五原则培训资料（打印版）F

1、五原则的定义五原则的解析要领五原则事例和谐发展 优化共赢解决问题的五原则1反馈到发生问题的源流确认所采取的对策是否有效果实施切实的对策查明真正的原因充分掌握事实情况五个步骤是：“五原则”是指从“三现主义” 出发，分五个步骤解决问题。五 原 则 的 定 义123452总是以事实为基础而行动亲自接触实物（现物）亲自到现场（现地）亲自了解现实情况三现主义不但适用于制造现场,也适用于广泛的其它工作 。现场:不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场。现场是生机勃勃的，每天都在变化，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。现物:管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找

2、到事实真相。最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，提高发现真相的能力。现实:解决问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、“现实”进行确认。3解决问题的五原则报告表写好五原则报告表的关键：运用五原则手法解决问题“解决问题五原则报告表”是运用五原则手法解决问

3、题后作成的总结报告资料。创立解决问题5原则表的目的：1、在公司内,使解决问题的方法标准化。2、使为解决问题所进行的全部活动,都能汇总总结到1页纸上。3、根据上面所做的工作,可以容易地了解到按各步骤所采取的行动有无遗漏。4、可以容易地评价针对每一步所采取的行动是否是最妥切的。5、将为解决问题所开展的活动内容作为技术诀窍记录下来,不断地积累技术经验。同时，便于向领导汇报，向相关部门传达。6、减少问题再次发生的次数 1、充分掌握事实情况2、查明真正的原因3、实施切实的对策4、5、反馈到源流4五原则报告的解析要领2.发生状况1.记入标题3-1 现品确认结果3-2 批次跟踪 变化点调查3-3 制造工程系

4、列要因分析5.适当对策 6.确认对策效果 7. 4-1. 再现试验 发生机理 发生原因 流出原因为什么为什么的开始是现象的原因针对现象原因进行对策对源流原因进行对应4-2.为什么为什么分析5在完成车现象中的表现! 变速踏板不能安装 油门有生硬感 方向把松动大这是完成车现象 装配时的问题 完成车状态的性能、作动不良等这样不能作为客户的题目来展开改善事例 变速踏板不能安装 油门有生硬感 方向把松动大部品现象变速踏板轴径过大不能安装油门手把套内径超下差导致油门转动生硬感车头锁角度大导致方向把松动大题目确认有无记入零件现象！图号零件名称厂家名明确记载对象零件的图号、零件名称、制造厂家(含二、三次厂）一

5、、标题的确认6二、发 生 状 况的确认（现象、投诉内容、发生件数、处置内容） 1、机种、型号2、发生日期3、发生场所（市场、公司内部）4、发生件数5、行驶距离、购买日期、车架/发动机号码（如果是市场发生的时候）6、问题发生时的现象及反映的内容7、发生问题的机种及零件的处理内容 怎样处置：换装、挑选、调整、返修等有无的详细记入？ 例：用10的绞刀修正内径，确认动作顺畅 点检结果：在发生日前生产的车有无问题？单品检查结果？ .完成车点检结果 月日 / 台 NG 台 月日 / 台 NG 台 .单品确认结果 仓库库存 个点检结果 NG 个 公司内库存 无库存日常完检、部装、抽检、装配线等等明确总体参数

6、！（每天、发生率）在怎样的情况下发生的？ 外观、装配问题简单 动态的问题要详尽内容 侧支架作动不顺！详细：哪种角度时还是全角度时？从WHM得到正确的信息请从反馈部门获得信息自己进行确认！有无按时提供每个班次信息？要点在把握事实的基础之上，使用5W2H 法收集尽可能多的信息7二、发 生 状 况的确认（现象、投诉内容、发生件数、处置内容） 1、机种、型号2、发生日期3、发生场所（市场、公司内部）4、发生件数5、行驶距离、购买日期、车架/发动机号码（如果是市场发生的时候）6、问题发生时的现象及反映的内容7、发生问题的机种及零件的处理内容 怎样处置：换装、挑选、调整、返修等有无的详细记入？ 例：用10

7、的绞刀修正内径，确认动作顺畅 点检结果：在发生日前生产的车有无问题？单品检查结果？ .完成车点检结果 月日 / 台 NG 台 月日 / 台 NG 台 .单品确认结果 仓库库存 个点检结果 NG 个 公司内库存 无库存日常完检、部装、抽检、装配线等等明确总体参数！（每天、发生率）在怎样的情况下发生的？ 外观、装配问题简单 动态的问题要详尽内容 侧支架作动不顺！详细：哪种角度时还是全角度时？从WHM得到正确的信息请从反馈部门获得信息自己进行确认！ 每个班次有无按时提供信息？要点在把握事实的基础之上，使用5W2H 法收集尽可能多的信息8三、事 实 的 把 握1（部品的确认结果） 要点对问题现品，不单

8、单是现象发生处，仔细观察，留下记录1）现品的状态简略示意图或照片什么样形状的零件的什么部分有问题？用简略图表达的话容易理解和判断2）和图纸对照在公司内基准、品质规定中判断项目规格测定值判断OKNG和图纸对照时有什么问题？要明确表示出来。明确厂家的过失！ 如果这不能认可的话不能继续推进！ 3）明确和好的零件的不同之处 有必要的话在交叉检查中限定零件4）现品确认结果的总结 零件的什么不好？明确的表达出来。可能的话确认发生/流出工艺9三、事 实 的 把 握2（批次追踪及变化点调查） 要点问题总是发生在变化点处9月/1日2日3日4日5日WHM生产5050505050涂装5050505050焊接1001

9、50对象批次变化点人设备方法材料问题对象批次设备变更了基于4M进行变化点的调查不合格批次追踪及变化点调查结果 1）问题批次是月日 月日生产的 台对象 2）对象批次的变化点是什么？批次追踪10三、事 实 的 把 握2（批次追踪及变化点调查） 变化点是什么？固定 反复的作业非固定 非定期的作业（预测可能）机种准备夹具、刀具、设备、模具维修休息顶岗工艺变化零件更换修理量大 加工方法变更这些是变化点异常 对应难以预测的现象对应临时调休改修（突发的产品改修、设备改修）品质、设备问题（意想不到的）纳入零件异常停电、地震、洪灾、台风等天灾异常通常这个能维持的话就不会发生问题因为作了这样的事情导致问题发生时就

10、被定义为要因变化点要因变化点的定义 4M变化点变化点的具体事例人 配置了没有经验的人员（总是不同的人在作业）加工操作人员、检查人员等设备（包含模具、夹具、检具） 新设备从月日开始运作 更新型号从月日开始适用生产 月日修改了焊接夹具 月日更换了刀具方法 设定了和平时不一样的条件加工条件、成形条 件、焊接条件等 用长/短时间进行了研磨 焊接速度、电流、电压变更了 工艺顺序突然交替变更了 没发现二次厂家的变更材料（构成零件） 月日设变零件纳入了 月日 公司的零件开始使用 包装时防锈油从月日开始变更了从月日开始实施了对预测的变化点，没有变更正确的方法时发生的问题11三、事 实 的 把 握2（批次追踪及

11、变化点调查） 和变化点连动，把握主要原因工厂是避免不了变化点的，问题是对此要问问有没有变更成正确的对应方法对预测的变化点，没有变更正确的方法时发生的问题由调查结果而来的变化点 4M变化点具体的事实事例关键（有没有的时候）人 配置了没接受作业训练的人、没有经验的人 配置了特殊技能外的人、长期离岗后再次回岗的人 安排作业训练人 持有资格证以外的人不能上岗设备（包含模具、夹具、检具） 初物使用了没有事前报告的设备（品质不能辨别） 使用了不同的刀具 没有将量产型和新品型进行比较检证就使用了新品 新QA机器的导入未经检证就投入使用 错误的维修导致条件变化 事先得到WHM初物承认后才生产 按规定使用 号的

12、东西 确认能够正确检测后才投入使用 按维修顺序进行维修方法 设定了和平时不一样的条件加工条件、成形条 件、焊接条件等 用长/短时间进行了研磨 焊接速度、电流、电压变更了 工艺顺序突然交替变更了 没发现二次厂家的变更 时间研磨后确认 按焊接条件设定 工程QC表的工艺顺序 采用指定的确认合格厂家材料（构成零件） 构成零件的设变品没有检查就组装了 设备、夹具等暂定使用硬度低的材料制造 包装的防锈油变更了 一定要检查设变零件 使用设备仕样书规定的材质 指定防锈油的编号什么没有遵守？12三、事 实 的 把 握3（要因分析） 要因规定的事事实判定问题点作业顺序 设备点检 准备 条件设定 定期更换 等等明确

13、基准出自那里 工程QC表 作业标准书关键事实举例 按照既定实施 没遵守规定（明确和通常作业有何不同） 规定也有不好的 不能遵守的很多 也有评价方法不好的 检查基准 检查方法 频度有无按基准检查 图纸 检查基准书 限度样本发生要因分析流出要因分析对其它变化点也进行分析和前一页的变化点密切联动其它要因检证结果真的没问题吗？能证明吗？不会全部都是。：排除在要因外：直接要因：二次、三次致命要因的致命要因是什么？1)从工序系列开始选定有发生、流出原因的工序2)要因分析发生工序流出工序3)要因分析能说明的 分析各种各样的原因，列出能想到的发生/流出原因 这里出现的原因仍属推测不是事实 为此为证明事实实施了

14、再现试验，是不是这些项目？涂布点与PP反映白化光泽不好时修正涂布设备不良、成形条件有偏差（阀门漏油）设备点检项目漏掉了对气门确认的项目设备导入时决定设备点检项目的部门不明确：直接要因：关联要因 ：致命要因：构造要因：真的要因只有 这里 才有的工序纳入出货13四、原因的查明1（再现试验、发生机理） 1)再现试验涂布点与PP反映白化要点不能再现说明不是原因对要因分析时找到的原因，有无明确要再现的是什么？由于发生光泽不良，为了修正而涂：直接要因：关联要因设备不良发生（从阀门漏油）致成形条件不均 ：致命要因白化机理实施再现试验从阀门漏油和成形条件是否真的能再现光泽不良进行测试和水反映？在怎样的条件下发

15、生？ 与时间的关联 涂布量以要因分析为事实基础，让其再现另外，如果有必要从资料查出化学反映的原理，请记入再现试验1再现试验2从阀门漏油与成形条件真的改变吗？事例） 判明从阀门漏油与射出压力降低的关系 射出压力和光泽不良的关系 判明射出压力低和光泽发生不要记入在解析报告里，做为附件资料注意 试验条件与在要因分析中得到的事实一样 再现试验的结果要与不良品的现象一样 确认在正确的条件下加工的化没有问题有时像这样有必要实施几个再现试验，在解析报告中填写致命要因！记入在解析报告图表定量标准化重量射出压力总结方法14发生的机理2）发生原因/流出原因四、原因的查明1（再现试验、发生机理） 这是从发生到流出为

16、止系统地确认装配事宜事例）油压气门泄漏 频繁变更射出压力SW（电焊）部溶接痕发生光泽不良担当者单独使用未经许可的电焊PP修正仅在刚修正后检查，但之后经过一段时间变化白化了，并看漏眼发生原因如果推断原因能再现，请记入流出原因如果推断原因能再现，请记入15四、原因的查明2 (为什么为什么分析）记入真正原因（源流原因）的查明过程再现试验.发生的机理明确的事项原因3）发生原因4）流出原因步骤12345内容发生涂布PP而变白化由于光泽不良为了修正而涂东西设备不良（从阀门漏油）成形条件不均衡的发生在设备点检的项目里遗漏阀门点检的项目在设备导入时设备点检项目决定部门不明确流出6789在机构、体制中没什么欠缺

17、的吗？请分析到明白为止为什么为什么分析不良现象原因的开始适当的对策16步骤为什么为什么分析 从探明的原因到问题的真正原因 12345发生流出为什么？为什么？从发生原因、流出原因分析不要推委为个人责任，而需最终挖掘到公司、部门的 的问题点，明确化四、原因的查明2 (为什么为什么分析）17为什么为什么分析事例1为什么由于没有装过滤器所以有切屑掉落进去造成的安装过滤器防止再次发生的对策对定期清扫实施标准化管理为什么轴承部位的润滑不充分进行润滑为什么润滑泵的轴由于损耗已经松动了更换轴为什么润滑泵没有将润滑剂充分抽上来交换润滑泵更换保险丝为什么是因为过载造成保险丝断开订购了不带过滤器的设备在订购设备时没

18、有进行充分的确认通过反复进行为什么的分析， 可以查找到潜伏在问题深处的真正的原因。还是出现机器停机真正的原因没有制定订购设备时的规则 渠道课题是构筑订购设备的体系 为什么机器停了最初的问题（表象的）防患于未然管理水平18课题提高五原则手法的技巧为什么为什么为什么为什么为什么真正的原因五原则没有在各部门扎根?没有能够正确地理解五原则的手法没有正确地活用五原则的手法没有能够很好地进行五原则解析原因分析和对策不相吻合只是说明情况没有进行充分的分析因为要作分析资料而忙得不可开交没有能够进行访问活动实际情况没有能够通过三现主义把握没有能够通过盘旋上升实现改善不能够成为恰当的对策由于没有按照为什么？为什么

19、？的手法去探求原因，而是以所以所以的方式进行展开，或者干脆都是相同的意思，只是单纯地改换了一下说法而已，没有能够做到对问题进行深入挖掘。 所以造成象为什么1同最后找出的真正的原因竟然相同这样的结果，终于没能找到真正的原因。无论哪个都在同一层次所以所以所以所以所以同样的意思为什么为什么分析事例219为什么为什么为什么为什么为什么真正的原因对实践性的教育开展得不充分没有决定由谁来负责推进没有通过进行充分讨论成了应付指示的五原则不是全体人员共同参与部门间的水平的差距太大按以往的老方法工作也能正常运行在日常工中没有进行五原则解析的习惯公司指示检查不充分不使用五原则也没有感觉到有什么不方便没有能够在日常

20、工作中得到充分使用对五原则不是很了解虽然参加了进修，但仍然不是很懂进修的内容太难了不是能够在日常工作中活学活用的内容全体人员没能都参加听课听课的机会太少是拘泥于形式的进修上司没有教上司本身也不是很清楚进修的次数太少没有什么好的教材没有通过身边的课题进行实践演习通过为什么为什么分析 研究原因、课题好的事情不好的事情五原则没有能够在各部门扎根为了让好的事情持续、或者变得更好的课题为了防止不好的事情再次发生的课题课题 举办能够在日常工作中被广泛 使用的五原则的进修 构筑五原则的公司推进体制进修计划不明确是以基础内容为中心来推进的20五、适当的对策（ 对策内容、效果预测、潜在问题 ） 1) 发生对策（

21、暂定/恒久）对发生原因进行软/硬件对策 （设备、工装等）对策日程、担当者用可以维持的管理表格、相关标准、守则进行对策要点从发生、流出两方面原因决定可以排除问题的，有针对性的对策。在不得不由人来对策 时，要充分考虑到人的特性。2) 发生对策（暂定/恒久）对流出原因进行软/硬件对策 （QA机器、漏安装防止等）对策日程、担当者用可以维持的管理表格、相关标准、守则进行对策3) 对策机号及机种 流出品措施判断（预见性、发生预测与条件，零件与整车的处置提案） (另页）人会出错，需用硬件来对策对已查明的真正原因，首先考虑采取怎样的对策是可行的呢？考虑多条对策从中选择最合适的。同时，在考虑对策时，也要预测其效

22、果。不仅仅是好的效果，即使负面影响也要有必要充分研讨。以上所述，选择了合适的对策、必须明确管理其适用时间与机号等。211、确认数据的取样数量，最终确认需要的时间也很重要2、确认所实施对策对正常作业程序有无不良影响 (确认工程熟练度)3、确认人的熟练程度(确认对人有无风险)1）、对策后生产实绩的品质状况2）、对策后量产品的品质水准 用品质数据(Cp值等)对对策效果进行前后比较； 制品无法体现变化时，制造条件的比较数据； 适用方面或到市场确认为止定量进行效果的检证和结果的检查。在客户条件下的确认限度值的确认耐久车试验等的确认依照质量情况监视六、对策效果的确认 要点能定量的进行效果确认定量进行效果的

23、检证和结果的检查。 注明确认人及确认日期， 效果可以通过品质数据/量等在对策前后的变化来确认 充分活用统计手法3）、工序保证能力 根据对策工序保证能力由级级月日 台 加工不良为0以上没问题22七、针对源流的改进（向体制、架构的反映内容） 步骤12345内容发生流出成为问题的特性大枝（大骨）中枝（中骨）小枝（小骨）小枝（源流原因）1)为什么为什么分析2)向源流反馈对源流问题展开对策如果不对源流展开对策,其它零件易再发不良标准化（基准、帐票、作业书类、培训、设备的管理等）水平展开向其它部分伸展（类似部品、工程、仕样、设备、部门）为更好地实施对策和遏制不良的再发，需要将对策内容落实到组织及管理 体制

24、当中；反映在新规零件量产时的系统、架构中 等等记入真正的原因(源流原因)查明的过程要点从原因开始进一步深入思考，明确源流原因MUST要件以后新机种（量产好的零件）没有反省的地方就没有改善23寻找课题展开课题考虑应该做些什么制定实施计划实施计划检查实际成绩对应处理真正原因WHY WHY分析PlanDoCheckAct改善标准化学习分析训练实施计划标准课题提取决定优先顺序课题DCAPWHY WHY分析 目标措施措施措施 目标措施措施措施真正原因课题真正的原因是什么？能够避免出现这种情况的课题又是什么？将这些反映到今后的计划当中WHY WHY分析和PDCA循环24(例）零件掉下造成碰伤 这个是原因，

25、只对策是不行的 为什么会掉下？作业环境好吗？ 更进一步深入推进对策。 针对不良发生的恰当对策 实施源流改善虽然反省不良流出也是很重要！ 从这个不良对工作场所进行分析，反映在系统里 并请予体制改善联系起来。请建立能使新机种零件变好的反馈请评价工程保证能力的稳定化（例）改进前后的对比（C级 A级）25五原则的重要思想从“三现主义”（现场、现物、现实）出发 解决任何问题都应当最先掌握现场、现物、现实中有用的实际情况。如果没有掌握实际情况，那么，从一开始就走弯路，走得越远，误差越大 ，当然最终得不出真正的结论。而且，我们往往能从对“三现”的了解过程中，发现变化点，而变化点往往又是问题发生的根本原因。离

26、开“三现主义”，任何说法都是猜测，是主观臆断，调查是入手解决问题的唯一方法。强调 没有变化点，就不会出现质量问题。因此，查找变化点是原因查找中的一个重点。变化点一般具有隐蔽性，或许是一个被认为微不足道的方面，难以被发现（正因为如此，问题才会发生），所以，查找变化点又是一个难点。这就要求目光敏锐，不放过任何一个可疑点，不戴有色眼镜看问题，不可运用太多的惯性思维。查找变化点应有清晰的思路。不妨多运用QC手法，用鱼骨图或其它图表工具，从人、机、料、法、环等方面逐一分析可能的原因，并从中找到变化点，而变化点可能就是真正的原因。强调 无法再现的事故往往会再次发生，而问题再次发生就说明采取的对策没有达到预

27、期效果，归根结底说明问题发生的真正原因并没有找到。强调26五原则解析事例-1题目发动机挂架表面黑皮残留致外观呈黑色图号X X X X X零件名称发动机挂架厂家名B厂家（二次厂家C)27发生状况现象.投诉内容.发生件数.处置内容车型 X X X X X发生时间 2005年4月4日发生场所 A公司完检一线发生件数 40台（共93台）（不良率43）投诉内容 在常规整车检查中检查发动机运转时，发现发动机挂架表面带黑色。处置内容 整车滞留车部分，40台已全部与合格件换装结束（于4月6 日结束） 整车无库存 零件单品的司内库存件全检结果278NG/372件， 与合格件的更换，于4月6 日结束。 B公司内库

28、存为零，所以没问题。28事实的把握零件的确认结果.要因分析.产品的品质状况1.部品确认结果项目基准内容判定图纸外观基准不明确无外观等级及黑色残留的标准厂家标准无大的擦伤、无黑色有黑色残留2.批次跟踪及变化点调查项目3/314/14/24/34/44/54/6A公司生产93台 90 61A公司纳入606B公司检查滚磨606冲压606变化点人无变化设备无变化方法无变化材料无变化跳过发现残留有黑色不良品OK品银色、亮丽的状态相对于厂家有无黑色残留的标准，实物已超出标准 但无明确的极限样件；图纸指示中无外观等级、有无黑色残留的标准没有。总括4月2日研磨的产品606个产品为对象件（因为2件/1台，因此是

29、303台整车的零件） 3月份生产的产品是在B公司内检查的，所以推测为合格件制造上无变化点，但跳过了在东阳公司的检查工序由二次厂家直接搬入HM。结果由二次厂家直接搬入A公司。二次C厂家B公司A公司293.要因分析要因规定事实判定问题点研磨材料使用指定材料无特别的问题研磨设备使用指定的设备无特别的问题研磨时间大概以3小时为准2小时就结束了研磨（缩短了1小时）不遵守规定操作外观检查研磨3小时后无黑色残留有黑色残留但却判断为OK无极限样版，具体标准不明确纳入检查（B公司）无擦伤、黑色残留没有纳入，因此未检查（由二次厂家直接送货到A公司）即使未纳入B公司，也没列入异常的体制发生工序流出工序工艺流程：材料供给冲压加工研磨出厂纳入检查出厂检查A司纳入材料纳入标记的是二次厂家1.可推测研磨时间比平常短了，导致有黑色残留的发生。 （研磨加工