单元三套筒类零件加工【课堂练习】

1、单元三套筒类零件加工讲堂练习一、填空题套筒类零件的主要表面是_和_。孔的形状精度，应控制在_以内。套筒类零件一般用_、_、_和_制成。钻孔最常用的钻头是_。_是使用扩孔钻对工件上已有的孔进行半精加工的方法。研磨孔的原理与研磨外圆的原理_。孔的精良加工方法包含_、_、_和_。8一般将孔的长度与直径之比大于_的孔，称为深孔。二、单项选择题1.最常用的钻头是（）。A麻花钻B扩孔钻C铰刀D车刀2.精良镗刀的资料不包含（）。AYT30BYT10CYG3XD人工合成金刚石3.深孔加工时孔的轴线简单倾斜，原由是（）。A刀具修长，刚度差B刀具的冷却散热条件差C切削除去困难D刀具简单折断4.铰孔加工孔的地点精度

2、由铰孔前的（）工序保证。A预加工B安装C工位D工步5.单件小批生产中的深孔钻削，常采纳接长的麻花钻在（）进步行。A卧式车床B卧式铣床C卧式镗床D卧式磨床6.套筒的主要表面加工需要分在几次装夹中进行时，有（）个加工方案。A一B二C三D四三、多项选择题1.以下哪一项属于套筒类零件（）。A滑动轴承B汽缸套C液压缸D光轴2套筒零件的毛坯选择与其（）相关。A资料B构造C地点D生产批量13.以手下于孔的粗加工和半精加工方法（）。A钻孔B拉空C扩孔D铰孔4.属于孔的精加工方法（）。A钻孔B拉空C磨孔D滚压加工5.孔的精良加工的方法包含（）。A滚压B精良镗孔C珩磨D研磨6.防备加工中套筒变形的举措包含（）。A

3、减少切削力与切削热的影响B减少夹紧力的影响C减少热办理变形的影响减少成本的影响7.深孔加工的特色包含（）。A深孔加工孔的轴线易倾斜B刀具的冷却散热条件差C加工质量特别好切屑排出困难8.套筒零件按构造形状来分，大概上分为（）。A短套筒B大套筒C小套筒D长套筒。四、判断题（）1套筒类零件的主要表面为端面。（）2孔是套筒类零件起支承或导向作用最主要的表面。（）3外圆是套筒类零件的支承面。（）4.若孔的最后加工是在装置前达成，则套筒内外圆的同轴度要求较高。（）5套筒类零件一般采纳钢、铸铁、青铜或黄铜制成。（）6套筒类的毛坯选择与其资料、构造、尺寸及生产批量没关。（）7钻孔是使用钻头在实心资料上加工出孔

4、的一种方法，最常用的钻头是麻花钻。（）8钻孔时钻头不简单发生偏斜。（）9扩孔精度和表面粗拙度均比钻孔好。（）10.铰孔是孔的精加工方法之一。（）11镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。（）12磨孔的生产率较高。（）13拉孔是一种高生产率的粗加工方法。（）14精良镗又称金刚镗。（）15珩磨头上的砂条有三种运动，即旋转运动、来往直线运动、径向运动。2（）16珩磨不可以获取很高的尺寸精度和形状精度。（）17研磨孔的原理与研磨外圆同样。（）18研磨以前孔必然经过磨削，精铰或精镗等工序，尽量减少加工余量以提升生产率。（）19滚压加工的效率比珩磨高。（）20一般将孔的长度与直径之比大于5的孔，称为深孔。（）2

5、1深孔加工孔的轴线不易倾斜。（）22深孔加工刀具的冷却散热条件优秀。（）23经过钻削的深孔，当需要进一步提升孔直线度以及使表面粗拙度值减小时，要用镗刀头镗孔。（）24深孔加工关于精度要求不高的孔常常采纳钻削和镗削。（）25滚压加工生产率比研磨和珩磨要高得多。（）26关于气缸套这样的短套筒零件，加工内孔时，可直接夹紧外圆。（）27按构造形状来分，套筒大概上分为短套筒与长套筒两类。（）28从套筒零件的技术要求已知，其主要地点精度是表面粗拙度。（）29套筒的主要表面加工需要分在几次装夹中进行时，只有一个加工方案。（）30为了减少切削力与切削热的影响，粗精加工应分开进行。（）31将热办理工序安排在粗、

6、精加工阶段之间，使便热办理变形在精加工中予以修正。五、简答题1套筒类零件功用是什么2套筒类零件的技术要求有哪些3套筒类零件的资料和毛坯怎么选择4什么是钻孔、扩孔、镗孔5磨孔的工艺特色是什么6孔的磨削方法是什么7微调镗刀有哪些构造构成珩磨头上的砂条有哪三种运动液压缸滚压头有哪些零零件构成3深孔加工时的特色是什么怎么来解决这些问题常用的深孔加工方法有哪些12保证套筒表面地点精度的方法有哪些13防备加工中套筒变形的举措有哪些14长套筒零件的加工方法是什么4单元三套筒类零件加工讲堂练习答案一、填空题答案1孔外圆外径公差钢铸乌青铜黄铜麻花钻扩孔同样精良镗孔珩磨研磨滚压二、单项选择题答案三、多项选择题答案

7、1.ABC2.ABD3.AC4.BCD5.ABCD6.ABC四、判断题答案12345678910111213141516171819202122232425262728293031五、简答题答案套筒类零件功用是什么答：套筒类零件是机械中常常遇到的一种零件，它的应用范围很广。可以作为支承旋转轴的轴承和各样形式的轴承套；在夹具中指引孔加工刀具的导向套；有的作为内燃机上工作的气缸套以及液压系统中的液压缸；还有一般用途的套筒等。2套筒类零件的技术要求有哪些答：1孔的技术要求;2外圆表面的技术要求;3孔与外圆的同轴度要求;4孔轴线5与端面的垂直度要求.3套筒类零件的资料和毛坯怎么选择答：套筒类零件一般用

8、钢、铸铁、青铜或黄铜制成。有些滑动轴承采纳双金属构造，既可节俭名贵的有色金属，又能提升轴承的寿命。套筒类的毛坯选择与其资料、构造、尺寸及生产批量相关。孔径小的套筒，一般选择热轧或冷拉棒料，也可采纳实心铸件；孔径较大的套筒，常选无缝钢管或带孔的铸件和锻件。大批生产时，采纳冷挤压和粉末冶金等先进毛坯制造工艺，既节俭用材，又提升生产率。4什么是钻孔、扩孔、镗孔答：钻孔是使用钻头在实心资料上加工出孔的一种方法;扩孔是用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法;镗孔是对锻出、铸出或钻出孔的进一步加工。5磨孔的工艺特色是什么答：(1)砂轮直径遇到工件孔径的限制，砂轮尺寸较小，耗资快，生产率低。(2)砂轮直径较小，切

9、削速度低，一般磨削内孔的表面粗拙度为.8m。砂轮轴遇到工件孔径与长度的限制，轴的刚性差，简单曲折变形与振动，因此影响加工精度和表面粗拙度。砂轮与工件内切，接触面积大，散热条件差，磨屑不易排出，易发生烧伤，要采纳较软的砂轮。6孔的磨削方法是什么答：(1)中心内圆磨削用于加工中、小型工件，在内圆磨床或全能外圆磨床进步行，可磨削通孔、阶梯孔、孔端面、锥孔及轴承内滚道等，如图32所示。磨孔可以修正前工序加工所致使的轴心线倾斜和偏移，因此磨孔不单能获取高的尺寸精度、形状精度，并且还可以提升孔的地点精度。行星式内圆磨削用于加工重量大、形状不对称的工件的内孔，使用行星式磨床或在其余机床上安装行星式磨头进行磨

10、削。没心内圆磨削用于加工大直径短套零件，使用两支承没心磨专用夹具，可使工件获取高的形状精度。7微调镗刀有哪些构造构成答：是一种带游标刻度盘的微调镗刀，刀杆上夹有可转位刀片，刀杆上有精良的小螺距螺纹，刻度盘的螺母与刀杆构成精良的丝杠螺母副。微调时，半松开夹紧螺钉，转动刻度盘，因刀杆用键导向，因此刀杆只好作直线挪动，进而实现微调，最后将夹紧螺钉锁紧68珩磨头上的砂条有哪三种运动答：珩磨头上的砂条有三种运动，即旋转运动、来往直线运动、加压力的径向运动。液压缸滚压头有哪些零零件构成答：1一心轴、2一盖板、3一圆锥形滚柱、4一销子、5一锥套、6一套圈7一压缩弹簧、8一衬套、9推力轴承、10一过渡套、11

11、一调理螺母。深孔加工时的特色是什么怎么来解决这些问题答：1.深孔加工孔的轴线易倾斜。这是因为深孔刀具较修长，刚度比较差，加工中简单发生引偏和振动。刀具的冷却散热条件差，切削温度高升，使刀具的耐用度降低。切屑排出困难。不只会划伤已加工表面，严重时还会惹起刀具崩刃甚至折断。为认识决上述三个问题，工艺上常采纳以下举措：为认识决刀具引偏，可采纳工件旋转的方式以及改良刀具导向构造。2.为认识决散热和排屑问题，采纳压力输送切削液，冷却刀具和排出切屑。同时改良刀具构造，强迫断屑，以适应拥有必然压力的切削液输入，有益于切屑顺利排出等。11常用的深孔加工方法有哪些答：深孔加工的方法主要视其精度而定，关于精度要求

12、不高的孔常常采纳钻削和镗削，关于精度要求较高的孔则采纳饺削、珩磨和滚压等。12保证套筒表面地点精度的方法有哪些答：从套筒零件的技术要求已知，其主要地点精度是内表面面之间的同轴度及端面与孔轴线的垂直度要求。关于短的套筒，平常采纳以下方法：在一次装夹中达成内表面面及端面所有加工，这类方法除去了工件的装夹偏差，可获取很高的相对地点精度，可是，这类方法的工序比较集中，关于尺寸较大的套筒也不便装夹，故多用于尺寸较小轴套的车削加工。套筒的主要表面加工需要分在几次装夹中进行时，有两个加工方案可供选择：1)先终加工孔，此后以孔为精基准最后加工外圆。这类方法因为所用夹具(心轴)构造简单，放心精度高，因此可保证较

13、高的地点精度，应用甚广。先终加工外圆，此后之外圆为精基准最后加工内孔。采纳这类方法时，工件装夹快速靠谱，其夹具较复杂，欲获取较高的同轴度，则必然采纳放心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘、液性塑料夹具及经过修磨的三爪自放心卡盘和软爪等夹具。13防备加工中套筒变形的举措有哪些答：套筒零件孔壁较薄，加工常因夹紧力、切削力、节余应力和切削热等要素的影响而7产生变形。为了防备变形，应注意以下三点：为了减少切削力与切削热的影响，粗精加工应分开进行，使粗加工中产生的变形在精加工中可以获取纠正。减少夹紧力的影响，工艺上可采纳以下举措：改变夹紧力的方向，马上径向夹紧改为轴向夹紧。关于精度要求较的精良套筒(如孔的圆度为mm)，常采纳轴向夹紧的方法。关于一般精度的套筒，假如需径向夹紧时，也应尽可能使其径向夹紧力平均，使用过渡套或弹簧套夹紧工件。或许在工件上做出工艺凸边以提升其径向刚度，减少夹紧变形，减少热办理变形的影响，将热办理工序安排在粗、精加工阶段之间，使便热办理变形在精加工中