工业工程(IE)研究

1、工业工程（IE）研究第一页，共八十页。 目 录一、IE基本概述二、IE基础理念及原则三、IE改善基本步骤四、 IE七大手法简述五、六、第二页，共八十页。1. 什么是IE? IE就是指Industrial(工业)Engineering(工程).它由两字词之首字母组合而成。2.IE的起源? IE的基础也是最早的起源来自于工作研究,而工作研究的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 18561915)的时间研究与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 18681924)的动作研究二者所构成。3.IE的目的? 应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及

2、效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益。一、IE基本概述第三页，共八十页。一、IE基本概述中国工业工程在线对工业工程的定义是： 工业工程（IE）是以人、 物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社 会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低 成本，提高质量和效益的目的。 简单说:工业工程就是设计与改善系统IE工作目的保证产品质量提高生产效率降低生产浪费不断寻

3、找利润空间第四页，共八十页。泰勒-做每件事,总有一个最好的方法对于一个人工或人参与的系统，总是可以通过科学的调查、分析、试验与研究，应用人的智能(知识、智能、才能和技艺的总称)进行创造与改进，找到一种比现有运作方法更好、更省、更快和更简单的新方法一个人工或人参与的系统总是可以改进的，除非它已经消亡或不值得再利用了There is always a better way!二、IE的理念第五页，共八十页。不断改进创新的意识以人为中心的意识成本和效率意识问题和改革意识全局和整体意识工作简化和标准化意识快速响应需求意识二、IE的意识第六页，共八十页。任何企业与组织输出的服务，一定要对全社会(包括自己)

4、负责，做到社会效益第一(只图一时的经济效益是虚假的，不可能长期为社会所承认)，讲求职业道德、企业文化和企业形象工业工程就是研究系统如何以最少的输入，获得最大或最佳输出的，因此它天然地与一切伪劣假冒、浮夸欺骗、损人利己、以权谋私、偷工减料、贪污浪费、消极怠工、敷衍了事、固步自封等丑恶现象和自私、保守行为相排斥，它绝对需要的是诚实、勤劳、实事求是和实实在在的创造性劳动二、IE的原则第七页，共八十页。1.IE的主要范围? 工程分析 价值分析(V.A) 动作研究 工作标准 时间研究 时间标准 工厂布置 运搬设计2.为什么要有改善(IE)七大手法? 以不教而战,谓之杀. 徒然要求改善而不讲求方法、技巧,

5、于事无补. 给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术. 要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用. IE七大手法(IE 7 Tools)就是协助我们改善我们工作的技术.二、IE的原则第八页，共八十页。三、IE改善基本步骤一.解决问题的步骤(PDCA) 在推行全公司质量改善的活动里,PDCA是必定要求遵循的方法.即:四大阶段:计划(Plan)执行(Do)检查(Check) 行动(Action)八大步骤:1.选择主题:找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定.2.选择理由:整理选定的主题,目标的明确化,活动计划.3.现状掌握:正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定.4.分析:臆设的提出,臆设

6、的检查及证明,不良之处的再度出现.5.对策:对策的提出及实施.第九页，共八十页。三、IE改善基本步骤6.效果:有形、无形效果之掌握.7.固定:标准化、彻底的实施、完全的确认.8.反省:活动的反省、今后的计划、 将缺失检讨应用于下次活动.二.改善后的检查表五大任务之检查要素:1.品质(Quality) 2.成本(Cost)3.生产量(Output) 4.士气(Morale)5.安全(Safety) 问題主要原因的四M要素:1.人员(Man) 2.机械(Machine)3.材料(Material) 4.方法(Method)第十页，共八十页。三、IE改善基本步骤五大任务之检查要素:1.品质(Qual

7、ity) 2.成本(Cost) 3.生产量(Output) 4.士气(Morale) 5.安全(Safety品质(Quality) 问题点:维持与提高质量活动的重点:1.减少不良的工 2.减少因疏忽而引起的不良品3.减少初期的不良产品 4.减少质量的异常5.减少赔价请求. 6.提高质量活动的结果:1.使工程处于安定状态 2.防止抱怨的再度发生3.确实的遵守作业指导书 4.标准化5.使管理制度化 6.提高信赖性 第十一页，共八十页。三、IE改善基本步骤2.成本(Cost)问题点:降低成本活动的重点: 1.削减经费 2.节约材料及零件支出 3.降低单价 4.缩短作业时间 5.活用时间活动的结果:

8、.减少工时 2.减少修正的次数 3.裁减人员 4.提高材料的利用率 5.提高设备的转动率.第十二页，共八十页。三、IE改善基本步骤3.生产量(Output)问题点:量的确保,遵守交货期限活动的重点: 1.增加生产量 2.遵守交货期 3.减少库存 4.加强存货管理 5.改善配置 6.提高效率活动的结果: 1.提高生产力 2.缩短作业时间 3.加强管理 4.改善工具 5.提高设备的运转率第十三页，共八十页。三、IE改善基本步骤4.士气(Morale)问题点:提高工作场所的气氛活动的重点: 1.美化环境 2.提高上班率 3.在快乐的气氛下进行QC 4.提高每一个人的能力 5.强化质量意识活动的结果:

9、1.使改善提案具有弹性 2.创造快乐的工作环境3.使小组工作圆满成功5.安全(Safety)问题点:确保安全活动的重点: 1.确保工作场所的安全 2.确保自己本身的安全 3.减少意外事故活动的结果: 1.整理及整顿 2.整理环境 3.加强安全管理第十四页，共八十页。三、IE改善基本步骤问题主要原因的四M要素:1.人员(Man) 2.机械(Machine) 3.材料(Material) 4.方法(Method)作业人员(Man)活动的重点(细部的主要原因):1.作业人员中哪一因素影响到特性(经验、技术、教育).2.作业是否与作业人员的特性一致(重新配置工作与教育训练).3.作业人员的健康状态(休

10、养、饮食、睡眠).4.作业人员的质量意识(士气、教育).作业人员是否按照指示图作业作业人员是否在熟读指导书以后才开始作业.作业人员按规定作业时,仍然会产生不良产品5.作业人员的工作态度(协调性、积极性、士气)第十五页，共八十页。三、IE改善基本步骤机械(Machine) 活动的重点(细部的主要原因):1.机械的哪一部份会影响到所谓的特性呢?(如:品质、运转率等).2.开始作业时和日常处理(检查、上油).3.发现毛闰病以及处理(保全).4.机械应改善的事项(故障率).5.开始作业时的整理、整顿(环境).材料(Material) 活动的重点(细部的主要原因):1.材料的哪一部份会影响到特性(原料品

11、質的不良,性能不足等).2.被搬入的材料質量有差錯(不小心而造成的錯誤、交貨期).第十六页，共八十页。三、IE改善基本步骤3.作业中有异常材料混入(不小心而造成的错误、环境).4.材料的处理(质量不良、异常品各种的混入).4.作业方法(Method) 活动的重点(细部的主要原因):1.作业方法的哪一点会影响到特性(工程质量能力、作业准备).2.作业的顺序保持现状好呢?或者按作业指导书进行(作业顺序、进行方法).3.是否在没有使用作业指导书之下进行作业.4.对于变更作业指导书的处置(作业的进行方法).5.作业指示图是否应,改善以及是否有不适当之处.6.作业人员的安全之确保(安全纲).7.作业场所

12、的配置有否缺陷?第十七页，共八十页。三、IE改善基本步骤3.作业中有异常材料混入(不小心而造成的错误、环境).4.材料的处理(质量不良、异常品各种的混入).作业方法(Method)活动的重点(细部的主要原因):1.作业方法的哪一点会影响到特性(工程质量能力、作业准备).2.作业的顺序保持现状好呢?或者按作业指导书进行(作业顺序、进行方法).3.是否在没有使用作业指导书之下进行作业.4.对于变更作业指导书的处置(作业的进行方法).5.作业指示图是否应,改善以及是否有不适当之处.6.作业人员的安全之确保(安全纲).7.作业场所的配置有否缺陷?第十八页，共八十页。四、 IE七大手法简介工作研究方法研

13、究时间研究程序分析操作分析动作分析作业测定预定标准时间工艺程序图流程程序图路线图联合操作分析双手操作分析人机操作分析动素分析动作经济原则秒表测时工作抽查标准动作标准时间时间分析损失分析第十九页，共八十页。四、方法研究的分析层次成型PC塑胶面板成型加工喷涂组装上料遮蔽喷漆烘烤放产品取喷枪进行喷漆流平伸手握取喷枪移动至治具启动开关工序操作动作动素程序分析操作分析动作分析印刷检查下料第二十页，共八十页。五、IE 七大手法简介七大手法人机法动改法流程法双手法五五法防错法抽查法第二十一页，共八十页。名 称 目 的1.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘 出可资改善的地方.2.防

14、呆法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.人机法 研究操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.5.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不 要蛮干.6.抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.7.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想.五、IE 七大手法简介第二十二页，共八十页。1. 流程法流程程序分析法,简称为流程法”-以产品或零件的加工制造全过程为对象,把加工工艺流程划分为加工、检查、搬运、等待和贮存等五种状态加以记录和分析.工具 流程程序图目的

15、(1)取消不必要的程序;(2)合并一些过于细分或重复的工作;(3)改变部分操作程序,以避免重复;(4)调整布局,以节省搬运;(5)重排和简化剩余的程序,重新组织一个效率内更高的程序.第二十三页，共八十页。流程程序法常用记号序号记号含义意 义1加工改变对象的物理、化学状态的过程，或进行装配与分解的过程2检验对对象的特性与数量进行测量，并与标准比较3 移动工人、物料或设备从一处向另一处移动4D等待等待或暂存：事情进行中的等待 5储存受控制的贮存。与暂存的区别：从贮存处取出物品时一般凭证。6同一时间或同一工作场所由同一人执行的加工与检验工作，一般很少使用。第二十四页，共八十页。流程程序分析的工具介绍

16、在标准表格上绘制用一型材制作L型零件的流程程序图表头工作名称、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等图形第二十五页，共八十页。流程程序分析技巧5个方面：操作、运输、储存、检验、等待5W1H技术：What/ Where/ When/ Who/ How/ Why6大步骤选择记录分析建立实施维持。1个不忘：动作经济原则4大原则：ECRS (Eliminate, Combine , Rearrange, Simple)第二十六页，共八十页。防错法又称-防呆法（ Poka-yoke ）,其义即是防止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.2.1 防错法更具体的“防错法”是：具有即使有

17、人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力。具有外行人来做也不会做错的构造不需要经验与直觉。具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造不需要专门知识与高超的技能。应用范围:任何工作无论是在机械操作,还是产品设计上等皆可应用到.第二十七页，共八十页。A.轻松原则-难以辨认难拿难动等作业使作业员容易疲劳而发生失误。 可以这样进行改善用不同颜色区分-容易辨认加上把守-容易拿使用搬运器具-动作轻松B.简单原则-需要高度技能与直觉的作业,容易发生人为失误。考虑用治具及工具,进行机械化,使新进人员或支持人员也不容易出错。2.2 防错法基本原则第二十八页，共八十页。C.安全原则-有不安全或不安定因素时,加以改善

18、使其不会有危险;马虎作业或勉强作业有危险时,设法安装无法马虎或无法勉强作业的装置.D.自动化原则-依赖像眼睛,耳朵等感官进行业时,容易发生失误.制作治具或使之机械化,减少用人的感官来判断的作业.一定要依赖感官的作业,譬如:当信号一红即同时有声音出现,设法使之能够二重三重的判断. 2.2 防错法基本原则第二十九页，共八十页。错误原因-人为错误-方法上的错误-信息错误-机器设定错误-来料不良或错误人为错误 -故意的 -误解 -疏忽 -没有再次确认 -不熟练 -反应太慢 -没有管理 -意外2.3 错误来源第三十页，共八十页。种类原因短期措施疏忽遗忘所造成人员不专心所引起例:大型耗电设备忘记断电造成浪

19、费事先就警示人员隔一段时间检查误解所造成不很熟悉情况时,会有错误的结论例:初次学车的人把刹车当成油门训练,事先检查作业程序标准化识别所造成距离太远,看不清楚或看的太快时例:误将50元人民币看成10元训练,专注警觉性不熟练所造成缺乏经验例:新来的操作员不知如何操作技能训练作业标准化固执犯错认为在某些环境下可以不理会这些规则例:虽然是红灯,无来车,我们会横穿马路教育训练经验分享2.3 错误来源(人为错误)第三十一页，共八十页。种类原因短期措施不注意发生的错误心不在焉或根本不知错误是如何发生的例:过马路时根本没注意到是红灯专注,纪律加强作业标准化动作太慢所造成判断太慢时发生错误例:新手开车时踩煞车太

20、慢技能训练作业标准化动作不标准所造成不适当的动作例：新手开车换错档作业标准化作业指导书突然发生的错误设备运转与预期不同例:机器故障且事先并无警告生产性的保养作业标准化故意犯错故意犯错例:犯罪及破坏专注,纪律加强作业标准化2.3错误来源(人为错误)第三十二页，共八十页。不良品流程的问题物料的问题流程省略流程错误缺件错误的项目习惯上的错误作业设置不当设备设置不当不当的操作作业的不当其他的错误主要的不良次要的不良2.3 错误来源（其他错误）第三十三页，共八十页。质量控制(Quality control)范畴中有3个主要检验技朮一类别检验(judgment inspection)-生产过程中从好的产品

21、中辨别出缺陷品此方式无法减低实际不良率仅能预防客户不会收到不良品.二有效信息检验(informative inspection)-调查不良原因并回馈此讯息于可有效防范之流程中如此则可进行改善并降低不良率.三来源检验(source inspection)-通常一个不良情况是由一简单的错误所产生的结果在来源端100%的检验可将”错误”再成为”不良”以前就改正因此也能达到”零缺陷”掌握发生了何种问题。 2.4 检查方式与防错装置第三十四页，共八十页。SPC为美国所发展出来的主要在描述生产过程中100%检验是一种浪费而可改用”样本”检验及统计。而我们所遭遇的问题往往是矛盾的虽统计数字但不良依然发生。然

22、而在ZQC (Zero Quality Control)中100%检验是可行的只要藉由Poka-yoke并不需要花费太多的资源。2.4 检查方式与防错装置Zero Quality Control中有三大元素可排除不良1.来源检验-确认并控制造成错误的原因而非不良结果2.100%检验-使用Poka-yoke做自动化检验检验那些可能的错误或是不良3.立即的行动-作业人员于错误发生时立即停止作业直到错误改正后才可重新作业第三十五页，共八十页。而这三大元素在ZQC中所占的重要性为1.来源检验-60%2.100%检验-30%3.立即的行动-10% Poka-yoke是一种简单又不需要花费太多的资源便可排

23、除或至少减少不良的方法能使工作更有效。2.4 检查方式与防错装置以Zero Defect System来源检验-于不良发生前于来源处检验发现此错误.100%检验-用简单及有效的工治具100%的检验.能立即停止作业的行动。 Poka-yoke不需要有很高的自动化可以用像颜色管理简单的记数器或警报系统就有很多的改善第三十六页，共八十页。(1)人类五官具有的防错装置功能 颜色表示和识别符号类似零部件和材料隔离放置手感识别注意事项用大字等引人注目的方式表示启动警铃报警的装置考虑噪声水准换气空调等.2.4 检查方式与防错装置第三十七页，共八十页。(2)设计机械装置来防错 产品发生不良时机械停止加工的装置

24、 作业错误时机械停止加工的装置 作业错误时不安装物料的装置 自动修正错误的结构装置 检查前工程的不良并分离不良的装置 作业有遗漏时下工程就停止的装置.2.4 检查方式与防错装置第三十八页，共八十页。积极方法：排除错误之原因，防止发生1.排除化2.替代化3.容易化消极方法：减少错误，防止波及4.异常检出5.缓和影响2.5 防错法的作用第三十九页，共八十页。排除化：剔除会造成错误的原因。替代化：利用更实用的方法来代替。容易化：使作业变得更容易,更合适,更独特,或共同性以减低失败。异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性。缓和影响：作业失败的影响在其波及的

25、过程中，用防错法使其缓和或吸收。2.5 防错法的作用第四十页，共八十页。断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使之绝不发生错误。1)藉“排除”的方法来达成例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑料片剥下，便能防止再录音。2)藉“不对称的形状”来达成2.5 防错法的应用原理第四十一页，共八十页。2)藉“顺序”动作来完成例:电梯的门若没有关好,则不能上升,下降.3)藉“交互”动作来完成例：洗衣机的脱水槽，当打开盖子后，就自动切断电源使脱水槽转慢停止下来，以免造成意外伤害。保险原理 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。1）藉“共同”动作必须同时执行来

26、完成例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。2.5 防错法的应用原理第四十二页，共八十页。2.5.3自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。1)以“浮力”的方式来控制例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。2)以“重量”控制的方式来完成例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。3)以“光线”控制

27、的方式来完成例：自动照相机，光线若不足时，则快门接不下去。4)以“时间”控制的方式来完成例：洗手间内的“烘手机”，按一次只有“一分钟”，时间一到自动停止。 2.5 防错法的应用原理第四十三页，共八十页。5)以“方向”控制的方式来完成例：超级市场内进口及出口之单向栏栅，只能进不能出或只能出不能进。6)以“电流”用量的方式来完成例：家庭的电源开关皆装置保险丝，用电过量时，保险丝就熔断，造成断电。7)以“温度”控制的方式来完成例：家庭内冷气机之温度控制，冷度够时，自动停止，温度上升时，自动开启。8)以“压力”控制的方式来完成例：厨房内之快锅内压力过大时，则“泄压阀”就开启，使锅内之压力外泄以免造成爆

28、炸之危机。9)以“计数”控制的方式来完成例：机器生产一定数量必须保养。第四十四页，共八十页。2.5.4 相符原理 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。1)依“形状”的不同来达成例：个人计算机与监视器（monitor）或打印机之链接线用不同之形状设计，使能正确连接起来。2)依“符号”指下来达成有一观光团体到国外旅行,因看不懂英文,所以领队特别交待,如果到洗手间不知是男用或女用时,注意下列原则,“man”只三个字母,表示“男用”,“women” 五个字母,表示“女用”.所以请注意以下的简单原则:“字母多的,就是女用洗手间,少的就是男用的”.结果,后来有位男性队员一次上洗手间被老外给骂了出来

29、，因为他走入了字母较少的”women”(那里的男用洗手间以”gentleman”表示。只是这位仁兄仍然不知他错在那里。请您告诉他一下，错在那里，应当如何免这样的错误发生呢？第四十五页，共八十页。例：干电池放入收音机时，有电池的放置方向符号指示如何放正确。1)依“数学公式”检核方式来完成例：“100029608”这一组数字中，最后一字为检查号码“8”。“8”之由来系将每一位数字加起来得为18（1+0+0+0+2+9+6+0=18），取个位数“8”做为检查号码。假如有人将此数字写错为“100029508”则“1+0+0+0+2+9+5+0=17”个位数为“7”与原先之检查号码“8”不符合，所以显然

30、“100029508”这一组数字不对。此种应用情形在计算机中常见到。此为一简单之例子。第四十六页，共八十页。2)以“声音”方式来检核 例：附有音乐之计算器,当按键力道不够时,音乐不响表示数字没有键入,须重新再键入。3)以“数量”方式来检核 例：开刀手术前后必须点核数量有否符合,以免有工具遗留在人体内忘了拿出来.4)以“发音”方式来检核 在电话中：老王：“老李!这是第5号投票所,现在向你报告我这开票结果:张大伟4票.“老李:“什么,请再说一遍是10票吗?”老王:“不是10票,是4票.”老李:“喔!我知道了44票.谢谢!”结果：张大伟得票数由4票提高至44票.您该怎么办?如何防止错误呢?第四十七页

31、，共八十页。顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。1）以“编号”方式来完成例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。例：儿童之劳作教材，加以编号依序工作，终能完成，模型玩具。第四十八页，共八十页。2.5.6隔离原理 藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。例：将危害社会安全的坏人抓入监狱内以保障社会大众的安全。例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险。例：家庭中之锅炉把手煮菜时太热，加上电木隔热不够时，仍需戴手套或取湿布来拿锅炉以达保护之作用

32、。例：电动圆锯有一保护锯片套，以防止锯到手。第四十九页，共八十页。2.5.7复制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。1）以“复写”方式来完成例：最常见到的例子就是“统一发票”。2)以“透视窗”方式来完成例：要寄给“小微”的情书，怎么信封上写上了“阿美”的地址。这下准泡汤了，如何防止呢？将地址及姓名写在信纸上，再将信纸装入有“透视窗”的信封内。就不会有这样的问题发生了。第五十页，共八十页。3） 以“拓印”方式来完成例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只须将信用卡放在拓印机上底下放上非碳复写纸，将滚轴辗过即可将号码拓印在纸上，又快又不会发生错误。4)以“

33、口诵”方式来完成 例：日本子弹快车，驾驶者一面动作，口中一面说出动作之名称，养成习惯，减少因动作遗忘而造成之错误。口诀（诵）可以减少动作之思考时间。5)以“复诵”方式来完成 例：军队作战时，上级长官下达命令之后，必须由属下人员，将命令复诵一次，以确保大家完全明了命令之内容避免错误的发生。 第五十一页，共八十页。2.5.8层别原理 为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。1） 以线条之粗细或形状加以区别 例：所得税之申报单将申报人必需填写之数据范围记载在粗线框内。例：回函条请沿虚线之位置撕下。2)以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容例：公文卷宗 红色：代表紧急文件 白色：代表正常文件 黄

34、色：代表机密文件例：在生产线 将不良品挂上“红”之标贴,将重修品挂上“黄色”之标贴,将良品挂上“绿色”之标贴人类对颜色的共通认识是以：绿色：表示“安全”或“良好”,黄色：表示“警示，注意”或“重修品”,红色：表示“危险”或“不良品”第五十二页，共八十页。2.5.9警告原理 如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的即将发生。例：车子速度过高时，警告灯就亮了。 例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。例：操作计算机时，按错键时，发出警告声音。缓和原理 藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。例：鸡蛋

35、之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例：设立多层之检查方法，考试后检查一次看看，有没有犯错的地方例：自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水灭火。例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。例：加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤。例：原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名条或加条绳子固定在桌上。 第五十三页，共八十页。1.将质量设计在制程中 有缺点的结果是不可能发生的即使是一个错误也是犯罪的要达到这个结果必须将防错法的safeguards设计在jigs和process中。2.消除没有效益的错误和缺点 错误是可以避免的只要有强烈的意识总会找到消除错误和缺点的方法。3.停止做错的事情现在

36、开始把事情做对 将”但是”的陈列改为”我们知道那是错的但是”4.不要只想”对不起”想想如何把事情做对 与其想”对不起”不如多想想如何把事情做对。2.6 零缺点基本改善八原则第五十四页，共八十页。5.有60%的成功机率就够好了-现在就执行你的想法: 改善前不须将改善想法做的很完美分析原因并想解决方案若解决方案成功的机率高于50%立即执行你可以在执行后根据事实情况及结果更改或进一步改善解决方案。6.错误与缺点是可以降低到零当大家合力消除它们时. 零错误与零缺点是不可能被一个人完成的公司的每个人合力消除错误与缺点是很重要的。7.十个头脑比一个头脑好.(三个臭皮匠) 个人的脑力激荡固然重要但众人产生的

37、智能及创造力更有价值,teamwork是有效率产生改善方案的要因。8.找出真正的愿意用5W1H 当缺点发生时不要增加目检人员相反的找到问题的根源以验证对策是真正的解决方案不是救急的临时方案问为什么缺点会发生?当得到答案后再问为什么?不要轻易的满足找到的原因至少要问五次”为什么?”去找到真正的问题根源最后再问”我们如何改善它?”并将解决方案付诸行动。第五十五页，共八十页。1.定义: 人机配合法(Man-Machine Chart),简称为“人机法”。通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高效率。2.目

38、的: 学习如何记录人与机器配合工作时之过程。1.发掘空闲与等待时间2.使工作平衡3.减少周程时间4.获得最大的机器利用率5.合适的指派人员与机器6.决定最合适的方法来做进一步之分析与改善3. 人机配合法第五十六页，共八十页。3.分析手法: 1.人机操作分析.应用于1人操作1部机器或多部机器 2.联合操作分析.应用于数人操作1部机器或多部机器。4.闲余能量分析 人机配合分析的目的在于了解工人或机器的闲余能量，设法对之加以利用以提高效率。4.1.机器闲余能量分析: 在机器加工过程中，装卸工件是为了保证加工得以实现的辅助操作，对工件本省的变化不直接起作用，这部分占用时间构成了机器的闲余能量。另外，由

39、于机器工作能力和任务的不平衡本身也会造成的机器空闲。因此，应该尽量减少机器的闲余能量。第五十七页，共八十页。4.2.工人闲余能量分析: 主要是指机器自动加工时产生的工人空闲时间。对此，应该尽量注意交叉作业，利用这一空闲去完成一些辅助性的作业，如：搬运、装夹、检验等。4.3.工人和机器数量的配置: 工人数量一个月总工作量平均一个工人月有效工时4.4.如何决定工人操作机器的数量:N = (t + M)/tN-一个工人操作的机床数t一个工人操作一台机器的时间（包括从一台机器走到另一台机器的时间）M机器完成该项工作的真正机加时间第五十八页，共八十页。在生产现场中，常有两个或两个以上的操作人员同时对一台

40、设备（或一项工作）或多台设备进行操作，称为联合操作作业。联合操作作业分析常采用“联合操作分析图”。目的发掘空闲与等待时间使工作平衡减少周期时间获得最大的机器利用率 基本原则：人与机器的动作同时完成为最佳。3.1 联合操作分析第五十九页，共八十页。动作时间设备拉出1拉出放料3等待盖模1推入1推入等待1冲压动作时间设备时间动作拉出1拉出1盖模放料3推入3推入冲压等待拉出拉出盖模1等待1放料推入1推入1等待1冲压1人机操作分析联合操作分析人机操作改联合操作分析设备利用率提升至6/7=86%设备利用率仅3/7=43%第六十页，共八十页。1.定义: 双手操作法,简称为“双手法”.生产现场的具体工作，主要

41、由工人的双手完成，调查、了解如何用双手进行实际操作的情况，称双手操作分析。2.目的: 学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程。 有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做。这样的故事我们都非常清楚与了解。但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用。每一个人都会说”当然是”,如果再问下去,您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来。 4. 双手法第六十一页，共八十页。 “双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻

42、求改善的方法,以发挥双手的能力。3.应用范围1.适用于以人为主的工作,即研究的对象为人体的双手或双足。2.专注于某一固定工作地点研究,即该工作固定在此地点上实施。3.该工作有高度重复性,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内,而失去研究改善的目的。4.分析工具双手操作分析图其主要作用是:- 研究双手动作及其平衡;改变工具、设备和物料的不合理的布局使动作规范化；改善动作。第六十二页，共八十页。双手操作分析简单画法用小圈表示伸手或运送用大圈表示握取、对准、使用及放下双手操作分析图之画法:双手操作分析一般画法用箭头圈表示伸手或运送用圈表示握取、对准、使用及

43、放下D表示等待或停顿；倒三角表示用手握住工件；正方形表示检查D在信纸上签名123至笔架取笔持笔至信纸签名持笔至笔架放笔于笔架内回信纸处1压住信纸左手右手统计右手左手11743第六十三页，共八十页。1.定义 又称动作改善法,简称为“动改法”,目的是:研究人体各种动作的浪费，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。2.动作分析. 动作分析通过研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作省力、省时、简便有效，以提高工作效率.分析手法包括: 1). 目视动作分析：即以目视观测的方法寻求改进动作方法 2). 动素分析：将工作中所用的各个动素逐项分析以谋求改进 3). 影片分析：5. 动改法第六

44、十四页，共八十页。3.动素分析的图形符号 4.动素同心圆 第1圈：中心圈,为核心动素（装配、拆卸、使用）第2圈：常用动素,是改善的对象（伸手,握取,移物,放手）第3圈：辅助性动素,越少越好(寻找,选择,检查,持住,定位,预定位)第4圈：外圈,消耗性动素,尽可能予以取消（休息、故延、延迟、计划）第六十五页，共八十页。5.动素分析的应用 焊锡作业要素作业(1)用双手取工件(左手同时拿着焊丝)；(2)右手用电烙铁锡焊工件(两锡焊点)；(3)放下电烙铁把工件放回指定放置处。第六十六页，共八十页。6.动作经济原则 吉尔布雷斯首创，后经过多位学者研究改进，美国巴恩斯将此原则分为22条，这里归纳为三大类/十

45、大原则：1）. 关于人体的运用; 2）. 关于工作地的布置; 3）. 关于工具设备第一条原则：双手的动作应同时而对称。第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。级别一二三四五运动枢轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指+ 手掌+ 前臂+ 上臂+ 肩动力作范围手指节之长度手掌之张度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯弯曲体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大时间(以25mm为主)0.0016分0.0017分0.0018分0.0026分第六十七页，共八十页。6.动作经济原则第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运

46、动轻快，动作尽可能使之有轻松的节奏。第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。 所谓合适的照明,其意义应包括: 1）.必须有合适其工作的充足光度. 2）.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光. 3）.必须有合适的投射方向.第六十八页，共八十页。6.动作经济原则第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一。第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分

47、配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。第六十九页，共八十页。7.动作经济原则之应用双手的动作应同时而对称插销子的动作用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%用一只手：插完30只销子需30S第七十页，共八十页。7.动作经济原则之应用连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳。上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止。第七十一页，共八十页。7.动作经济原则之应用动作级次越低，所需时间越短，所耗体力越小第七十二页，共八十页。7.动作经济原则之应用 应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。适当的照明可改善精细工作的视力疲劳第七十三页，共八十页。1.手法名称: 5 5W 2H法;又称质疑创意