生产管理实务与现场管理能力提升(现场安全、现场5s、现场设备管理培训内容-2010-05-20)

1、生产管理实务与现场管理能力提升主讲： 吴兴平2021-05-20欢迎参加分享课程大纲 u现场安全管理u现场5S管理u现场设备管理课 程 目 标1、明确现场管理的意义2、掌握现场管理的方法3、提升现场的管理能力现场平安管理第一局部事故案例图解02年11月22日，杭州康桥造纸厂生产车间临时工任某正在车车轴，当他看到车床上铁屑很多时，就拿起刷子清刮铁屑，突然，任某的衣服右下衣襟被车轴卷入，随即连人一起卷了进去。车间工友马上切断电源，送往医院抢救，任某因伤势过重抢救无效死亡。事故案例图解02年5月7日，杭州市某建筑工地钢筋工刘某未经任何人同意和指派，擅自使用电焊机切割尚存少量剩油的油桶。刚一点穿，立即

2、引起爆炸，刘某受伤倒地，因伤势过重死亡。事故案例图解06 . 8 .21下午，东莞市横沥镇一台资电子的仓库发生大火，面积近1000平方米的仓库被燃烧一空，2000余人紧急疏散，滚滚浓烟10里以外都能看到，事故造成10余人受伤，其中一个人在撤离的过程中被人踩伤受伤较重，其余都因为吸入塑胶燃烧后产生的气体感到不适。事故案例图解07年5月6日南通市争妍颜料化工员工张娟在151车间生产过程中，去综合车间二楼领盐酸下楼梯时，因踏步刚用油漆刷好，不慎滑倒，造成背骨骨折，休息3个月。生产平安事故 的等级一一般事故，是指造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。 二较大事故

3、，是指造成3人以上10人以下死亡，或者10人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故。三重大事故，是指造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故。四特别重大事故，是指造成30人以上死亡，或者100人以上重伤包括急性工业中毒，下同，或者1亿元以上直接经济损失的事故。为何发生事故？ 不平安的行为和状况30000 险 生 事 故3000 轻 伤300重 伤30死亡1 事 故 等 级 金 字 塔潜在的危险 虚惊事件医疗救治致伤、致残致命伤害结 果原 因缺少相关平安知识或培训新进人员未经平安培训就上岗作

4、业。特殊岗位操作员未经资质认证就上岗作业。员工岗位变动时未经平安培训。出现平安事故，人们乱作一团，不知如何有效处理。展现独立性, 逞能。没认识到：这是不平安操作习惯。对不平安现状熟视无睹,习以为常。对不平安现状熟视无睹,习以为常。对不平安现状熟视无睹,习以为常对不平安现状熟视无睹,习以为常对不平安现状熟视无睹、习以为常作业场所无平安防护设施，或平安防护设施无法正常使用。机器设备保养不良，带病作业。机器设备没有编写及明示平安操作规程。电气线路老化，绝缘不良，插头与插座连接不妥。悬挂或悬吊设备固定不牢固。搬运作业时，搬运方法或搬运工具不当。劳保用品不适合/没使用/无所谓。工作时的情绪、身体状况、士

5、气等。为何发生事故？10%2%88%不平安动作行为不平安条件状况天灾平安事故的比例事故等级金字塔结论小事故是大事故的隐患。小事故发生多了，就一定会发生大事故。发生平安事故，要彻查原因。不平安的行为和状况一定会导致不平安的结果。如何对待事故？ 平安第一，预防为主！预防事故建立八大平安意识所有事故是可以预防的。各级管理层对各自层面的平安直接负责。所有平安操作隐患是可以控制的。发现平安隐患必须及时报告和纠正。员工必须接受平安培训。各级主管必须进行平安稽查。麻痹大意是平安的最凶恶的敌人。 事故发生的原因 不调查清楚不放过！ 相关责任人和群众 不受到教育不放过！ 没有制订纠正和 预防措施不放过！预防事故

6、加固“平安之河堤坝平安教育及资质认证穿戴平安防护用品严格执行平安检查各级主管平安责任制保持工作场所整洁平安作业标准建立平安防护设施到位及时彻底的事故调查员工平安行为守那么合理的作息时间安全之河生产主管的平安职责 做好新员工的入厂平安教育。 做好班组每日平安检查工作。 控制加班加点，安排好轮休。 职工和干部的平安考核奖惩。 保持特殊岗位人员相对稳定。 调查并处理发生的平安事故。现场主管平安检查：a、劳 动 保 护 b、设 备 运 行c、纪 律 执 行， d、工 作 方 法现 场 5S 管 理第二局部我们的工作现场有以下病症吗？面对这样的工作台，我们是该安静的走开，还是该勇敢地留下来？我们的工作现

7、场有以下病症吗？面对这样的物品叠放，我们放心吗？我们的工作现场有以下病症吗？这样的工作环境，平安有保障吗？我们的工作现场有以下病症吗？ 这样的接待室,客人愿意呆吗?我们的工作现场有以下病症吗？ 文件这样放置，能不“众里寻他千百度吗？以上种种脏乱的现象倘假设无法改善，将给企业造成有形和无形的巨大浪费，甚至会无情地将企业拖入衰退的深渊！ 5S是公司管理的根底5S 代表的是一个良好的公司环境维持的五个步骤， 即对工作现场各作业要素的状态不断进行整理、整顿、 清扫、清洁和素养 的活动。5S在日文中罗马拼音的第一个字母均为“S ，故简称为“5S 。 1： 整理 (Seiri) 2： 整顿 (Seiton

8、) 3： 清扫 (Seiso) 4： 清洁 (Seiketsu) 5： 素养 (Shitsuke ) 5S执行技巧整理SEIRI定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保存有用的东西，撤除不需要的东西。 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间。目的：去除零乱根源，腾出 “空间，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。零乱的根源，主要来源于未及时舍弃无用的物品未将物品分类未规定物品分类标准未规定放置区域、方法未对各类物品进行正确标识不好的工作习惯未定期整顿、清扫腾出空间整理地方和对象主要表现在存物间、框、架文件资料及桌箱柜零组部件、产品工装设备仓库、车间、办公场所、公共场所室外室内外通道

9、门面、墙面、广告栏等整理的实施方法 深刻领会开展的目的，建立共同认识确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费；向全体员工宣讲，取得共识；下发整理的措施；规定整理要求。对工作现场进行全面检查a) 办公场地包括现场办公桌区域检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等。b) 地面物别注意内部、死角检查内容：机器设备大型工模夹具、不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品、油桶、油漆、溶剂、粘接剂、垃圾筒、纸屑、竹签、小部件。c) 室外检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱

10、。d) 工装架上检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装箱是否合用。e) 仓库检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板。f) 天花板检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具。制定“需要与“不需要标准工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要哪些是“不要的；根据上面确实认，订出整理“需要与“不需要标准表；员工根据标准表实施“大扫除。不需品的处理实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。开展整理活动应本卷须知 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬

11、又留在现场；好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。5S执行技巧整顿SEITON定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。目的：定置存放，实现随时方便取用。不方便取用的情况举例说明多种物品混放，未分类，难以寻找；物品存放未定位，不知道何处去找；不知道物品的名称，盲目寻找；不知道物品的标识规那么，须查对；物品无标识，视而不见；存放地太远，存取费时；不知物品去向，反复寻找；存放不当，难以取用；无适当的搬运工具，搬运困难；无状态标识，

12、取用了不适用的物品等；整顿的实施方法 整顿的主要对象在“场所，而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间，在工作中“选择和“寻找花费一定的时间。所以，要想消除“选择和“寻找带来的时间浪费必须做到以下几点：落实整顿工作，根据“整理的重点进行决定放置场所a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；b) 依使用频率，来决定放置场所和位置；c) 用标志漆颜色建议黄色划分通道与作业区域；d) 不许堵塞通道；e) 限定高度堆高；f) 不合格品隔离工作现场；g) 不明物撤离工作现场；h) 看板要置于显目的地方，且不阻碍现场的视线；i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；j) 无法防止将物品放于定置区域

13、时，可悬挂“暂放牌，并注明理由时间。决定放置方法a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出；c) 尽量利用框架，经立体开展，提高收容率；d) 同类物品集中放置；e) 框架、箱柜内部要明显易见；f) 必要时设定标识注明物品“管理者及“每日点检表；g) 清扫器具以悬挂方式放置。开展整顿活动本卷须知刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。5S执行技巧 清扫

14、SEISO定义：将不需要的东西去除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态。对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污。目的： a) 保持工作环境的整洁干净； b) 保持整理、整顿成果； c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或效劳质量； d) 防止环境污染。清扫的推行方法例行扫除、清理污秽a) 规定例行扫除时间与时段，如：b) 每日5min5Sc) 每周30min5Sd) 每月60min5Se) 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫f) 管理者要亲自参与清扫，以身作那么g) 要清扫到很细微的地方，不要只做外表工作 洗净地面油污 去除机械深处的端子屑 日光灯、灯罩或内壁之擦拭 擦拭工作台、架子之上、

15、下部位 窗户或门下护板 桌子或设备底部 卫生间之地板与壁面等 调查脏污的来源，彻底铲除确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如： 在产品无防护层的外外表上造成腐蚀班点，使外观不良；在通电体造成开路或短路或接触不良；造成产品成形时外表损伤，影响外装质量； 对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化；对精细化工产品性能变化。废弃物放置的区规划、定位 在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱废弃物的处置 不需要之物品作废品处理去除掉建立清扫准那么共同执行 a) 规定组别或个人“清扫责任区并公布说明 b) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平 c) 建立“清扫准那么供清扫人员遵守开展清扫活动本卷须知 只在规定的

16、时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方；清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；清扫工具太简单，许多脏物无法除去。5S执行技巧 清洁SEIKETSU定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充分。目的：a) 养成持久有效的清洁习惯；b) 维持和稳固整理、整顿、清扫的成果。清洁的实施方法整理、整顿、清扫是“行为动作清洁那么是“结果在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁；清

17、洁，在清扫方面呈现“清净整洁，感觉上是“美化优雅，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态； 清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，那么属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心与“持续而已；一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充分之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。落实前3S执行情况撤底执行前3S各种动

18、作；如果前3S实施半途而中止，那么原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；主管要身先士卒，主动参与；多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。设法养成“整洁的习惯没有“整洁的习惯，那么地上纸屑、机器污物就自然地视假设无睹，不去清扫擦拭；环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；懒得做点检“异常发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；整洁是清洁之母也是零异常的根底；设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污而养成“整洁；3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。建立视觉化的管理方式物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而到达目视管理的

19、要求；如一个被定为存放“半成品的地方，放了“不合格品或是一个被定为放置“垃圾筒的地方，而放了“产品箱都可以视为异常；除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施那么同样要加强目视管理，以防止产生异常。设定“责任者，加强管理“责任者负责的人必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。配合每日清扫做设备清洁点检表建立“设备清洁点检表根据不同设备制订；将点检表直接悬挂于“责任者旁边；作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；主管必须不定期复查签字，以示重视。主管随时巡查纠正，稳固成果有不对的地方，一定要沟通予以纠正。开展清洁活动应本卷须知为了应付检查评比搞

20、突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风；简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。5S执行技巧素养SHITSUDE定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣的地步。对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质。目的：a) 养成良好习惯 加强审美观的培训 遵守厂纪厂规 提高个人修养 培训良好兴趣、爱好b) 塑造守纪律的工作场所井然有序c) 营造团队精神。注重集体的力量、智慧素养实施方法 修养是5S的重心。因此，修养不但是

21、5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。继续推动前4S活动a) 前4S是根本动作、也是手段，主要籍此根本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；b) 通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；c) 前4S没有落实，那么第5S素养亦无法达成d) 一般而言，5S活动推动6-8个月即可到达“定型化的地步，但必须认真落实；e) 5S活动经过一段时间的运作，

22、必须进行检查总结。建立共同遵守的规章制度a) 共同遵守的规章制度 厂规厂纪 各项现场作业准那么：操作规程、岗位责任 生产过程工序控制要点和重点：工艺参数 平安卫生守那么：平安、文明生产 服装仪容规定：仪表、仪态、举止、交谈、公司形象b) 各种规那么或约束在制订时，要满足下例条件 对公司或管理有帮助 员工乐于接受实施各种教育培训 a) 新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； b) 对老员工进行新订规章的讲解； c) 各部门利用班前会、班后会时间进行 5S教育； d) 籍以上各种教育培训做思想发动建立共同的认识。 违犯规章制度的要及时给与纠正a) 身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予 以指正，否

23、那么部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做而再做下去；b) 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；c) 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。受批评指责者立即改正a) 要被纠正者，立即改正或限时改正；b) 杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法等之类说词；c) 要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。开展修养活动应本卷须知只培训作业上具体操作，对“规章制度不加任何说明或只是把?规章制度?贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对?规章制度?视而不见，好坏不分；以为教

24、育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。5S之间的关系 5S活动推进层次 5S是公司管理的根底5S中国企业与日本企业比较项目中国大部分企业日本企业做法结果原因一直强调文明生产一直坚持做5S脏乱现象几乎随处可见，有规定不按规定去做，随心所欲的现象司空见惯。窗明几净，现场干净、整洁，给人感觉是一切都处于管理中。企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原那么；把5S看做现场管理必须具备的根底管理技术。5S明确具体做法，简单有效，且融入到日常工作中。将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事，工作忙时可以放在一边；热衷于

25、口号、标语、文件的宣传及短暂的活动运动。日本人如何看待 5 S品质管理的根底是现场管理，而现场管理的根底是5S管理。许多管理专家认为日本工业成功的因素中有2点非常重要，5S与QCC(品质管理圈)。5S解决了人的品质问题，养成了日本人有规定按规定去做 的良好的工作作风；而QCC那么最大限度地开掘出了全员的智慧。从洗手间得到的反思？ 2004年的夏天，一个日本客人来公司谈一个订单的工程。当会议进行到一半的时候，客人提出休息一会，随后去了洗手间，当客人从洗手间回来后，没有继续进行洽谈，他只说了一句话：人有点不舒服，要回宾馆休息。客人这一走，就再也没回来，当时公司上层觉得很奇怪，因为前面的谈判一直都是

26、很融洽的。后来才知道是因为公司的洗手间太脏，客人认为：一个公司连一个洗手间的卫生都不能保证，何以保证产品的质量？和这样的公司合作，风险太大！ 就因为一个细节的失误，使公司失去了一个很好的商机，从那以后，公司决策：对整个公司进行现场5S的全面整改，2个月以后，整个面貌是焕然一新。后来新的客人来了，都竖起大拇指说：OK！OK！因为客人认为：一个关注细节、把每件小事都能做的很完美的企业，他的质量就一定可以保证，和这样的企业合作放心。实 施 5 S 的 真 正 目 的是为了在生产过程中能及时发现异常，进行改善，训练员工工 作规范认真的好习惯， 从而改变“员工素质”， 营造出团队工作精神。现场主管如何有

27、效实施5S 结合公司的行动目标，学习5S知识、技巧；负责本工段、班组的5S活动的宣传、教育；划分本工段、班组的5S责任区域；依公司5S活动方案表，制定本班组的活动方案；加强走动管理，督导部属的5S工作。分析和改善5S活动中的问题点、不合格项。5 S 推 行 原 理 图现 场 设 备 管 理 第三局部设 备 管 理 的 概 念广义的设备管理：通过设备的调查、研究、设计、制作、设置、经过运转、保全、到最后废弃的设备的全寿命周期中，以有效地运用设备提高企业生产的活动。狭义的设备管理：设备的设置完成后的设备保全活动。设 备 故 障故障的定义： 故障就是设备失去了规定的功能。从功能的失去形式来看，故障分

28、为两类：1.功能停止型故障突发性故障2.功能下降型故障局部功能丧失设 备 慢 性 损 失慢性损失为何长期被放任不管？*即使采取措施也不见效。*由于生产交货的原因，没有采取根本性解决，措施，只做应急措施。*虽知道但不清楚，对损失的程度未予注意。*不知道发生损失。减少慢性损失的对策*彻底解析现象*将潜在的缺陷彻底暴露*彻底修正管理上应具备的各种要素设 备 潜 在 缺 陷潜在缺陷定义： 常指灰尘、污垢、磨损、泄漏、腐蚀、变形、温度、松动、震动、声音等异常。物理的潜在缺陷： 1. 未分析、未检查，尚不了解的内部缺陷。 2. 安装位置不良，看不见的缺陷。 3. 灰尘、污垢等看不见的缺陷。心理上的潜在缺陷

29、： 1. 尽管是看见了，但不关心，视而不见。 2. 认为这类问题不存在，无视不顾。 3. 技能水平不够，看不到缺陷的存在。思 考 题我们使用的设备有哪些潜在缺陷？设 备 保养 级 别 级别项目 一级保养 二级保养 三级保养担当设备操作员 设备维修员 专业维修 技术员频率每天，每周半年，一年三年，五年特点简单、日常点检和保养 检 修专业检修自 主 保 养 的 意 义第一时间得到保养及时发现设备问题第一时间得到维修自 主 保 养 的 观 念清扫即点检。我要了解设备，我应保护设备。自己使用的设备自己管理和维护。我能解决问题，我能处理故障。自 主 保 养 的 范 围机械的清扫、擦拭、加油、紧固作业前、作业中、作业后的点检简单零件的换修、小故障的排除影响设备效率的七大损失故障损失最大损失准备、调整损失刀具调换损失加速损失检查、停机损失速度损失速度下降损失废品修整损失零 故 障 的 基 本 观 点设备也同人一样：都是有生命的。设备的故障都是人为造成的。如能改变人的观念和行动就能使设备的故