值 2 inches 51 mm 1 inch 25.4 mm .50 inch 13 mm .50 inch

16、 13 mm 颗粒、碰伤、斑点、凹陷、气泡規格一级面點數允許上界面四 级两点间答应范畴检测 工具二级面三级面0.1mm2 以下 ,4568 A 級面點間距離大於污 点点检 表0.20.1mm2污 点点检 表0.20.3mm2345污 点点检 表7 50mm. 0.30.4mm22346 污 点点检 表B 級面點間距離大於0.40.5 mm21235 污 点点检 表25mm, 0.50.8mm20124 C 級面點間距離大於污 点点检 表10mm, 0.81.0mm20 0 0 2 D 級面點間距離大於污 点点检 表10mm.刮伤检验规范规格点数 答应上界四级面两点间答应范畴检验 工具一级面二级

17、面三级面有感刮傷0002 L15 mm污点点检 表0.3mm 以下1346 L 20 mm污点点检 表0.30.5mm023L 20 mm污点点检 表40.5mm 以上0012 L 目視20mm 不良现象一级面二级面三级面四级面电着挂液不行不行0.5-0.8 20.8-1.0 25.颜色本节将定义许多材料在使用在的产品中颜色限定方法对于全部塑料件 , 喷漆、电镀、喷塑件保证统一的颜色品质 . 这些指导方针以及 PS/CS,将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查,选购,进料检验,组装以及最终的稽核中；最终的目的是为制造最好的颜色配比质量；5.1 主要评介5.1.1 限度样品（色板）5.1.1.1 对比样品号颜色相比条件必需有限度样品 . 每个限度样品必需包裹防止搬运过程中的损耗 , 限度样品必须与完整的成效鉴