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1、 自动焊夹具，固定点焊机，焊接工装的焊接参数的调节.相关文件 :试验REE.J3 自动焊夹具，固定点焊机，焊接工装的焊接参数的调节.版本1. 目的检查设备的能力和调节焊接参数以达到质量目标。2. 设备描述焊接控制柜.焊接控制器 (CPS).MSA : 焊钳，变压器，电缆 .MAS + OMS.3. 参考文件E34.03.180G : 电阻焊工艺通用技术要求.4. 初始条件PEE D 已确认.焊钳，摇臂和气缸的图纸或示意图.焊钳.SERGIS 工艺卡和图纸 14.可有焊点位置的零件. 3 个用于破检的零件.压力计，万用表，钳形电流表，焊接电流表.设备计量.备注 : 试验前需校核文件的内容。5.

2、试验过程0RAYLET08/98创建 (根据 PEE J8 改编).版本M日期签名更改及5.1.压力能力的测试5.1.1. 效率的计算不焊接，不带零件，每把焊钳.C 形焊钳，X 形焊钳，气缸，摇臂：将调压阀 ( Rp ) 调到最大值 ( 9 bars min. )后测量压力.将调压阀 ( Rp ) 调到最小值( 1 或 2 bars ).将 U 形压力表放到电极间.使焊钳闭合.逐渐增压至最大值 (9 b min.).测量压力.摆动是焊钳：校核效率：0.9 最大实际压力/最大理论压力 1如果最大实际压力 最大理论压力，要保证过最大压力。如果效率 最大工艺压力时要确认焊钳。为了达到工艺卡给定的电极

3、压力，调节 Rp。参照SERGIS 工艺卡，允许的公差为 +/- 5%。5.2.电流能力的测试5.2.1. 焊机的检测带零件，有初级电压补偿，无初级电流检测.点焊一个完整的零件 (手工方式).检查： - 无次级回路的分流.- 焊接程序调用和每个循环的焊点分配是符合的. (如 : 循环 1 = 程序 1 循环 2= 程序 2).测量所有焊点的 I 零件.焊接循环的次级电流的偏差为 300A.如果这个条件不能满足，调整有关的焊接循环。重新测量焊接电流.5.2.2. 预留 焊接电流的计算带零件，焊接，无初级电流检测.用SERGIS 工艺卡的焊接参数 和初级电压补偿模式焊接一个零件，最大导通角对应的焊

4、点号，导通角和 I 零件 。导通角。用无电压补偿模式， I 全导通, 焊接时间 = 4 周，焊接一个零件，测量需要最大导通角的焊点的 I 零件 max. ，然后计算预留量 ( R ).R =I 零件 max. - I 零件I 零件点焊的预留量应大于或等于 30 % ( 25% 的预留量 + 5 %用于电压补偿 ).凸焊的预留量应大于或等于 17 %.如果焊接零件事达不到全导通，最大导通角不能 153 (MIYACHI).5.2.3. 次级回路的描述设备平衡后，填写附录 1 的次级回路的描述表.5.3.预压时间的测量在现场或车间焊钳测试台上进量.测量从电磁阀启动到达到稳定压力的 95%的时间 ，

5、包括工作行程和辅助行程。在该数据的基础上增加 3 个后，输入CPS 中.如果不能进量，在设备供应商提供的数据(焊钳检查卡) 基础上增加 5 个.5.4.电压补偿的检查通过程序启动初级电压补偿模式.初级电压偏差阈值编定为 10%.点焊一个点后，检查用CPS 进行的测量.5.5.测量每相消耗的电流在现场进测量.测量每个焊点在焊接控制柜的断路器上相位PhA, Ph B et Ph C 初级电流.检查这些值是否符合 SERGIS 工艺卡 (流体耗量表).6.参数的优化在现场进行优化.6.1. CPS 的参数输入根据SERGIS 工艺卡和 E34.03.180.G 检查工艺卡检查参数的输入是否正确.6.2.质量分析该项分析使用新电极帽进行.对车身所有破检一个零件.要求保证焊点焊核直径：焊核直径 电极帽作用面直径 - 1 mm.如果质量达不到要求，修改焊接参数并重做破检.如果需要可调整工艺.6.3.焊接参数网络的检查检查CPS 与焊接参数网络的连接.根据生产指令检查 CPS 的地址 (为 0 到 31 )