北京地铁十号线一期(含奥运支线)工程光华路站西北竖井施工方案

1、北京地铁十号线一期(含奥运支线)工程光华路站(东 南 竖 井 砼 ) 施工方案编制人： 审核人： -工程有限责任公司2004年11月15日第一章 编制依据北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程光华路站施工竖井（风井）施工方案编制过程中主要依据下述资料:1.1.1北京地铁十号线一期工程光华路站施工竖井（风井）施工图。1.1.2总包方的交底会议内容。1.1.3北京城建勘测设计研究院有限责任公司的岩土工程勘察（详勘）报告。1.1.4相关地铁工程技术规范、行业标准及国家法规。1.1.5本公司在地铁及地下工程施工中的成熟施工技术及施工管理经验。1.1.6施工现场调查情况。第二章 工程概况6.3 m，初衬采

2、用钢格栅+ C25网喷混凝土，厚度350mm，钢筋网规格6150150mm，竖井临时支撑采用152（地面以下16m）、180（地面6m以下）钢管支撑。二衬结构为C30S8模筑混凝土，边墙厚度500mm，局部厚550mm，底板厚850mm，详见图2-1施工竖井平面图和图2-2施工竖井纵断结构图。两座竖井主要主程数量汇总如表2-1所示。图2-1 施工竖井(风井)结构平面图光华路车站东南、西北竖井施工主要工程数量表 表2-1项目单位数量开挖m3初期支护与超前支护C25网喷早强混凝土m3钢筋网t拆除钢筋混凝土m3格栅t钢管152t=10t47.74(含锚管)小导管t水泥浆m3水玻璃m3锚杆22m二次衬

3、砌C30防水钢筋混凝土锁口圈m3钢筋HRB335t钢筋HPB235tC30防水混凝土井身及井底m3钢筋HRB335t钢筋HPB235t防水C15细石混凝土保护层m3施工缝m4612.2 工程地质、水文地质与周围环境条件光华路车站站区位于永定河冲积扇的轴部，地形起伏不大。地层由填土、粘性土、粉土、粉细砂、中粗砂、圆砾卵石及细中砂等交互沉积而成，下部地层主要受永定河冲洪积扇的控制，上部地层受全新世古河道的控制。本工程所涉及到的地下水类型：按地下水的赋存条件为第四纪松散岩类孔隙水；按水力性质又分为上层滞水、潜水和承压水。（1）建筑物的影响风井分布在东三环路两侧，东南竖井位于中央电视台新址场地内,西北

4、竖井位于东三环家具商城，为简易平房且在北京财富中心工程的用地范围内，具备拆迁条件。（2）管线的影响 西北风井范围内有1根DN15的煤气管线，施工时需要改移，详图23。图23 西北竖井管线分布及改移第三章 施工总体部署按照目前施工准备及场地拆迁移交等情况，东南竖井和西北竖井同时开工，计划从2004年5月1日起施工：圈梁施工5天，时间为2004.5.12004.5.5；龙门架安装5天，时间为2004.5.62004.5.10；竖井初支及临时支撑施工22天，时间为2004.5.112004.6.1；马口门大管棚施工7天，时间为2004.5.202004.5.26；马口门段初支分步破除5天，时间为20

5、04.6.22004.6.6；马口门段土方开挖及初期支护施工5天，时间为2004.6.42004.6.8；井身下部防水及保护层施工1天，时间为2004.6.92004.6.9；竖井底板二衬施工6天，时间为2004.6.112004.6.16；竖井井身防水及二衬施工22天，时间为2004.6.172004.7.8；10.井身脚手架撤除3天，时间为2004.7.92004.7.11；根据施工监测，如果竖井结构变形稳定、周围环境（包括地表和提升架）不出现明显变形，则先施工风道再继续施工竖井二衬结构，否则应完成整个竖井二衬施工后方可施工风道初支结构。3.1.2 质量目标1.分包工程质量合格。2. 争创

6、长城杯， 力争“鲁班奖”3.1.3安全目标：杜绝重伤以上（含重伤）伤亡事故，轻伤率控制在5以内。3.1.4文明施工目标：创建北京市安全文明工地。3.1.5 环境保护目标：噪音、粉尘不超过国家规定的三级标准，废气、废水（液）、废弃物按行业规定处理。为安全、优质、按时完成本工程土建分包施工任务（包括工费、机械费），成立北京海天建设地铁项目经理部组织施工。项目经理、技术负责人、工程技术部、机电物资部、经营计划部、财务部、办公室及管理人员均选派有类似工程经验、懂技术会管理的专业人员。项目经理部组织机构图见图3-1。3.3 施工场地布置东南竖井施工区，现场是已拆迁的一片空地，施工、临设(办公室、住房)占

7、地由总包方提供;西北施工竖井场地现为东三环家具城，施工占地面积1385平方米，由总包方提供住房200m2及材料库、空压机房用地。 主要临时设施安排（1）施工围挡及便道（由总包方负责）项目经理部经理常务副经理副经理技术负责人工程技术部机电物资部财务部办公室经营计划部开挖喷锚班拱架加工班木工班混凝土班起吊运输班投入总人数45人图3-1 项目经理部组织机构图（2）提升井架在东南竖井和西北竖井处各设置1套提升龙门架，每套龙门架配备2套10吨电葫芦。（3）临时生产房屋办公用房采用活动装配式房屋结构，生活配套设施用房、生产用房及库房采用砖墙结构。包括办公用房、厨房、空压机房、库房等。 （4）施工供风 两个

8、竖井施工区均采用集中供风方式供风，东南竖井和西北竖井场地内各设置一台20m3/min空压机。施工场地内设空压机房，满足噪声控制要求。 （5） 施工供水从总包方提供的供水点接驳100mm供水管，引至各生产、生活区域。管路每100m设置一个阀门。竖井施工用水以100mm供水管为主管路，施工的工作面采用50mm供水管供水。布设线路位置及走向详见平面布置图。（6） 施工供电施工用电从总包方提供的电源接口引至各施工工区。在东南、西北施工竖井处设置一个灯塔，并配备足够的高压钠灯帮助局部照明。（7）通讯设施主要管理人员配备移动 ，施工现场办公室通过总包方提供的 和通讯线路接口安装 等通讯设备，施工现场配对讲

9、机数部，供项目负责人及各作业班组联络使用。（8）临时存渣场在东南、西北施工竖井场地内设临时存碴场，临时存碴场位置和面积详见场地布置图。（9）基坑护栏竖井四周设置防护栏杆，高约1.2m，采用42mm钢管制作，管间采用扣件连接，并涂刷成红白相间的警戒色。3.3.2 临时设施计划表东南竖井施工区、西北竖井施工区主要临时设施数量详见表3-1。 临时设施计划表 表3-1序号项目主要工程量备注东南施工区西北施工区1办公活动板房开间35m，55m35m，55m2m间数3030建筑面积210m2210m2结构形式装配式活动板房装配式活动板房2厨 房面积30m256m操作区，24砖墙，操作室内磁砖，外砂浆抹面，

10、涂刷结构形式砖房3空压机房面积15m212m224砖墙，砂浆抹面，涂刷结构形式砖房砖房4库房面积36m224砖墙，砂浆抹面，涂刷结构形式砖房5给水管敷设DN100100m60m直埋，埋深1mDN5080m60m直埋，埋深1mDN2540m50m直埋，埋深1m消防井1个1个砖砌6排污设施管道200，200m200 100m暗埋沉淀池2处2处砖砌7洗车槽沉淀池1个1个洗车槽15m215m28供电线路敷设100，100m，50，100100 100m50，100套管暗埋9主送风管道敷设DN12025m25m明置竖井工序时间及进度指标分析表（表3-2）序号工作名称工时（天）指标分析1施工准备108主要

11、包括管线、建构筑物改移、拆迁、临设，人员及设备进场、降水井施工等，施工准备工期为108天。2圈梁施工5圈梁土方开挖，绑轧钢筋和混凝土浇注，共计5天。3龙门架2安装提升架和电葫芦。4马头门大管棚施工10竖井施工至马头门顶部以下适当位置施工大管棚，1台管棚钻机，工期10天。5东南、西北竖井初期锚喷支护与横撑22每个竖井施工进度均为1m左右，随挖随加临时支撑。6竖井底板防水1铺设防水层，浇注防水保护层。7竖井底板二衬施工8竖井底板二衬需施工至风道初支结构底板位置。8竖井井身二衬施工30分为4段，每段7天左右。光华路车站竖井施工进度计划详见图3-4。竖井施工配备机械如表3-3所示 竖井施工主要机械表

12、表3-3机械名称规格型号指标数量（台）新旧程度（%）计划进场时间汽车起重机QY1616T190%龙门架自制2100%空压机4L-20/820m3280%空压机LGD-12/712m3280%电动葫芦STV-610t4100%锚喷机TK961型5 m3 /h295%砼搅拌机JS3503490%装载机WA3203m3290%发电机75250GF250kw290%砂浆泵UB-33 m3/h390%灰浆泵PH-53KW2100%自卸卡车T81515T485%钢筋调直机GT4144kw490%钢筋弯曲机GT7-40495%钢筋切断机GJ540285%交流电焊机BX50015kVA685%振捣器2N502

13、0100%变压器SL7-315/10315kVA490%根据前期进场场准备和施工竖井的施工特点,先安排60人进场进行各种临建的施工。每个竖井开挖分为三个班组，每个班组12人。同时各种技术工人到位，其中钢筋工10人，电焊工6人，混凝土工8人，操作手10人，普通壮工72人。竖井二衬时，钢筋工20人，电焊工14人，混凝土工20人，架子工30人。第四章 竖井施工方案4.1 竖井施工流程竖井施工工艺流程为：锁口圈梁土方开挖圈梁钢筋绑扎、混凝土浇筑降水井施工立龙门架超前小导管和砂浆锚杆施工竖井土方开挖安装钢格栅、钢筋网片喷射混凝土架设钢管支撑（初支施工到风道结构开挖面上部时施工大管棚并施工1.0m马头门拱

14、部初支）竖井底板施工竖井底板防水施工竖井底板二衬结构施工（监测满足设计要求）破马头门、施工风道初支结构竖井边墙防水施工竖井边墙二衬施工。竖井施工流程图详见图4-1。4.2 圈梁施工竖井圈梁开挖尺寸为148.6m，圈梁结构尺寸为2.0m1.45m，圈梁埋深为1m。圈梁土方开挖采用人工开挖，遇有硬物时用风镐破碎。沟槽开挖到设计高程后，人工修底修边。圈梁开挖到设计标高后按设计要求绑扎钢筋，并预埋竖井初支纵向联结筋和二衬结构钢筋，初支纵向联结筋为22的钢筋，向下预留长度为20mm，环向间距1m，内外交错布置，二衬钢筋的预埋应和二衬结构竖向钢筋一致，预留长度满足规范要求。圈梁的钢筋应在钢筋加工厂进行加工

15、，然后运至现场绑扎。若龙门架基础设在圈梁上，则其预埋钢板位置应准确定位。圈梁钢筋安装完成经监理检查合格后，支立圈梁模板，模板采用组合钢模板。圈梁混凝土采用C30S8商品混凝土浇筑，浇筑时采用溜槽，人工配合。 竖井龙门架由工字钢、圆钢、角钢等各种型钢材料焊接拼装而成。施工前，编制详细的组装方案，绘制组装图，并进行横梁计算、安全系数、刚度校验、螺栓强度校验、立柱的稳定验算等验算过程，使其确保工程安全正常使用。本工程两座竖井外轮廓均为13.45.6m， 龙门架布置详见现场平面布置图。龙门架主要由主梁、立柱、托架梁、排架斜撑、斜拉杆、扫地撑、联结板、防雨蓬、斜撑等组成。安装时选用一台16吨汽车吊现场吊

16、运型钢协助安装。首先测量好龙门架基础位置，除设在锁口圈梁上的基础外，其余均在相应位置设置钢筋混凝土基础，每一个龙门架基础的断面形式为1.51.52m（长宽高），浇筑C30混凝土。龙门架立柱和基础之间采用高强螺栓连接。龙门架立柱与横梁用高强度螺栓连接，两侧加垫板，或用焊接方式连接。竖井底板施工喷射混凝土圈梁钢筋绑扎、混凝土浇筑立龙门架降水井施工监控量测竖井土方开挖安装钢格栅、钢筋网片竖井底板防水施工竖井底板二衬破马头门、施工风道初支结构竖井边墙防水施工竖井边墙二衬初支施工到风道结构开挖面上部超前小导管、砂浆锚杆施工架设钢管支撑监测满足设计要求锁口圈梁土方开挖图4-1 竖井施工流程图4.3.2垂直

17、运输系统每个竖井设置两套电葫芦进行垂直运输，电动葫芦安装在龙门架导梁上。根据施工布署，土方外运高峰期出现在两个侧洞和中洞全面开挖时，根据计算，每座竖井最大时日出土量约为240m3，负责渣土和材料的垂直运输。电动葫芦基本参数见表4-1。电动葫芦基本参数表 表4-1电葫芦型号STV-6起重能力（t）10起升高度(m)36起升速度(m/min)8运行速度(m/min)15起升电机功率kw7.52运行电机功率kw0.82钢丝绳直径mm钢丝绳结构637+1施工竖井提升容器验算：根据施工布署，出渣高峰时期，每日出渣量约为：240m3。提升系统的提升时间取12小时/日，每次提升所需时间取15min；每日提升

18、次数：（1260）/15 48（次）；每次提升量为：240/48=5m3。因此选用两套电葫芦和3m3吊斗可满足施工要求。 4.4 竖井初期支护施工龙门架及竖直运输系统完成，具备垂直运输条件后，开始竖井初期支护施工。4.4.1 超前小导管和自钻式锚杆超前支护根据竖井所处地层情况选用不同的超前支护方法，填土、粉土和粘性土段采用砂浆锚杆支护，无粘性土（如砂层、砾石层、卵石层）采用中空注浆锚杆注水泥水玻璃浆液超前支护。m范围内，竖井分别通过填土、粉土地层，在此段沿竖井井壁打设22砂浆锚杆，环向间距1.0m，纵向间距随格栅，梅花型布置，锚杆长3.0 m，倾角为下倾10o ，如图4-2所示。之间，通过砂层

19、、砾石层、卵石层，沿竖井井壁打设25中空注浆锚杆，锚杆环向间距0.3m，锚杆外插角25o ，竖向间距取两倍格栅间距一环，搭接长度为1.5m，注水泥-水玻璃浆液加固地层，如图4-3所示。4.4.2 初支结构施工初期支护采用水平钢格栅+竖向连接筋+网喷混凝土逆作施工，结构厚度为350mm，竖井初衬图如图4-4。竖井初支施工为干作业，地下水位应保持在开挖面以下，土方开挖为人工分部开挖。土方开挖顺序为 eq oac(,1) eq oac(,2) eq oac(,3) eq oac(,4) eq oac(,5)，如图4-4。人工将土装入提升吊斗内，由电葫芦吊运出地面，弃于存土场内。图4-5竖井土方开挖顺

20、序图开挖到位后先初喷4cm混凝土封闭开挖面，然后支立水平钢格栅。地面以下6.0m范围内，钢格栅架设步距为0.75m。施工顺序为：土方开挖喷射3050mm厚混凝土安定位筋安设格栅钢架铺钢筋网喷混凝土达到设计厚度。上下榀格栅之间设置内外两排22纵向连接筋，长1.0m，环向每1.0m设置一根，内外交错布置。格栅内侧挂钢筋网片，钢筋网片为6150150mm，每片尺寸为0.91.5m。6.0m以下格栅步距为0.5m，格栅钢筋按要求强化(主筋由22改为25，斜筋由12改为14)，竖向连接筋改为25，长0.7m，每片网片尺寸为51.5m。竖井临时支撑采用钢管支撑。地面以下6.0m范围内，采用152mm(壁厚

21、10mm)横向设置2道，间距为4.5m，竖向间距0.75m。6.0m以下，钢管支撑改为180mm(壁厚10mm)，竖向间距0.5m。马头门以下横向支撑并排支撑于风井中隔墙位置。在现场施工时，钢管支撑竖向间距可根据现场监测反馈信息进行调整，钢管支撑与对应高度的水平格栅之间用钢板栓接成整体。钢管支撑通过电葫芦吊至竖井内，其长度比竖井尺寸小1cm，以方便安装。钢管支撑的施工要确保其稳定性和牢固性。竖井开挖到设计深度后，m，喷射350mm厚C25混凝土。图4-4 竖井初衬示意图 (括号内为西北竖井对应尺寸)4.4.3 监控量测在施工进程中，及时进行量控监测以指导施工。从而适时调整钢管支撑间距、格栅步距

22、等施工参数。竖井监控量测布置图如图4-6所示。西北施工竖井东侧的3501厂大楼，施工时增设监测点，加强监测保护。监测项目见表4-2。 监测项目一览表 表4-2类别序号观测名称图例方法及工具量测频率备注17天715天1530天30天左右A类量测1地层及支护情况观察现场观察及地质描述每次挖开后立即进行2地表沉陷精密水准仪2次/天1次/天1次/2天1次/3天开挖前一定距离开始量测3净空收敛精密水准仪2次/天1次/天1次/2天1次/3天开挖后立即进行4.5竖井马头门施工竖井底板二衬混凝土施工完成，监测结果符合设计要求后可破除竖井初支结构，施工竖井马头门。竖井马头门的施工工序详见图4-7。图4-7 竖井

23、进横通道顺序图施工顺序如下：（1）竖井初期支护施工到风道拱顶高程以上1m时，由测量员设置精确的高程控制桩，沿拱部130o 范围内埋设大管棚施工套管。大管棚采用108钢管，壁厚5mm，长度12m，环向每米3根，水平打入。竖井初支到管棚下方适当位置即可施工大管棚。同时与大管棚交错布置以42-t=3.25mm，小导管注浆超前预支护，环向每米3根，长度3.5m，外插角10o 。（2）大管棚施工完成后，破除号导洞开挖面内的竖井格栅混凝土，施工风道号导洞初支。号导洞初支分上下台阶开挖，设I27工字钢临时仰拱，间距500mm，两端与格栅采用钢板连接。风道钢格栅应准确就位并与破开的竖井初衬格栅焊接牢固，同时将

24、竖井竖向连接筋与风道初期支护的纵向连接筋焊接牢固，喷射混凝土。（3）号导洞施工1.53m后挂网喷150mm射混凝土封闭开挖面，然后破除号导洞开挖面内的竖井格栅混凝土，施工号导洞初期支护结构，号导洞分上下台阶开挖，施工1.53m后挂网喷150mm射混凝土封闭开挖面。待竖井底板二衬施工完成后依次施工、号导洞，各导洞错开3m。4.6竖井防水施工竖井结构防水尚未出图纸，待图纸完成后加入到车站总体施工组织设计中。竖井二衬施工方案北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程光华路站施工竖井（风井）施工方案编制过程中主要依据下述资料:1.1北京地铁十号线一期工程光华路站施工竖井（风井）施工图。1.2总包方的交底会议

25、内容。1.3北京城建勘测设计研究院有限责任公司的岩土工程勘察（详勘）报告。1.4相关地铁工程技术规范、行业标准及国家法规。1.5本公司在地铁及地下工程施工中的成熟施工技术及施工管理经验。1.6施工现场调查情况。北京地铁十号线一期工程光华路站东南风井位于东南施工区。东南竖井深28m, 风井净空尺寸均为13.4*8.8 m，中间设一道400 mm中隔墙。竖井开挖轮廓16.4*11.8 m，初衬采用钢格栅+ C25网喷混凝土，厚度350mm，钢筋网规格6150150mm，竖井临时支撑采用245钢管支撑。二衬结构为C30S8模筑混凝土，边墙厚度500mm，局部厚550mm，底板厚850 mm。二衬结构

26、施工分为5段，首先施工竖井底板，待车站结构施工到适当部位后再施工井身混凝土，由下至上逐步施工竖井井身砼。1 施工工艺流程竖井二衬施工流程为：底板清理、测量放线拆除局部临时钢管支撑底板防水及防水保护层施工底板及部分侧墙钢筋绑扎支模、浇筑底板混凝土逐段拆除临时支撑，施工竖井边墙和中隔墙防水和结构。2底板段二衬施工工艺（1）清理竖井底板和放线清理竖井底板的杂物，露出喷射混凝土基面，然后在两侧边墙位置放线，弹出隧道底板段二衬施工控制线及边墙高度线（0.6-0.8米）。（2）模板安装模板主要采用组合钢模，墙角部分采用定型钢模。钢模采用U型卡固定，模板支撑采用型钢支撑。（3）绑扎钢筋、浇筑混凝土按设计绑扎

27、钢筋，钢筋保护层靠隧道内侧钢筋保护层厚度为50mm，靠隧道外侧钢筋保护层厚度为35mm。绑扎时，钢筋接头相互错开，搭接长度不小于35d。混凝土标号为C30S8，坍落度控制168cm。混凝土由混凝土输送泵通过125输送管输送入模，浇筑过程中应及时进将混凝土振捣密实，振捣间距不大于700mm，严格控制底板标高。由于是竖井底板和部分边墙同时浇筑，底板混凝土初凝后即可浇筑边墙混凝土，混凝土浇筑应保持连续性，最大间距时间不得超过两小时。3中隔板、边墙二衬施工工艺（1）钢筋绑扎底板混凝土强度达到设计强度的75%以上时，分段放出中隔板施工控制线， 分段放出竖井边墙和风道锁口环的二衬结构施工控制线，然后根据设

28、计要求分段绑扎拱墙钢筋。（2）模板及支撑体系由于施工竖井边墙较高、混凝土厚度大，模板主要采用组合钢模，墙角部分采用定型钢模。钢模采用U型卡固定。模板支撑体系采用管架式满堂红脚手架，施工采用钢管、扣件、底座和调节杆等搭设满堂红脚手架，钢管为48的钢管，厚3mm。脚手架立杆间距为500mm，横杆间距为500mm，为加强架子的整体稳定性，在架子纵横及水平方向每隔2米做一道剪刀撑，详见图3-1。浇筑下一高度段时，不拆除上一高度段的模板支撑系统，而是在其上面续接。(3) 中隔墙施工到锁口圈梁位置并达到设计强度后，拆除全部中隔墙模板及支撑系统施工竖井马头门。边墙混凝土施工到锁口圈梁位置并达到设计强度后，拆

29、除全部中隔墙模板及支撑系统施工风道和车站结构。图3-1 竖井侧墙模板支撑图4 钢筋工程施工方法本工程钢筋在加工厂加工，现场钢筋安装采用绑扎或焊接。4 .1 施工准备（1）各工区安排专职技术员负责钢筋工程，施工前应做到熟悉图纸、规范，编写施工方案，由总工程师审核后并交半部中建项目部审批后作为钢筋工程总体施工控制的指导，施工时，及时进行技术交底。（2）各工区均配备专业的钢筋施工队，负责现场的钢筋安装、绑扎及连接。钢筋工必须持证上岗，施工前对钢筋工集中进行安全、质量、文明施工教育，并设专人管理，以增强其质量意识，保证施工的质量及施工的安全。（3）在现场钢筋堆放和试拼场。场地应平整后做硬化处理，各种材

30、料机具应设置在干燥的地方，并设遮雨棚。场地设有专用的配电柜，机具的配电严格按照“一电一箱”的原则配置堆料场应与便道相邻，方便进行钢筋的起吊和转移。4. 2 原材料进场和堆放4. 2.1 钢筋原材料进场（1）进加工厂的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或进口商检报告。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进厂。（2）钢筋进厂按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必须做力学试验和化学成分分析试验。经复

31、检合格后方可使用。4 .2.2 钢筋堆放进加工厂的钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并有专人管理。4. 3 钢筋加工（1）钢筋加工前检查先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。（2）钢筋加工钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于级钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合规定。钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好

32、标志牌，并分类堆放整齐，使用时才吊运送至使用部位。 4. 4 钢筋绑扎、连接与安装（1）钢筋绑扎核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用火烧丝、工具等，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块。当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为3030mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为5050mm，墙柱、梁的垫块中埋入20铁丝。（2）钢筋连接竖井钢筋连接方式主要为焊接，钢筋接焊接头应按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经验收合格后，方可进行下一道工序施工。钢筋连接时的具体要求如下：1）钢筋连接在受力较小

33、处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。2）当受力钢筋采用焊接接头时，设在同一构件内的接头要互相错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于 630mm的区段内，同一根钢筋不能有两个接头。3）焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯距处。4）绑扎接头搭接长度不小于35d搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25。（3）钢筋安装的技术措施1）底板钢筋绑扎钢筋绑扎时需垫20钢筋撑脚，梅花型设置，间距1m，以固定钢筋网的位置。底板钢筋采用搭接，在同一位置的钢筋搭接面积不得超过该位

34、置钢筋总面积的25，底板上层钢筋在轴线处焊接，底板下层钢筋在跨中处焊接。底板钢筋纵横交叉点用20铁丝间隔绑扎。2）墙插筋先由放线员按图纸放出墙位置线。墙水平筋先绑扎至施工缝以上800mm处，施工缝以上墙体竖向筋用水平筋按间距800mm临时绑扎固定好。3）墙钢筋绑扎墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。两层钢筋网之间设置S型拉筋。5. 结构混凝土施工方法本工程采用C30S8商品混凝土。每次施工前，厂家必须做试配，施工时必须按配合比配制混凝土，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土施工易产生

35、裂缝，在施工时要严格控制入模温度及配合比，保证混凝土搅拌均匀，振捣密实，养护及时。根据我公司的工程施工经验和类似工程的计算和实测情况，只要混凝土配比及原材料、外加剂选择适当，现场施工中加强保温保湿养护，能够保证混凝土内外温差，混凝土不会产生裂缝。5.1施工准备（1）各工区安排专职技术员负责混凝土工程，施工前应做到熟悉图纸、规范，编写实施性施工组织设计，由总工程师审核交监理工程师审批后作为混凝土工程总体施工控制的指导，施工时，及时进行技术交底。（2）商品混凝土性能、用量准备商品混凝土采用混凝土泵输送，坍落度控制在1820cm。采用商品混凝土，对其质量必须在混凝土搅拌站进行监督控制，每次浇筑混凝土

36、之前，提前通知搅拌站，备好足够的原料，对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。（3）对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。5.2 混凝土运输和进场验收 5.2.1 混凝土运输（1）预拌混凝土用混凝土搅拌运输车运输，装料前把筒内积水排清，运输途中，拌筒以13r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以812r /min转12min，然后再进行反转卸料。（2）现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。5.2.2 混凝土进场验收（1）搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。现场取样时，以搅拌车卸料1

37、/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护均由供需双方共同签证认可。（2）混凝土拌合物质量检验及控制在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检其坍落度，每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据；商品混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土坍落度，每100 m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定的坍落度与出站前测定的坍落度允许偏差不大于20mm。 .3 混凝土输送因每次浇筑混凝土量较大，考虑工期等因素，现场配备 2台HBT80(待定

38、)型输送泵和80m125输送管和各种配件。泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗混凝土泵和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。.4 混凝土浇筑与振捣.4.1 混凝土浇筑（1）浇筑侧墙结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，采用加串筒或在墙模板中预设门

39、子板的办法进行施工。浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。（2）浇筑混凝土连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。（3）浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。（4）结构墙混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆，砂浆用铁铲入模，柱墙混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土

40、下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。.4.2. 混凝土振捣（1）使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动2030秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm），振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头

41、须与模板保持50-100mm距离。（2）混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于500mm。.3混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，包裹塑料薄膜并覆盖麻袋相结合的养护方法，养护期不少于14d。质量控制措施漏浆、麻面、孔洞防治（1）模板拼缝宽度超过1.0mm时，要用泡膜塑料填封，并在接缝处贴专用胶带纸，以防混凝土表面出现蜂窝。（2）按规定使用和移动振动器，防止振捣不实或漏振，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。（3）模板平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂脱模剂，浇捣前对模板要充分浇

42、水湿润。（4）在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞。 施工缝处理施工缝处要按规定进行清理，在该处镶嵌的遇水膨胀止水条一定要安设固定好。开浇注前要在施工缝处适量浇浆，防止出现缝隙及夹渣。5.2.4.7 拆模 拆模板时间必须以混凝土强度为依据，同时还要能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏方可拆除。 要安排专人定岗工作，质检员监督。第5章 施工工艺5.1 喷射混凝土.1 工艺流程图5-1 喷射混凝土施工工艺图5.1.2 操作方法5.1.2.1 材料现场存放应符合下列规定：（1）砂、石料应分开堆放，应进行覆盖。（2）水泥、外加剂和外掺料应设材料库进行存放，宜架空放置，严防受潮。5

43、.1.2.2 配料原材料应严格按施工配合比要求进行称量，现场计量器具应定期进行校核。配料时应按砂、水泥、外掺料、外加剂、石子的顺序将原材料放入搅拌机的料斗。5.1.2.3 混合料搅拌时间应遵守下列规定：（1）采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于60s；（2）采用自落式或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s；（3）采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次；（4）混合料掺有外加剂或外掺料时，搅拌时间应适当延长；5.1.2.4 干混合料宜随拌随用。无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过2h；干混合料掺速凝剂后，存放时间不应超过20min。混合料在运输、存放过程中应严防雨淋、滴水及大

44、石块等杂物混入，装入喷射机前应过筛。5.1.2.5 喷射混凝土（1） 喷射混凝土时，应确保喷射机供料连续均匀，且在机器正常运转时料斗内应保持足够的存料。作业开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷射完后再关机停风。喷射机的工作时，喷头处的风。喷射作业完毕或因故中断喷射时，应先停风，然后将喷射机和输料管内的积料清除干净。（2）混凝土的喷射前应检查喷射机喷头的状况，使喷头保持良好的工作性能。喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜，喷射手应调整水量，控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈润泽光滑，无干斑或滑移流淌现象。（3）喷射作业喷射前应用高压风或人工清理受喷面。喷射时应分片依次自下而上进行，混凝

45、土一次喷射厚度为：边墙70100mm；拱部5060mm。采用分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时应先用风、水清洗喷层表面。边墙喷射混凝土回弹量不宜大于15%；拱部喷射混凝土回弹量不宜大于25%。（4）采用钢格栅支护时，应先喷格栅与围岩间的混凝土，然后喷射两个钢格栅之间的混凝土，钢格栅应全部被喷射混凝土覆盖，其主筋保护层厚度满足设计要求。（5）在遇水的地段进行喷射混凝土作业时应采取以下措施：1）对渗漏水应先进行处理，可设导管排水引流后再进行喷射；2）喷射时，应先从远离渗漏水处开始，逐渐向渗漏处逼近。（6）在砂层地段进行喷射作业时，应首先紧贴砂层表面铺挂钢筋网

46、，并用钢筋沿环向压紧后再喷射。喷射时，应首先喷一层加大速凝剂掺量的水泥砂浆，并适当减小喷射机的工作风压，待水泥砂浆形成薄壳后方可正式喷射。5.1.2.6 喷射混凝土终凝2h后应喷水养护，养护时间不得低于14d；当气温低于+5。C时，不得喷水养护。5.1.3 冬期施工（1）室外日平均气温连续五天低于+5。C时即进入冬期施工；（2）喷射作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于+5。C；（3）喷射混凝土低于设计强度的40%时不得受冻。超前小导管注浆技术竖井通过无粘性土层和风道施工时，需进行超前小导管注浆预支护。小导管为42-t=3.5mm，环向每米3根，长度3.5m，外插角10o。超前小导管注

47、浆施工工艺流程喷射砼备料钻孔配浆施工前准备安设小导管安设注浆管路注浆记 录分 析管路压水试验结束顶入机具设备检查制 小导 管定孔位吹管图5-2 小导管注浆施工工艺流程图5.2.2 小导管注浆施工工艺用喷射混凝土封闭掌子面，喷射砼厚度一般为50100mm。在管壁钻孔间距为100150mm，孔径为68mm的花眼，梅花状布置，为防止漏浆，前头加工成锥形，导管后部不小于600mm长不设出浆孔 ，后端部套丝扣，如下图所示。图5-3 超前小导管示意图竖井超前小导管竖井开挖面布置，风道中布置于拱部120范围内，两排小导管纵向水平投影搭接长度一般不小于1m。小导管沿开挖轮廓线从格栅腹部穿过。小导管环向间距一般

48、为每米3根，长度25m，仰角812。小导管安设采用引孔打入法，安设步骤如下：1）用FS电钻开孔，开孔直径为60mm，并用吹管将砂石吹出（风压0.50.6MPa）钻孔深度为3.5m。2）用带冲击的YT-28风锤将小导管顶入孔中，然后检查导管内有无充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出，也可直接用锤击插入钢管。3）用塑胶泥（40Be水玻璃拌合P32.5水泥）封堵导管周围及孔口。4）严格按设计要求打入导管，管端外露20cm，外露部分焊接在钢格栅上，并可以安装注浆管路。将超前小导管孔和壁之间的空隙用水泥砂浆填实，以防止浆液从管外溢出。注浆浆液采用改性水玻璃浆液，改性水玻璃浆液为硫酸与水玻璃配制而成，

49、首先将98的浓硫酸缓缓倒入盛水的量桶中，并用玻璃棒搅拌，最终稀释成1820的稀硫酸；将40-45Be的水玻璃稀释成18-20Be；然后根据现场地质条件和凝结时间要求，经过试验后按照一定范围的比例将稀硫酸与水玻璃配制成改性水玻璃溶液，PH控制在。为防止浆液在未注入土层之前凝固，要用小型搅拌机不停的搅动，也可以用气泵从浆液底部送风使浆液翻动。（1）注浆顺序注浆时相邻孔位应错开，交叉进行。注浆顺序一般由下而上间隔对称注浆为宜。（2）注浆压力PPPa。（3）注浆控制指标注浆结束标准主要有两条，一是看注入量，二是看注浆压力，二者兼顾。为此，要根据地层的孔隙率，估算每一个孔的吸浆量，作为施工时的参考标准，

50、注浆过程中如果达到或接近预计值，并且压力也有所升高，即可以结束该段注浆。如果进浆量虽没有达到预计值，检查压力已接近上限，可能因为邻近注浆管注浆时串浆或地层有变化注不进，也可以结束该孔的注浆。采用止浆塞封堵注浆管。小导管注浆施工工艺流程见图53，小导管注浆机械配备见表5-1。5.2.3 主要机具设备小导管注浆机械配备表 表5-1序号名称规格型号单位数量备注1电钻FS台42风钻YT-28台23吹管根1自制4掏勾根1自制5注浆泵台26分浆器个2自制7球阀11SA-40DG-25个17备用三个8高压胶管PG-40 DG-25m根据工作面距离而定9高压接头配高压胶管个根据工作面距离而定10钢 管32m远

51、距输浆管11强制式搅拌机JZC500台212水 箱1m3个313普通胶管25mmm根据工作面距离而定5.2.4 超前预注浆的劳动力组织(每个工班)工班长：1人；拌浆工：3人；注浆工：2人；司泵：1人；机电维修工：1人。超前预注浆的效果直接关系着后续开挖工序的顺利与否，对工期和成本的影响很大。只有这道工序做好了，开挖施工才容易。计划从以下这两个方面着手，进行注浆效果的分析与检查。一是根据砂层的孔隙率，分析各孔各段的注浆量(注浆时要严格记录)，计算填充率。一般情况下，孔隙的填充率不低于75%，填充率太低，说明浆液注进去的少，固结率就低，开挖时容易产生坍塌。二是根据以上分析计算结果，寻找注浆薄弱部位

52、，选取若干个点进行钻孔检验。钻孔深度要大于开挖段长。钻孔后发现涌水涌砂者，下管进行补注。然后再次钻孔检查，直到不出现涌水、涌砂、坍塌时才进行开挖。大管棚施工技术竖井在开马头门之前，沿拱部130度范围内打设一环大管棚，环向每米3根，长度12m，水平打入。大管棚施工所需设备见表52。管棚施工所需设备一览表 表5-2序号名称规格型号数量（台）1钻机HW-1或HW-1122泥浆泵BW-25023注浆泵UB3-A24防爆破开关45激光指向仪46地质罗盘2大管棚施工前的准备工作非常重要，包括场地清理、水电供应、搭设钻机台架及加工管棚材料等。（1）搭设钻机台架因管棚沿衬砌拱外侧布孔，因此在管棚施工过程中，需

53、要经常移动钻机位置，并且调钻机的高度，所以需要一个稳固的台架，作为钻操作和移动平台，钻机的高度靠垫设方木进行调节。钻机台架宜采用方木呈“井”字型搭设，在管棚长度不大的情况下，也可以根据现场情况采用钢管搭设，钻机台架搭设完成后，应准备好足够的方木，以备垫设钻机，调节钻机高度。（2）棚管加工和制作制作标准管和调整管，管口套螺纹均采用矩形螺纹，并准备好孔口密封装置。管棚施工的工艺主要包括：确定孔位、稳定钻机、接钻具、给循环液（水泥浆）、开孔钻进、加接钻具、钻进等。（1）孔位确定：管棚环向间距333mm，布置在拱部及侧墙上部，孔中高于初衬外皮300mm。管棚施工要求布孔间距合理、管棚分布均匀、而且尽量

54、减少管棚在施工过程中向下弯曲，这就是要求孔位确定准确。（2）钻机稳定根据每根管棚的位置、上仰角度、钻具长度、钻机高度等因素进行计算和测量，以确定施工每根管棚时钻机的位置和高度，然后用方木将钻机垫起至预计高度，并调整钻主轴使其对准开孔位置。钻机的稳定性至关重要，因此要作好横梁和立柱和支撑以免钻机在运转过程中产生任何移动。（3）开孔控制开孔控制对每根管棚的质量都有重要的影响，在孔位准确确定后，开孔控制要把两个关健因素，即开孔钻进方向正确、防止在开孔部位管棚前端下垂。开孔钻进的方向决定了管棚的方向，因此也决定了整个工程中管棚排列的均匀性，如果开孔方向掌握不好，可能导致管棚前方相互间距不均匀，甚至发生

55、横向交叉或竖向重叠，影响管棚支护的效果，也可能导致管棚向下弯曲较大，进入掘进初支内，影响掘进施工，增加了不安全因素。在管棚开孔前，要严格检查钻主轴、钻杆、钢管方向一致，没有任何弯曲，并符合每根管棚的设计方向，此外为了补偿管棚不可避免地向下弯曲造成的影响，管棚钻进要有一定的上仰角度，因此在管棚开孔前也要检查开扎仰角是否满足设计要求，检查仪器我们采用地质罗盘，首先测量钻机主轴的仰角度数，要满足设计要求，其次要检查钢管前端的仰角度数，不得小于设计仰角度数。在开孔钻进时，在掌子面和钻机之间设置一个拆卸、移动方便的铁支架，支架的位置和高度可以任意调节，在每根管棚开孔及钻进过程中，铁支架一直托着加接的钢管

56、，以减少钢管在钻进过程中向下倾斜，并可以限制钢管横向摇摆或错动，保证了每一根管棚按设计方向钻进，而且在加接每一根钢管时都要用地质罗盘测量管棚的仰角，如果发生较大倾斜，立即采取有效措施进行弥补和纠正。方向误差小于1%。（4）钻进工艺参数管棚是用钻机将钢管打入初支结构前方的松软地层中，因此钻进工艺极为关键。对钻进工艺参数的掌握十分重要。钻进工艺参数主要包括液压给进、钻杆转速和循环液流量。因地层比较松软，不宜采用高压给进、高转速和大泵量循环液，以免造成孔径过大而导致管棚孔偏斜和向下弯曲，为了尽量保持孔直，管棚钻进时一般采取中压给进、中速以及中量循环液。管棚作为支护使用，故不必取芯，套管用接头连接，同

57、径钻头钻进。（5）管棚钻进施工中的循环液在管棚钻进前要首先给循环液，循环液应具有冷却钻头、保护孔壁、防水固孔和携带岩粉等作用。一般循环液分为水泥浆和清水两种，水泥浆作为循环液具有保护孔壁功能；清水作为循环液成本很低，但对孔壁具有较强的冲刷作用，不利于孔壁保护，尤其是清水循环液从管棚下部沿管棚流出，使管棚产生较大的向下弯曲，对初支掘进带来影响，所以在管棚施工中，我们采用1：1的水泥浆作为循环液，水泥浆具有保护孔壁的作用，同时在管棚下部沉淀凝固，减少管棚向下弯曲，并对松软地层起到加固作用。（6）管棚中砂浆的填充为了保证管棚支护的钢度，管壁周围的密实，同时考虑到东三环路交通繁华，钢管埋藏地下的永久性

58、，必须对管棚管孔中进行填充，填充水泥砂浆，每施工完成一根管棚及时向钢管内压注水泥砂浆填充钢管，直至全部管棚施工完成。钢格栅在初期支护中的施工顺序为：土方开挖喷射3050mm厚混凝土安定位筋安设格栅钢架铺钢筋网复喷混凝土复喷混凝土达到设计厚度。钢格栅由四根或六根22或25主筋及其它钢筋等焊接构成。钢格栅的加工钢格栅在加工厂加工。加工工作台为=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。加工允许误差：沿初支结构周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。加工好各单元钢格栅后应组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否

59、合格。钢格栅各单元明确标准类型和单元号，分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。钢格栅结构试验：在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油顶，仪表按设计荷载进行加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况。5.4.钢格栅的加工焊接要求（1）钢格栅的钢筋焊接接头严格根据图纸，按规范标准及要求制作。接头长度要满足设计（或施工规范）要求，并按规定将相邻钢筋的接头错开。（2）钢筋焊接所用的焊条，焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板符合设计要求和有关规定。（3）焊前清除焊缝水锈、油渍等，焊后焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。（4）钢筋焊接前，进行试焊，经监理工程师审查合格后方可施焊，焊工有焊工考试合

60、格证，并在规定的范围内进行焊接操作。5.4.钢格栅加工主控项目允许偏差钢筋格栅加工主控项目允许偏差 表5-3序号检查项目允许偏差（mm）检验方法检查频率1格栅矢高及弧长0+20用工程线和钢尺量按批量抽检2墙架长度+20用钢尺量按批量抽检3格栅、墙架横断面尺寸（高、宽）+100用钢尺量按批量抽检4钢筋格栅组装高度+30用钢尺量按批量抽检5钢筋格栅组装宽度+20用钢尺量按批量抽检6钢筋格栅组装扭曲度20线坠及钢尺量按批量抽检7钢筋材质检验按规范抽样送检8辅筋（箍筋、U型筋、Z字筋）+10用钢尺量分组检测钢格栅安装时应确保主筋外缘有足够的混凝土保护层厚度。定位筋一端与钢架点焊在一起，另一端埋入围岩中