锅炉安装施工工艺

1、 锅 炉 安 装施 工 工 艺编制：尹海波审核：吕家臣批准：王如海烟台市芝罘海升发展有限公司目 录一、校正组合工艺-1.锅炉安装前对建筑工程的配合要求-2.锅炉构架及有关金属结构-3.受热面-4.锅炉附属管道-附录-二、吊装工艺-三、焊接工艺-1. 适用范围-2.引用标准-3.主要内容-四、胀接工艺-1. 适用范围-2.引用标准-3.主要内容-五、焊接热处理工艺-六、无损检测工艺-（一）射线检验工艺-1. 范围-2. 引用标准-3. 射线检验人员-4. 透照工艺-5.底片质量和观察-6.对接焊接接头质量分级n-7.检验报告及底片保存- （二）超声波检验工艺-1.范围-2.规范性引用文件-3.术

2、语-4.一般要求-5.中厚壁管焊接接头检验-6.中小径薄壁管焊接接头检验-7.奥氏体中小径薄壁管焊接接头检验-七、水压试验工艺-八、筑炉工艺-1.一般规定-2.炉墙和保温材料-3.耐火混凝土施工-4.保温混凝土施工-5.框架式耐火混凝土施工-6.敷管炉墙-7.砖砌轻型炉墙-8.炉墙保护层施工-9.冬季施工-10.工程验收-九、辅机安装调试工-1.总则-2.安装调试通用工艺-十、水处理设备安装调试工艺-编制说明-离子交换器-除二氧化碳器-树脂贮存槽-酸碱贮存罐-酸碱计算器-酸碱喷射-水箱-填料-分布试运-十一、热控电器施工及验收工艺-使用范围-主要内容-十二、烘煮炉工艺-烘炉-锅炉化学清洗及碱煮

3、-十三、蒸汽严密性试验工艺-十四、暖管工艺-十五、试运行工艺-整装锅炉施工工艺-整装锅炉施工工艺-引用标准-主要内容-一、校正组合工艺 11.锅炉安装前对建筑工程的配合要求锅炉开始安装前，安装现场一般应具备下列条件： 完成设备基础、地下沟道和地下设施以及厂房内各层砼平台，地面要回填夯实，应做好砼毛地面，完成进入厂房的通道，并满足施工设计的要求。设备基础按GB50204-92混凝土结构工程施工及验收规范的规定，应检查验收合格，基础强度未达到设计强度等级的70%时，不得承重。采取室内安装时，一般情况下，厂房应封顶并及时做好屋面防水工程。每层建筑物上的安装孔洞和敞口部分，应用靠的盖板和栏杆。安装现场

4、应有可靠的消防设施，充分的照明和排水设施。清除干净土建施工剩余的材料和杂物。不得任意在建筑物上打砸孔洞，损坏承力钢筋和预应力钢筋，并不得在其上施焊，如果施工必须进行，应经有关部门批准，打砸孔洞是应选用适当的工具。扩建工程施工时应做好隔离措施。2.锅炉构架及有关金属结构2.1一般要求2.1.1适用范围：构架、密封部件、平台、梯子、炉门、炉墙、炉墙零件、燃烧装置、灰渣室和空气预热器等，有关金属结构的施工及验收。2.1.2 量具，检具，必须经法定计量部门检定合格后，方可使用。2.1.3 锅炉钢结构架和有关金属结构，在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸清点数量，对主要部件还需要做下列检查：2.1.3.

5、1 外型尺寸应符合图纸，允许偏差按GB50273-98（表3.0.1）2.1.3.2 外观检查有无锈蚀、重皮、裂纹等缺陷。2.1.3.3 外观检查焊接、铆接和螺栓连接质量。2.1.4 锅炉钢构架和有关金属结构校正时应注意事项：2.1.4.1 冷校正后不得有凹凸裂纹等损伤，环境温度低于20时，不得锤击校正以防脆裂。2.1.4.2 加热校正时温度，对一般钢碳不宜超过1000。2.1.5 钢结构和金属结构的堆放应注意防变形和安装顺序。2.2 锅炉基础检查、划线和垫铁安装。2.2.1锅炉安装前必须根据验收记录经行基础复验，并符合以下要求：2.2.1.2 定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误。 2.2.1

6、.3 锅炉基础划线允许偏差为 a柱子之间 10M 1mm 10M 2mmB柱子相应对角线 20M 5mm 20M 8mm2.2.1.4 钢构架地脚螺栓采用预埋放法时，对定位板的要求： a 各柱间距离偏差 间距为1/1000且500 b 各柱间相对应角线差 8mm基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面，放垫铁处应凿平。 采用垫铁安装时垫铁应符合以下要求： 2.2.3.1垫铁表面应平整，必要时应刨平。 2.2.3.2每组垫铁不应超过三块，其宽度一般为80120mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放置在下层，当二次灌浆间隙超过100mm以上时，允许垫以型

7、钢，组成的框架再加一块调整垫铁。 2.2.3.3垫铁应布置在立柱底板的立筋下方，垫铁安装后，用手锤检查应无松动，并将垫铁点焊在一起，再与柱脚底板焊接。 2.3.2.1支承式结构，一般根据主要的卡头标高，兼顾多数卡头的标高和柱顶标高，确定立柱的1M标高点。 2.3.2.2悬吊式结构一般以顶板的大板梁标高或柱顶面的标高确定立柱的1M标高点，并应根据设备技术的规定注意立柱的压缩值。 2.3.3锅炉钢构架组合时，应注意焊接顺序和留有一定的焊接收缩量，避免焊接后组合尺寸超出允许偏差。 2.3.4锅炉钢构架组合件的允许偏差如表2.3.4 表2.3.4锅炉钢构架组件的允许偏差 序号检 查 项 目允 许 偏

8、差1234567891011各立柱间距离各立柱间的平行度横梁标高横梁的平行度组合件相应对角线横梁与立柱中心线相对错位护板框内边与立柱中心线距离顶板的各横梁间距平台支撑与立柱、桁架、护板框架等的垂直度平台标高平台与立柱中心线相对位置间距的1/1000，最大不大于10长度的1/1000，最大不大于105长度的1/1000，最大不大于10长度的1.5/100，最大不大于1015553长度的2/10001010注：1）支承式结构的立柱间距离以正偏差为宜 2）支承汽包、省煤器、再热气、过热器和空气预热器的横梁的标高偏差应为-5/0mm；刚性平台安装要求与横梁相同。 3）悬吊式结构的顶板各横梁间距足指主要

9、吊孔中心线间的间距。 2.3.5锅炉构架吊装时及吊装后应保证结构稳定，必要时应临时加固，构架吊装后应复查立柱的垂直度主梁挠曲值和各部位的主要尺寸。 2.4锅炉构架安装和二次灌浆 2.4.1锅炉构架安装找正时，可根据厂房的基础标点测定各立柱上的1M标高点，立柱标高可用立柱下的垫铁调整，对于钢立柱底板上有调节螺栓的可用之调整标高 2.4.2锅炉构架，应安装一层（段），找正一层（段），严禁在未找正好的构架上进行下一工序的安装，以免造成安装后产生无法纠正的偏差。 2.4.3对于焊接的锅炉构架，安装时应先找正，点焊固定，并留有适当的焊接收缩量，经复查尺寸符合要求时，正式施焊，焊接时应注意焊接顺序，避免焊

10、后安装尺寸超差。 2.4.4锅炉构架吊装时及吊装后，应保证结构稳定，必要时应临时加固。构架吊装后复查立柱垂直度，主梁挠曲值和各部位的主要尺寸。2.4.5当炉墙的构架组合件找正就位时，应保持炉墙与受热面和炉墙与炉墙之间的设计间隙。 2.4.6锅炉采用悬吊式结构时，柱顶上的弧形板应按设备技术文件规定安装，垫板的方向应正确，垫板上下接触要良好。2.4.7使用高强度螺栓时，应按（JGT82-91）规定储运、保管、安装、检验和验收，2.4.7.1高强度螺栓连接副应由制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书。2.4.8承受安装载荷（包括自重）安装焊缝，定位焊点的数量、厚度及长度应按计算决定：不承受安装载

11、荷的安装焊缝定位焊点的总长度不应小于其焊缝长度的10%且不小于50mm。2.4.9锅炉钢构架安装允许偏差。见表2.4.9 2.4.9锅炉钢构架安装允许偏差 mm序号检 查 项 目允 许 偏 差1234567891011121314柱脚中心与基础划线中心立柱标高与设计标高各立柱相互间标高差各立柱间距离立柱垂直度各立柱上下两平面相应对角线横梁标高衡量水平度护板框或桁架与力主中心线距离顶板的各横梁距离顶板标高大板梁的垂直度平台标高平台与立柱中心线相对位置553间距的1/1000，最大不大于10长度的1/1000，最大不大于15长度的1/1000，最大不大于1555+5/035立板高度的1.5/100

12、0，最大不大于510102.4.10钢筋混凝土锅炉构架应注意下列各项：2.4.10.1在锅炉钢筋混凝土构架施工前按施工图纸核对预埋件位置锚固方式和设计荷重等。2.4.10.2注意锅炉钢筋混凝土构架施工与锅炉本体安装间的协调配合，以免相互影响。2.410.3在锅炉设备安装前应按验收记录复核锅炉钢筋凝土构架的几何尺寸标高和沉降值，钢筋混凝土立柱的对角线偏差应不大15mm。2.4.11钢管混凝土立柱在浇灌后，严禁在立柱表面高温加热或大面积施焊。2.4.12有膨胀位移的螺栓处应留有足够的膨胀间隙，并应注意膨胀方向。2.4.13平台、扶梯应配合锅炉构架尽早安装，以利构架稳定和施工安全，采用焊接（联）接的

13、应及时焊牢，采用吊杆和卡具联接的应及时紧固吊杆和卡具，不得有误。2.4.14栏杆的立柱应垂直，间距应均匀，转弯附近应装一根立柱，同侧各层平台栏杆立柱应尽量在同一垂直线上，平台、扶梯、栏杆、立柱和围板等安装后应平直牢固，接头处应光滑。2.4.15不应随意割短或加长梯子或改变梯子斜度或改动上下踏板的高度和联接平台的间距。 2.4.16波浪型外护板应注意保管，防止碰撞损伤，拼接线应一致，紧固件不得短少，拼缝搭接方式要注意避免积灰、存水。 2.4.17灰渣室淋水装置及冲渣喷嘴的安装位置和角度应正确，接头处应严密不漏，摆动装置应无卡涩。 2.4.18灰渣室灰坑内的水力冲灰瓦块表面不得有裂纹、砂眼和凹凸不

14、平的缺陷。安装倾斜度的偏差为2，瓦间表面沿水流方向的不平度应不大于5mm。 2.4.19构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础上，采用钢筋焊接固定时，应将钢筋加热弯贴在柱脚底板上（尽量紧贴立筋板），加热温度一般不超过1000，钢筋与立筋板的焊缝长度为钢筋直径的68倍。并应双面焊。 2.4.20锅炉基础二次灌浆的时间一般是：当柱脚采用钢筋焊接固定时，可在锅炉大件吊完毕后进行；当柱脚采用地脚螺栓固定或用螺栓调整时，可在构架第一段找正完毕后进行。 2.4.21锅炉基础二次灌浆前，应检查垫铁、地脚螺栓及基础钢筋等工作是否完毕，并将底座表面的油污、焊渣和杂物等清除干净。 2.4.22锅炉基础二次灌浆应符

15、合图纸要求和有关要求。 2.6锅炉密封部件 2.6.1水、砂封槽体应安装平整，严密不漏。 2.6.2水、砂封插板与设备连接应牢固，连接处应严密不漏；插板能自由膨胀，在热状态下插板与槽体能产生相对位移。 2.6.3水、砂封槽在安装结束后填充密封介质前，应做好热膨胀间隙记录，并将槽内清扫干净不得遗留杂物。 2.6.4波形伸缩节的焊缝应严密，波节应完好，安装时的冷拉值或压缩值应符合图纸要求，并做好记录；其内部保护铁板的焊缝应在介质进向一侧。 2.6.5用螺栓固定的密封装置其接合面和螺栓的安装紧固要求同2.5.2. 2.6.6汽包、联想外壳与密封铁板连接处的椭圆螺栓孔位置必须调整正确，不得妨碍汽包、联

16、箱的热膨胀。 2.6.7焊接在受热面上的密封铁板一般在受热面水压试验前安装和焊接完毕，焊缝应经严密性检查不渗漏；如有些部位必须在水压试验后安装和焊接时则应有可靠的技术措施。 2.6.8通风梁的通道应畅通，焊缝应严密不漏，安装时应按图留出热膨胀间隙。 2.6.9锅炉点火启动前，应进行风压试验检查其严密性，试验压力按设备技术文件规定；无规定时。可按高于炉膛工作压力0.5kpa进行正压试验。 2.7燃烧装置（见整装锅炉安装工艺3.1.5-3.1.7） 2.8空气预热器 2.8.1管式空气预热器 2.8.1.1管式空气预热器在安装前应检查管箱外形尺寸，符合图纸要求。并清除管子内外尘土、锈片等杂物，检查

17、管子和管板的焊接质量。 2.8.1.2管式空气预热器安装允许偏差： 管式空气预热器安装允 偏差 mm 序号检 查 项 目允 许 偏 差12345678支撑框架上部水平度支撑框架标高管箱垂直度管箱中心线与构架立柱中心线间的距离相邻管箱的中间与管板标高整个空气预热器的顶部标高管箱上部对角线差波形伸缩节冷拉直310555515按图纸规定值2.8.1.3卧室管箱空气预热器安装时应注意管箱的上、下方向，不得反装； 2.8.1.4插入式防磨套管与管孔配合应紧密适当，一般用手稍加用力即可插入为准，其露出高度应符合设计要求；对接式防磨套管应与管板平面相垂直，不得歪斜，焊接应牢固且点焊数不少于两点； 2.8.1

18、.5管式空气预热器安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验，应无泄漏；在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。 3.受热面 3.1一般规定 3.1.1受热面设备在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点，注意检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；如外表表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%以上时，应提交业主与制造厂研究处理及签证；并应着重检查承受荷重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。 3.1.2在对口过程注意检查受热面的外径和壁厚的允许偏差符合要求。如偏差超出标准要求，应提交业主和制造厂研究处理及签证。 3.1.3合金钢部件的材质应符合设备

19、技术文件规定，安装前必须用光谱逐根进行材质复查，并在明显部位做出标记，以备核查，标记不清楚者必须二次复查。 3.1.4受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，且必须 编号和严格管理，不得将球遗留在管内；通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录；通球球径如表所示。 通球实验的球径 mm 管子外径弯曲半径D16032D160D132R3.5D10.85D00.80D00.70 D02.5D1R3.5D10.85D00.80D00.70D01.8D1R2.5D10.75D00.75D00.70D01.4D1R1.8D10.70D00.70D00.70D0R1.4D10.65D0

20、0.65D00.65D0注：D0-管子内径（进口管子D0应为实测内径）；D1-管子外径；R-弯曲半径。 3.1.5受热面管在一般情况下不单独做校正工作；如需校正时，校管平台应牢固，其平整度不大于5mm，防线尺寸偏差不大于1mm.。 3.1.6汽包、联箱、受热面等主要设备的安装允许偏差为： 3.1.6.1标高 5mm 3.1.6.2水平 汽包2mm、联箱3mm 3.1.6.3相互距离 5mm 3.1.7受热面管子应尽量用机械切割，如用火焰切割时，应铲除铁渣和不平面。受热面管子对口时，应按图做好坡口，对口间隙应均匀，管端内外1015mm处，在焊接前应清除油垢和铁锈，直至显示出金属光泽。 3.1.8

21、受热面管对口端面应与管中心线垂直，其端面倾斜值f应符合下表要求 管口端面倾斜mm 公称直径D端面倾斜值fD 600.560D 1080.8108D 1591159D 2191.5219D23.1.9焊件对口应做到内壁齐平，其错口值应符合下列要求： 3.1.9.1对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm； 3.1.9.2对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm 3.1.10受热面部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证（质保书）和监检合格通知书，并对水冷壁、省煤器、过热器和再热器等主要部件的制造焊口进行外观检查，外观检查不合格者应提交业主与制造厂研究

22、处理及签证。由于制造缺陷致使安装质量达不到要求时，应由业主与制造单位代表签证。受热面部件，如未经监检，则除核对厂家合格（质保书）和外观检查外，尚应对各主要部件按不同材质和规格，分别对其焊口数量的1 /1000并不少于2个焊口作射线探伤检验。抽检如有不合格时，则应加倍复检，如仍不合格则按有关规定处理后方可施工。 3.1.11受热面管子对口偏折角直尺检查，距焊缝中心200mm处离缝一般不大于2mm。 3.1.12受热面管子的对接焊口，不允许布置在管子弯曲部位，其焊口距离管子弯曲起点不小于管子直径，且不小于100mm；距支吊架边缘至少50mm. 3.1.13筒体的对接焊口，其焊口距离封头弯曲起点不小

23、于壁厚加15mm且不小于25mm和不大于50mm；两个对接焊口间的距离不得小于管子直径，且不得小于150mm。 3.1.14受热面组件吊装前，应做好吊装准备，复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸。 3.1.15在气包、联箱、承压管道和设备上开孔时，应采取机械加工，不得用火焰切割，不得掉入金属屑粒等杂物，并应注意在吹管前进行。 3.1.16用于工作温度不低于500、且直径大于30mm合金钢螺栓应做硬度试验。 3.1.17受热面管子应保持洁净，安装过程中不得掉入任何杂物。 3.2汽包、联箱 3.2.1在组装前，必须将所有联箱内部清除干净，各接管座应无堵塞，并彻底清除“钻孔屑片”；仔细检查联箱接管座的

24、角焊缝焊接质量。 3.2.2汽包、联箱吊装必须在锅炉构架找正和固定完毕后方可进行；汽包、联箱安装找正时，应根据构架中心线和汽包、联箱上已复核过的铳眼中心线进行测量，安装标高应以构架1米标高点为准。 3.2.3汽包、联箱的支座和吊环在安装前应检查接触部位，接触角在90内，接触应良好，圆弧应吻合，符合制造设备技术文件的要求。 3.2.4汽包、联箱的支座应符合下列要求： 3.2.4.1支座与横梁接触应平整严密； 3.2.4.2支座的预留膨胀间隙应足够、方向应正确。 3.2.5吊挂装置应符合下列要求： 3.2.5.1吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固，焊接工艺应符合设计要求； 3.2.5.

25、2球形面垫铁间应涂粉状润滑剂，以防粘合； 3.2.5.3吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。 3.2.6膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确； 3.2.7汽包内部装置安装后应符合下列要求： 3.2.7.1零、部件的数量不得短少； 3.2.7.2蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹； 3.2.7.3所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置； 3.2.7.4封闭前必须清除汽包内部的一切杂物； 3.2.7.5键连接件安装后应点焊，以防松动。3.2.8不得在有禁止焊接要求的汽包壁上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试

26、验。 3.3水冷壁3.3.1水冷壁组合应在稳固的组合架上进行。3.3.2水冷壁组合件的允许偏差见表 表3.3.2 水冷壁组合允许偏差 mm 序号检 查 项 目允 许 偏 差光 管鳍 片 管1联箱水平度222组件对角线差10103组建宽度 全宽300035全宽300052/1000，最大不大于154火口纵横中心线10105组件长度10106组件平面度557水冷壁固定挂钩 标高2 错位38联箱间中心线垂直距离333.3.3刚性梁组合或安装的允许偏差见表3.3.3 表3.3.3 刚性梁组合或安装允许偏差 mm 序号检 查 项 目允 许 偏 差1标高（以上联箱为准）52与受热面管中距离53弯曲或扭曲1

27、04连拉位置膨胀自由3.3.4带炉墙的水冷壁组件，在组合炉墙前应做水压试验，试验压力见“水压试验工艺”。水压试验前所有受热面焊接件应安装齐全。3.3.5水冷壁组件应合理选择吊点及适当加固，在运输和起吊过程中不应产生永久性变形，3.3.6光管水冷壁相邻管间应有间隙，运行中有相对位移的管段应留出膨胀间隙。3.3.7膜式壁拼缝用的钢板材质，应注意符合图纸规定。3.3.8水冷壁冷拉应根据设备技术文件的规定进行，并做好记录。3.4过热器、再热器、省煤器和减温器3.4.1过热器、再热器和省煤器等蛇形管组合、安装时，应先将联箱找正固定安装基准蛇形管，基准蛇形管安装应仔细检查蛇形管与联箱管头有对接情况和联箱中

28、心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。3.4.2合金刚部件加热校正时，加热温度一般控制在钢材临界温度Ac1以下3.4.3过热器、再热器组件的组合安装允许偏差见表3.4.3 3.4.4省煤器组件的组合 安装允许偏差见表3.4.4 表 3.4.3 过热器、再热器组合安装允许偏差 mm 序号检 查 项 目允 许 偏 差1蛇形管自由端102管排间距53管排平整度204边缘管与炉墙间隙符合图纸 表 3.4.4 省煤器组合安装允许偏差 mm 序号检 查 项 目允 许 偏 差1组件宽度52组件对角线103联箱中心距蛇形管弯头端部长度104组件边管垂直度54边缘管与炉墙间隙符合图纸3

29、.4.5受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。3.4.6顶棚管过热器管排平度地允许偏差5mm，管子间距应均匀。3.4.7包墙管过热器组合安装可参照工艺3.3有关规定执行。3.4.8减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证并进行外部检查；各接管座畅通，焊接应正确。3.4.9对安装后出现缺陷不能处理的热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤，试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验完毕后将管内积水吹扫干净。3.5循环泵3.5.1循环泵设备到货后，应按厂方技术文件规定妥善保管，安装前全面复核设备图纸，做好设备清点、编号；3.5.2安装循环泵必须满足下列条件

30、：3.5.2.1电动机及法兰的螺栓不应敷设保温材料；3.5.2.2电动机动力电缆安装长度应考虑设备及管道的热膨胀；3.5.2.3泵体安装应保证其随降水管自由膨胀，不允许泵体承受外力；3.5.2.4电动机下部应有足够的膨胀间隙。3.5.3泵与电动机连接应符合下列要求：3.5.3.1泵壳与降水管对口焊接时，必须确保主电动机机泵壳法兰水平，其偏差不得大于1，并应在施焊后进行一次复查；3.5.3.2清洗和检查泵壳法兰不允许留有毛刺；3.5.3.3如电动机安装后不能立即投入试运，应按静态条件安装；3.5.3.4泵壳与电动机连接的主法兰垫圈应保持良好，安装一次到位；3.5.3.5法兰上的螺栓必须涂以高温磨

31、油，仔细拧紧螺帽。35.4循环泵系统交换器安装，应按厂方说明书规定进行，电动机壳体托架必须牢固可靠；施工时必须注意高低压交换器法兰连接的垫圈不得用错。3.5.5同热交换器连接的低压冷却系统必须安装临时滤网，同时检查循环途径；该循环方式必须符合热交换器的技术要求。3.5.6电动机的冷却系统安装后，应及时用合格的除盐水冲洗洁净，再向电动机注入合格的除盐水进行保养。3.5.7在气温低于10时，应在电动机外部采取防寒冻措施，以防电动机内部绝缘损坏。3.5.8循环泵电动机不允许参加锅炉整体超压试验。3.5.9循环泵安装间隙必须符合厂家技术图纸要求。3.5.10循环泵的分部试运，除按有关规定，执行外还应符

32、合下列要求：3.5.10.1当电动机腔室连续注入合格的除盐水后才允许锅炉本体上水；3.5.10.2首次瞬间启动需确认电动机运转方向正确，电流及声音正常；3.5.10.3再次启动连续分布试运时，必须满足下列条件： a)电动机注水不应中断； b）汽包水位正常； c）热工保护投入； d）监视表计正确可靠。4.锅炉附属管道4.1一般规定4.1.1适用范围：锅炉本体范围内的排污、取样、加热、疏放水、排气、吹灰、水位计和安全阀等管道和设备的施工及验收。4.1.2.现场自行布置的管道和支吊架，一般应符合下列要求：4.1.2.1管道应统筹规划，布局合理，走线短捷，有疏水坡度，工艺美观，不影响通道；4.1.2.

33、2支吊架布置合理，结构牢固，不影响管系的膨胀；4.1.2.3阀门安装应注意介质流向；4.1.2.4阀门和传动装置的安装位置应便于操作和检修。4.2锅炉排污、取样、加热、疏放水和排气管道4.2.1锅炉排污、疏放水管道安装应符合下列要求；4.2.1.1管道本身在运行状态下有不小于0.2%的坡度，能自由热补偿及不妨碍汽包、联箱和管系的热膨胀；4.2.1.2不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。4.2.2锅炉定期排污管必须在水冷壁联箱内部清理后再进行连接。4.2.3在运行中可能形成闭路的疏放水管，其压力等级的选取应与所连接的管道相同。4.2.4取样管安装应符合下列要求：4.2.4.1管道应有足够的

34、热补偿，保持管束在运行中走向整齐；4.2.4.2蒸汽取样器安装方向应正确；4.2.4.3取样冷却器安装前应检查蛇形管的严密性。4.2.5排气管安装时应注意留出热膨胀间隙，使汽包、联箱和管道能自由膨胀；其支吊架应牢固。安全阀排气管的重量不应压在安全阀上。4.3水位计4.3.1水位计安装前应注意检查下列项目：4.3.1.1各汽水通道不应有杂物堵塞；4.3.1.2玻璃压板及云母片盖板结合面应平整严密，必要时应进行研磨；4.3.1.3各汽水阀门应装好填料，开关灵活，严密不漏；4.3.1.4结合面垫片宜采用紫铜垫。4.3.2水位计和汽包的汽连接管应向水位计方向倾斜，水连接管应向汽包方向倾斜；汽水连通管支

35、架应留出膨胀间隙。4.3.3水位计在安装时应根据图纸尺寸，以汽包中心线为基准，在水位计上标出正常、高、低水位线；其偏差应不大于1mm4.3.4水位计所用云母片、玻璃板、石英玻璃管应符合下列要求：4.3.4.1云母片必须优质、透明、平直、均匀，无斑点、皱纹、裂纹、弯曲等缺陷；4.3.4.2云母片厚度应按锅炉压力选择。4.3.4.3玻璃板和石英玻璃管的耐压强度和热稳定性应符合锅炉工作压力的要求，其密封面应良好。4.4安全阀的安装应严格按蒸汽锅炉安全技术监察规程第七章（一）的规定执行，并经监检合格。4.5本体、管道的连接阀门，安装前必须逐个用清水进行严密性试验，试验压力为工作压力的1.25倍、应以阀

36、瓣密封面不漏水为合格。4.5吹灰系统4.5.1吹灰系统管道安装时应考虑水冷壁的向下膨胀和热补偿管道应有2%的疏水坡度。4.5.2吹灰系统安装结束后，应进行整齐吹洗或水冲洗；系统上的减压阀、安全阀应经过校验并做签证。4.5.3吹灰装置安装时应注意下列要求：4.5.3.1复查合金刚材质；4.5.3.2阀门及法兰结合面应严密不漏；4.5.3.3在整个工作行程中，吹灰枪动作应灵活平稳；行程开关的动作应与吹灰枪行程相符；4.5.3.4吹灰枪的挠度应符合设备技术的规定；4.5.3.5吹灰器与受热面间应按图纸规定保持间隙，防止吹损和磨损。附 录 ：（一）本工艺规程有关的技术术语： 间距偏差：表示锅炉结构设备

37、部件设计中心线之间相对尺寸，安装时允许的偏差（如柱子之间、横梁之间、水冷壁与钢结构之间）对角线差：表示锅炉结构设备部件外形设计方形或矩形从横，中心线交叉点之间两对角线长度之差值（如基础、柱子、炉膛等）标高偏差：表示锅炉结构设备部件安装高度与设计高之差值。一般以钢架1 米标高为基准。平行度：表示两个相互平行的线或面间的平行程度。其偏差应为该两平行线或面之间两端最小垂直距离之差。垂直度：表示要求垂直的轴线与平面或两平面之间所形成的角度与直角之差。其偏差以该轴线或平面与理想垂直线的夹角来表示，或以基准垂直轴线单位长度与新测线或面的最小距离之比表示。如：/m相对错位：表示两物件（构架、管件）安装位置与

38、设计中心线位置均有偏差，而偏差的方向相反。相对错位为两个偏差绝对值之和。或虽偏差方向相同，但偏差值不同，相对错位为两个偏差绝对值之差。（二）通用检测方法 几何尺寸的检测方法：一般几何尺寸用普通钢卷尺即可，主要几何尺寸可用弹簧秤拉紧钢尺，在相同紧力（紧力范围515kg）下测量。标高检测放法锅炉安装标高测定：以锅炉某一立柱1 米基准标高线为基准，测高时可用钢尺直接测量，也可以用玻璃水管间接测量。联箱、汽包、标高的测定：分别检测联箱汽包两端部水平中心位置。检测梁标高若无其它规定应分别测定梁的两头顶部两侧位置。联箱、汽包、梁从横水平度检测，可用玻璃水管分别检测联箱、汽包、梁两端部水平中心位置和梁的两头

39、顶部两侧位置。立柱、梁扭曲值检测方法：将柱梁放置水平，在梁柱四角垂直焊置等高圆钢顶部对角交叉拉两条钢丝，用钢板尺测两钢丝中心点距离，该距离的一半即为扭曲值。 二、吊装工艺二 、吊装工艺 1、锅筒必须在钢架安装找正并固定后，方可吊装就位。不是钢梁直接支撑的锅筒，应设牢固的临时性搁架。临时性搁架应在锅炉水压试验灌水前拆除。2、起吊设备一般采用25T汽车吊或219x26000mm管式临机抱杆；具体吊装方案随现场情况制定，其原则要求是： a 必须保证过程安全； b 必须保证吊装就位质量。c吊装方案需经起重责任人审核认可。3、用钢丝绳捆扎锅筒、集箱时、钢丝绳与锅筒外壁接触处应垫以木板或麻布以防损坏外表面

40、；禁止在管孔和短管上绕钢丝绳和其它绳索起吊。4、当就位找正锅筒、集箱时，应根据纵向和横向安装基准线和标高基准线对锅筒、集箱进行测量，其允许偏差应符合图、表规定： 锅筒、集箱间的距离上锅筒（主锅筒） 2.下锅筒 3. 上集箱4. 下集箱 5. 过热器集箱 6. 立柱 锅筒、集箱安装的允许偏差（mm）序号项 目允许偏差1主锅筒的标高 52锅筒纵向和横向中心线与安装基准线水平方向距离 53锅筒集箱全长纵向水平度24锅筒全长的横向水平度15上下锅筒之间的水平方向距离a和垂直方向距离b 36上锅筒与上集箱的轴心线距离c 37上锅筒与过热器集箱的距离d 、d过热器集箱的间距f、d 38上、下集箱之间的间距

41、g集箱与相邻立柱中心距离h、l 39上、下锅筒横向中心线相对偏移 e 210锅筒横向中心线和过热器集箱向中心线相对偏移 s3注：锅筒纵向和中心线两端所测距离的长度之差不应大于2 mm5.0锅筒、集箱的支座和吊挂装置在安装前的检查应符合下列要求： a 、接触部位圆弧应吻合，局部间隙不大于2mm b 、支座与梁接触良好，不得有晃动现象 c 、吊挂装置应牢固，弹簧吊挂应整定，并临时固定5.1锅筒、集箱就住时，应按其膨胀方向预留支座膨胀间隙，并临时固定；膨胀接示器安装位置应正确。6.吊装中的具体工艺要求可参照校正组合工艺的有关规定。 三、焊接工艺1、适用范围 本规程适用于2级锅炉的受热面的管子、承压管

42、道和承重结构的手工电弧焊、钨极氩弧焊的工作。2、引用标准2、1 GB50273-98工业锅炉安装施工及验收规范2、2锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国质检锅2002109号以下简称焊考规。2、3蒸汽锅炉安全技术监察规程3、主要内容3.1焊工3.1.1焊接本工艺内工作项目的焊工，必须按焊考规进行考试，取得焊工合格证，且在有效期内只能担任考试合格范围内的焊接工作。3.1.2焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊，当在焊接过程中发现重大质量问题时，应及时报告焊接责任师。3.1.3焊工应按焊考规定期和不定期地进行专业技术培训及操作技能考核。3.2钢材和焊接材料验收3.2.1锅炉及受压元件所用的金

43、属材料应符合国家标准或行业标准。材料制造单位必须保证材料质量，提供质量证明书，且经入厂复验合格。金属材料和焊缝金属在使用和条件下应具有规定的强度，及韧性、延伸率以及良好的疲劳性能和抗腐蚀性能。锅炉受压元件维修改造用的钢板、钢管和焊接材料应与所修部位原来的材料牌号相同或性能类似。3.2.2对于受压元件材质（钢号）不明确，不得施焊。3.2.3焊接材料的质量应符合国家标准，应有制造厂的质量合格证明书，且经入厂复验合格，无牌号或复验不合格的焊材不得使用。3.2.4焊条在使用前必须按规定进行烘干，烘干后放入保温筒内随用随取。3.2.5烘干的焊条温度和存放温度按下列规定执行： （1）酸性焊条：烘干温度为：

44、120150c，保温1.5小时，存放温度为70100c。 （2）碱性焊条：烘干温度为350400c，保温2小时，存放温度为100150c。3.2.6酸性焊条和碱性焊条不得同时放在一个烘干箱内烘干，隔夜焊条应重新烘干后使用，但重新烘干的次数不得超过二次。3.2.7对于严重受潮和药皮脱落的焊条不准许使用，或经焊接工程师批准后降级使用。3.3焊接环境3.3.1露天施工，气体保护焊时当风速大于2m/s，手工电弧焊时当风速大于10m/s或雨、雪天气时，应停止焊接工作。采取必要的防护措施后，方可继续工作。3.3.2当环境温度低于0c时，应将焊件两侧100mm范围内加热到手触摸到温暖时（15c），再进行焊接

45、。3.4坡口加工及检查3.4.1根据锅炉受压元件受热面管子，管道的壁厚及其具体要求，选择坡口型式。且应符合焊接工艺评定及焊接工艺要求。3.4.2焊接破口宜采用机械方法加工，如采用火焰切割下料时，应留有机械加工余量。3.4.3破口加工完毕，应检查有无裂纹、分层等缺陷，如有缺陷应在焊前彻底清除干净，然后进行焊接。3.5结构的组对3.5.1管子的一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。3.5.2焊口的位置应避开应力集中区，组对装配焊件时，不得强力对正。为便于施焊和有焊后热处理要求的焊件，其焊缝布置应符合以下要求：3.5.2.1受热面管子以及锅炉范围内管道的对接焊缝，不应布置在管子的弯曲部分；（螺旋管

46、除外）3.5.2.2受热面管子直段上的对接焊缝的中心线至管子弯曲起点和锅筒、集箱的外壁以及管子支、吊架边缘的距离至少为50mm；3.5.2.3对于管道上述距离应不小于管道外径，且不小于100mm；3.5.2.4锅炉受热面管子直段上，对接焊缝两焊口间的距离不得小于150mm；3.5.2.5管接头和仪表插座一般不应设置在焊缝上或热影响区内；3.5.3管子对口时，一般应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下列规定：3.5.31 I 、 II级焊缝不应超过壁厚的10，且不大于1mm；3.5.3.2 III级焊缝不应超过壁厚的20 ，且不大于2mm；3.5.4焊接管口的端面应与管子中心线垂直，其端面倾斜度F，

47、应符合下列规定： 当管子公称径：，108m m，F 0.8m m； 108159mm，F 1.5m m； 159mm，F 2m m；3.55当焊接接头的间隙过大无法焊接时，应采取措施修至规定尺寸，严禁在间隙处添塞它物。3.6焊前准备3.6.1焊前应经过焊接工艺评定合格后方可用于焊接生产。3.6.2焊前应将焊口两侧各20mm范围内的铁锈、油污、水渍清理干净，露出金属光泽。3.6.3装配定位焊使用的焊条牌号应与正式焊接相同，工艺条件也应同正式焊接，作为焊缝一部分的定位焊，不应有浮焊、裂纹、气孔等缺陷。3.6.4对口间隙应符合设计要求，设计无要求时，按工艺卡执行。3.6.5受热面管子的定位焊点数，一

48、般先点两处，从第三处开始起焊，点焊长度为812mm，高度不超出母材表面为限，定位焊的缺陷应用角向磨光机消除。3.6.6需要预热的焊接接头，定位焊时应按规定预热。3.7焊接3.7.1为保证焊缝质量，锅炉范围内的管道均采用“单面焊双面成型”的焊接方法，使焊缝根部得到良好的熔透。3.7.2管子焊接时，为防止管内的“穿堂风”焊前将两端管口封堵，焊后取出。3.7.3需预热的焊口，预热宽度从对口中心开始，每侧不小于壁厚的三倍，且施焊过程中，各层焊缝的层间温度应始终保持规定的预热温度。3.7.4施焊过程中，应特别注意接头处和收弧处的质量。多层焊缝的接头每层应错开10mm，收弧时，应将熔池添满，逐渐向焊缝边缘

49、移动电弧，从焊缝边缘端开电弧，每层焊缝焊接完毕应彻底清理熔渣、飞溅物、然后再继续焊接。3.7.5多层多道焊缝焊接时，应注意检查各层有无缺陷，一旦发现，应用角向磨光机彻底清除干净，方可进行下一步的焊接，并注意将各层各道间的接头互相错开。3.7.6管子焊口焊接一般应连续完成，若被迫中断时，应根据工艺要求采取防止裂纹产生的措施（如缓冷、保温），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可继续施焊。3.7.7水冷壁管与集箱连接的角焊缝，焊接时应采取对程焊、跳焊等措施，尽量减少集箱的弯曲变形。3.7.8严禁在被焊件表面随意电弧，试验电流或焊接临时支撑物等。3.7.9焊缝焊接完毕，应清除熔渣和飞溅物，经外观检查

50、合格后，在距焊缝边缘40mm处打上焊工钢印代号。3.8质量检查3.8.1锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件连接焊缝）应进行外观检查。其表面质量应符合以下要求：3.8.1.1焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡；3.8.1.2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔及熔合性飞溅等；3.8.1.3锅筒和集箱焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm；3.8.1.4管子焊缝咬边深度不超过0.5mm，两侧咬边总长度不超过管子周长的20,且不超过40mm；3.8.1.5对接焊缝的尺寸；转动焊管子焊缝的余高为03mm，固定焊

51、缝为04mm；焊缝高低差 2mm，焊缝宽度比每边坡口增宽2mm；焊缝宽窄不均度 4mm；3.8.1.6角焊缝尺寸：焊缝高低差 2mm，两焊角尺寸差 2mm。3.8.2对焊接缝的受热面管子，按GB50273-98有关条款规定3.8.3无损检测按本编无损检测工艺进行。3.8.3.1抽查比例按蒸汽锅炉安全技术监察规程执行。3.8.3.2射线检验质量要求及时对接焊缝射线检验合格级别具体按蒸汽锅炉安全技术监察规程有关条款执行。3.8.4对于射线检验发现不允许存在的缺陷，找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。3.8.5返修前，缺陷应彻底清除，返修后，应先外观检查，在进行无损检测检查。同一位置上的返修

52、，不得超过三次。3.8.6机械性能实验按蒸汽锅炉安全技术监察规程有关条款执行。3.8.7未尽事宜，按有关规范、标准执行。3.9焊缝返修工艺3.9.1焊缝外观质量和内部质量不合格者必须返修。3.9.2焊缝外观质量的返修可在焊工自检和专检后自行决定，对不符合要求的焊缝外形尺寸等缺陷，允许用砂轮修磨。3.9.3焊缝内部超标缺陷的返修，需有无损检测人员填写的焊缝返修通知单，通知单上应标明缺陷的位置、性质和尺寸大小。3.9.4接到焊缝返修通知单后，焊接工艺员会同质检员、焊工一起分析缺陷产生的原因，二、三次返修由焊接工艺员编制焊缝返修操作指导卡。3.9.5焊工按返修通知单的内容或焊缝返修操作指导卡中的缺陷

53、性质及部位栏对返修部位进行清理，缺陷可用角向磨光机清除。3.9.6将清理后的原缺陷周围沿焊缝长度方向修成缓坡型，补焊一般由原焊工进行。3.9.7焊缝返修用的焊条应按标准进行烘干，每层所用焊条直径应与原焊缝相同。3.9.8返修焊时应视缺陷在焊缝中的位置决定焊补的层数。3.9.9当缺陷的深度与焊缝厚度几乎相等时（即修穿的待补处）应采用正式焊接时的“单面焊双面成型”的方法，补焊根部焊缝时应与原焊缝衔接好。3.9.10每补焊完一层，均应仔细清除熔渣后，方可进行下一层的焊接。3.9.11需在焊前进行预热的材料，应预热到原焊缝的预热温度，且层间均应保持在预热温度。3.9.12补焊完毕，清除盖面层的熔渣及飞

54、溅后，应进行无损检测检查，如仍不合格，应组织有经验的焊工与焊接工艺员研究修改返修工艺。并以文字形式上报焊接责任师。 四、胀接工艺1.适用范围 本规程适用于需要进行胀接的锅炉受热面管子的胀接工作。2.引用标准2.1 蒸汽锅炉安全技术监察规程2.2 热水锅炉安全技术监察规程 2.3 工业锅炉安装工程施工及验收规范GB50273-982.4 工业锅炉胀接技术条件JB/T9619-993.主要内容3.1胀管器3.1.1胀管器应根据胀接锅筒壁厚和管子的终胀内径进行选择.3.1.2使用胀管器之前，应进行下列检查。3.1.2.1胀管器的适用范围应符合管子的终胀内径。3.1.2.2胀杆和胀珠不得弯曲。3.1.

55、2.3胀杆和直胀珠的圆锥度应相配（直胀珠的圆锥度为胀杆的一半）。3.1.2.4各直胀珠巢孔斜度应相等，底面应在同一截面上。3.1.2.5各胀巢孔中间的间隙应小于2mm，翻边胀珠与直珠串连时该轴向总间隙应小于1mm。3.2管控的检查3.2.1对汽包胀接管孔要预先进行外观检查，检查时应先清洗管孔上的防护涂料，管孔质量应符合下列要求：3.2.1.1增加检查后将管孔圆锥度，及有缺陷的管孔，记录在锅筒展开图上，锅筒的加工尺寸要符合下表此表根据工业锅炉胀接技术条件ZBJ98001-87 (表1)管子公称直径管孔直径直径偏差椭圆度不柱度3232.30+0.340.140.143838.30+0.140.14

56、0.144242.30+0.340.140.145151.50+0.340.140.145757.50+0.40.150.156060.50+0.40.150.1563.5640+0.40.150.157070.50+0.40.150.157676.5+0.460.190.198383.6+0.460.190.198989.6+0.460.190.19102102.7+0.460.190.19108108.8+0.460.190.193.2.1.2管孔壁如有锈蚀，应用1号细砂纸等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽后再进行检查，质量要求按（表1）。3.2.1.3用内径千分表测

57、量每个孔的直径、圆锥的和椭圆度，记录在展开图或记录表上，其偏差不得超过（表1）的规定。 当偏差超过（表1）的规定时，应于锅筒使用单位协商处理，必要时应请示当地技术监督部门同意后处理。 3.2.1.4锅炉管孔中心距尺寸偏差（见下图1），应符合（表2）要求图1（表2）公称尺寸（t tp t2 t3 L I）允许偏差2601.52615002.050110002.5100131503.0315163004.063005.03.2.2有缺陷的管孔，在缺陷消除前不得胀管，消除较小的缺陷可用刮刀沿圆周方向修刮，其外表质量和椭圆度应符合3.2.1标准。3.2.3管孔胀接前，应用细砂布等不致使管孔壁产生明显划

58、痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽，应尽量缩短从孔壁清理完到胀管的时间，当胀管时间较长时，应涂防锈油，胀接前用汽油或99以上纯度的酒精将孔壁油污清洗干净。3.2.4管孔尺寸偏差超出规定的限度应符合JB1622-83的规定要求，即超差数值不得超过规定偏差的50，超出空的数量：当管孔总数大于500个时，不得超过管孔总数的1，且不得超过10个。3.3管子的检查3.3.1管子必须具有材料质保书及入场复验报告，其材料钢号应与设计要求相符，如无出厂证明或对材质有怀疑，应作化学成分分析和机械性能试验，不符合要求不得使用。3.3.2擦去管子表面的污物，对管子内外表面进行检查，不得有斑疤、重皮、裂纹、压扁和严重

59、腐蚀，管端胀接部分不得有纵向沟纹，如果有纵向裂纹，其深度不得超过管壁厚度的10%。3.3.3管子胀接端的外径及壁厚不得超过表3、表4的规定，检查数量一般为管子根数的25%，有问题时应全部检查，当偏差超过规定时，应与锅炉使用单位协商处理。 ）管子外径的允许偏差（mm） 表（3）管子公称直径32 38 42 51 5760允许最大外径 32.45 38.45 42.45 51.45 57.57 60.6允许最小外径 31.55 37.55 41.55 50.55 56.43 59.4管子公称直径 70 76 83 89 102 108允许最大外径 70.7 76.76 83.83 89.89 10

60、3.2 109.8允许最小外径 69.3 75.24 82.17 88.11 100.98 106.92 管口壁厚的允许偏差（mm） （表4）公称厚度允许偏差同一截面上壁厚的允许最大差值 最小 最大2.52.252.80.253.02.73.450.303.53.14.00.354.03.64.60.404.54.05.20.455.04.55.70.503.3.4管子的外形应放在平台上进行检查，管子外形其偏差如超过下列规定时应予以矫正。3.3.4.1直管的弯曲度每米不得超过1mm，全长不得超过3mm，长度偏差不应超过3mm。3.3.4.2弯曲管的外形偏差（见图2）应符合表5的规定。3.3.4