橡胶混炼的38个小知识点

1、38 个小学问点1橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶恒粘度橡胶有时也不肯定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶SMR。2密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在 120 以上，一般是在 155的时间里获得抱负可塑度。因此影响密炼机进展生胶塑炼因素主要有:设备技术性能，如转速等，工艺条件，如时间、温度、风压及容量等.3. 为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样橡胶的塑炼与其化学组成，分子构造，分子量及分子量分布有着亲热联系。丁基胶次之，丁腈胶最困难。 为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进展的难易直接影响到硫化胶的物理机械性能

2、及制品使用性能的重要性质。假设生胶可塑性过高，会使硫化胶的物，压延，压出时半成品外表不光滑，收缩率大，不易把握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中造成挂胶帘布掉皮等现象大大降低布层间附着力可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不全都甚至影响制品使用性能不全都。因此正确把握生胶可塑性是一个不行无视的问题。 混炼的目的是什么艺操作和保证成品质量要求。 协作剂为什么会结团实行：充分塑炼，适当调小辊距，降低辊温，留意加料方法；粉剂进展烘干和筛选；混炼时切割要适当。 里面去，橡胶与炭黑相互作用削减，强力下降而达不到预期的补强效果。 炭黑的构造性对胶料的性能有什么影响其组分以脂肪烃为主时，则形

3、成碳的六元环；当原料为重油芳香烃含量较高时，因已含有碳的六。最高，此外，炭黑的构造还受原料的影响，原料的芳香烃含量高，则炭黑的构造就高，收率也高；反之，则构造低，收率亦低。炭黑粒子直径愈小，构造也愈高。在同一粒径范围内，构造愈高，压出愈易，而且压出品外表光滑，收缩小。模数较高的炭黑来提高它的强力，细粒子高构造炭黑能够提高胎面胶的耐磨耗 性。低构造炭黑的优点是扯断强力高，伸长率大，定伸强力低，硬度小，胶料松软，生热也较小，但是耐磨性能比同粒度高构造炭黑差。炭黑为什么会影响胶料焦烧性能炭黑的构造对胶料焦烧时间影响：构造性高焦烧时间短；炭黑的粒径越小高，PH 值低，呈酸性，如槽黑，焦烧时间较长。炭黑

4、的用量对焦烧时间影响：用量大能明显地缩短焦烧时间就是由于炭黑增多生成结合橡胶多有促进焦烧的倾向。炭黑在不同硫化体系中对胶料门尼焦烧时间的影响各不一样。什么是一段混炼，什么是二段混炼对于一些不易分散或用量较少的协作简言之，一段混炼就是不在中间停放而一次完成的混炼。二段混炼即是先将除硫化剂和超促进剂以外的各种协作剂与生胶均匀混合，硫化剂。胶片为什么要冷却方可存放压片机切取下来的胶片温度很高，如假设不马上进展冷却，很简洁产生早期离剂、吹干、切片，就是为此目的。一般冷却要求是将胶片温度冷却到 45下，胶料停放时间不宜过长，否则会引起胶料喷霜。为什么要把握加硫磺温度在 100 以下这是因混炼胶料在加硫磺

5、与促进剂时，假设温度超过 100 ，就很简洁造即焦烧。另外，在高温下硫磺溶介在橡胶内，冷却后硫磺凝集在胶料外表，造成喷霜，而且会造成硫磺分散不匀。混炼胶片为什么要停放肯定时间方可使用混炼胶胶片经冷却后存放的目的有四个：1使胶料恢复疲乏，松驰混集中，促进均匀分散；4使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。为什么要严格执行分段加药和加压时间加药挨次和加压时间是影响混炼质量的重要因素。分段加药可提高混炼温度太高，影响质量，还会降低效率。因此，必需严格执行加压时间。装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响装胶容量是指密炼机实际混炼容量，它往往只占密炼机混炼室总容量的 匀；温上升，易造成胶料自硫；还

6、会造成电机超负荷。容量太小，转子间无足够的磨擦阻力，消灭空转，同样造成混炼不均，使混炼胶的质量受到影响，同时也降低设备利用率。胶料混炼时，液体软化剂为什么要最终加胶料在混炼时，假设先参加液体软化剂，就会使生胶过分膨胀而影响胶分均，甚至结团。所以混炼时液体软化剂一般都是最终参加。混炼胶料放置期间产生：1使用的硫化剂，促进药料分散不均造成促进剂和硫磺局部集中；4停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。为什么密炼机混炼胶料要有肯定的风压混炼时，密炼机混炼室内除有生胶及药料外，还有相当一局部空隙存在， 6Kg/cm2 左右为好。为什么开放式炼胶机两个辊要有肯定的速比生产。密炼机为什么会产生夹铊现象

7、密炼机夹铊的缘由一般说来有三个方面：1设备本身有毛病，如：上上顶栓和密炼机腔壁上粘上胶料，如不准时清理，久而久之就会夹铊。 混炼胶片为什么会压散混炼时由于不慎，往往会压散，造成的缘由很多，主要是：1违反工艺规程规定的加药挨次或加药过急； 2混炼时混炼室温度过底；3配方要加同胶号塑炼胶或母胶，待压合排出后，再作技术处理。为什么要规定加药挨次加药挨次的目的在于提高炼胶效率，保证混炼胶料的质量。一般说来其加药挨次为：1加塑炼胶软化，便于和协作剂混合。2参加小药：氧化锌、硬脂酸、促进剂、防老剂等，这些都是胶料重要成份，首先参加便于它们能均匀特别要求的配方除外就会严峻影响混炼胶料质量。 为什么同一种配方

8、中有几种生胶并用同一种配方中有几种生胶并用。 胶料为什么会产生可塑度过高或过低用胶需混炼均匀，协作剂应称量准确和加强检查等。 混炼胶料为什么产生比重过大过小造成的缘由有协作剂称量不准，漏配和错配。炭黑，氧化锌，碳酸钙多于如，加料未能倒干净，均能造成胶料比重过大或过小，改进方法就是核对协作时称量有没有过失，加强操作，防止粉剂飞扬和留意胶料混炼均匀。 混炼胶料硬度为什么会产生过高，过低造成胶料硬度凹凸主要缘由是协作剂称量不准确，如硫化剂、补强剂、促如捣炼不均，也会造成硬度波动局部过大或过小。 胶料为什么会产生硫化起点慢度。改进措施是加强三检，称量药料准确等。 胶料为什么会产生欠硫胶料产生欠硫主要是

9、促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配所致，但是混大量飞扬散失。 混炼胶料的物理机械性能为什么不全都协作剂称量不准，主要是补强剂、硫化剂和促进剂漏配和错配，都会严峻充加工或掺用于合格胶料中使用。胶料为什么会产生焦烧促进剂用量太多；装胶容量过大，炼胶操作不当，如炼胶机温度过高，下片后又未进展充分冷却，过早的加硫磺或分散不匀，造成硫化剂和促进剂的高度集中；未经薄通散热打卷存放，打卷过大或存放时间过长等等，都会造成胶料焦烧。如何防止胶料焦烧防止焦烧主要是针对产生焦烧缘由相应实行措施。1防止产生焦烧，如严格把握混炼温度，尤其是加硫温度，改进冷却条件，按工艺规程规定挨次加料，加 强胶料治理等。2调整配方中的

10、硫化体系，适当添加防焦剂。处理焦烧程度较重的胶料，为什么要参加 11.5 % 硬脂酸或油类11.5mm ，辊温 以下。11.5%23% 接处理使用，只好供做再生胶原料。胶料为什么要存放在铁板上塑、混炼胶很软，假设任凭放在地面上，砂石，泥土，木屑等杂物易粘在的铁板上，按指定的地点存放。 为什么混炼胶的可塑度有时变化很大混炼胶的可塑度变化，影响因素很多，主要有：1塑炼胶的取样不统留意原材料变更的技术通知。混炼胶从密炼机排出后，为什么要进展薄通倒炼100磺、加促进剂的作业。使用不溶性硫磺的胶料，在加工过程中应留意哪些问题不溶性硫磺是不稳定的，它能转化为一般的可溶性硫磺。在室温下转化较慢，但随温度上升而加快，至