FMEA(D-P)-潜在失效模式及后果分析第四版-HJG解析课件

1、2022/10/101潜在失效模式和后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) （第四版)培训导师: 胡建国2022/10/91潜在失效模式和后果分析Potenti2022/10/102 大家好！ 本讲我们开始学习潜在失效模式和后果分析. 祝大家学习成功！ 2022/10/92 大家好！2022/10/103培 训 目 录一. FMEA概要二. 设计FMEA三. 过程FMEA2022/10/93培 训 目 录一. FMEA概要2022/10/104 课程目的理解FMEA在APQP中的作用FEMA的目的、功用和结构提供实际运用FEM

2、A的技术指南使学员在公司实施ISO/TS16949中，会有效运用FEMA2022/10/94 课程目的理解FMEA在APQP中的作用2022/10/1051、FMEA是什么？ FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动。 例如：考虑一个制动油缸 A、从设计的角度出发，通过DFMEA，可能发现一个“O”密封圈的装配不当，会导致泄露。如果该油缸生产并被装在汽车上，就有可能使汽车部分或全部失去制动性能。因此，就要指定专人采取一定的措施改进设计并保证确实实施了该措施。一、 FMEA概要2022/10/951、FMEA是什么？一、 FMEA概要2022/10/106 B、从制造的角度出

3、发，通过PFMEA发现在制造过程中有可能向该油缸灌入非设计牌号的制动油液，加之“O”型圈设计的错误，其结果是导致泄露。 这样，就可以指定专人采取一定的措施，保证在制造过程中不可能向该油缸灌入非设计牌号的制动油液。2022/10/96 B、从制造的角度出发，通过P2022/10/1072、FMEA的目的是什么？ 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果； 找到能够避免或减少这些潜在的失效及其后 果的措施； 书面总结上述过程，将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入；2022/10/972、FMEA的目的是什么？ 发现、评价产2022/10/1083、FMEA的发展 FEMA起源于60年代航天航空

4、工业项目。 1974年美军海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程序，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生， 使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的汽车工业行动集团组织采用、编制FMEA参考手册。在美国质量控制协会汽车部和汽车工业行动集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司在其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，

5、成统一的标准。2022/10/983、FMEA的发展 FEMA起源于60年2022/10/1094、墨菲定律如果做某件事有两条或多条途径，并且其中一条会产生灾难性后果，然而总会有人误入这一条途径推论为： 1.如果某事能导致错误，这种错误必将会发生。 2.当某事导致错误时，可能会造成巨大损失。 3.失效最终与最简单的原因相关。如果存在失效的可能，只要时间足够长，这种失效迟早会发生。凡事总是等到潜在失效损失最大化时发生。失效经常是混合的和凝聚的。最终的灾难一般是起始于某些不显著的事件链的结果，失效耗尽了本身尚未失效的系统的其他部分。2022/10/994、墨菲定律如果做某件事有两条或多条途径202

6、2/10/10105、 FMEA的基本思想早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输出设计就不会造成全台大停电早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流早知道做好桥梁维护就不会造成高屏大桥倒塌 有些早知道是必需的！有些就不会是不允许发生的！ 有效运用FMEA可减少事后追悔！“早知道就不会”2022/10/9105、 FMEA的基本思想早知道做好防震2022/10/10115、 FMEA的基本思想我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞机安全我先设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵 有些我先是必需的！有些所以没有是预期可避免的! 有效运用FMEA可强化事先预防!“我先.所

7、以没有”2022/10/9115、 FMEA的基本思想我先看了天气预2022/10/1012设计FMEA 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术 主要是设计工程师及其小组应用过程FMEA 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术 主要是过程（制造）工程师及其小组应用程序/项目FMEA 针对程序/项目及其开发设计的分析技术6、FMEA应用2022/10/912设计FMEA 针对产品本身，产品设2022/10/1013由谁实施： 由主管设计或制造的工程师召集一个小组，由该小组共同完成。什么时间实施： - 应该是“事前”行动，而非“事后”工作； - D-FMEA在设计（图纸、规范）完成之前，P

8、-FMEA在过程设计 确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济的进行早期更改： - 对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本的修改，减轻事后修改的浪费和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。7、FMEA的实施2022/10/913由谁实施：7、FMEA的实施2022/10/1014 体现最大利益原则，通过事前行为减轻事后修改的危机。8、FMEA的价值2022/10/914 体现最大利益原则，通过事前2022/10/10159.1 团队协作 形成一个产品开发小组（PDT）该小组成员的知识和经验有助于迅速找出设计或制造的潜在失效模式及其对顾客的影响并提出相应的措

9、施。9.2 有效的管理 1) 着重于如何利用FMEA这个工具取得最有价值的结果。 2) FMEA的结果贯穿于产品的全过程。 3) 在FMEA分析之前，不制造任何样件。9、FMEA成功的条件2022/10/9159.1 团队协作9、FMEA成功的条件2022/10/1016质量是和顾客对产品的感觉以及产品满足顾客期望的程度相关的一个术语。产品可以满足规范的要求，但仍有可能不满足顾客的期望。10. 质量和可靠性2022/10/916质量是和顾客对产品的感觉以及产品满足顾2022/10/101711. 设计/过程FMEA的区别和联系功效/性能失效模式影响原因历史资料保修外部质量问题内部质量问题失效模

10、式制造问题过程FMEA零件过程影响原因设计问题设计FMEA零件现行测试现行控制（DVP&R）现行控制（ CP）2022/10/91711. 设计/过程FMEA的区别和联系2022/10/1018三. 设计FMEA2022/10/918三. 设计FMEA2022/10/1019 1.1 DFMEA是用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在失效模式及其相关的起因/机理的一种分析技术。1、什么是DFMEA？2022/10/919 1.1 DFMEA是用来在最大范围2022/10/1020 1.2 设计FMEA为过程提供支持，它以如下的方式降低失效(包括产生不期望的结果)的风险：在设计分析技术

11、中分析和说明潜在失效模式及其原因和机理；有助于对设计要求、设计方案进行分析评价；有助于对制造、装配、要求的初始设计确定；确保潜在失效模式及其影响（对系统/整车运行）在设计和开发过程得到考，并揭示设计缺陷；为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息；确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级，分析可能的所有原因，确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度；进行排序，建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性；为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考(如获得的教训)。20

12、22/10/920 1.2 设计FMEA为过程提供支2022/10/1021 DFMEA是由“设计主管工程师/小组”召集相关人员如制造、装配、材料、质量、服务及供方以及更高或下一总成设计部门等人员形成的一个工作组共同完成，是集体智慧的结晶。2.DFMEA的实施 负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA； D-FMEA符合顾客批准的方法。（如AIAG的FMEA手册)； 在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括： 重大质量问题研讨 市场使用件召回情况 用户工厂的意见 同类产品的FMEA 保修资料等项目管理职责：2022/10/921 DFMEA是由“设计主管工程2022/10/1022 问题明

13、确 措施明确 责任明确3.DFMEA的要求2022/10/922 问题明确3.DFMEA的要求2022/10/1023 事前行为：在一个设计概念最终形成之时或之前开始； 动态行为：持续更新。4. DFMEA的时效性2022/10/923 事前行为：在一个设计概念最终形成之时2022/10/1024所有潜在的缺陷都应在设计中避免，不能指望、依靠制造/装配过程来克服设计中潜在的缺陷；必须要考虑制造/装配过程中技术和身体的限制； 如：必要的拔模（斜度）、表面处理的限制、钢材淬硬性的限制、公差/过程能力/性能。还应考虑产品维护(服务)及回收的技术/身体的限制； 如:工具的可接近性、材料分类符号（用于回

14、收）。5. DFMEA的原则2022/10/924所有潜在的缺陷都应在设计中避免，不能指2022/10/1025 最终使用者； 车型设计或更高一级装配过程设计的 工程师/设计组； 负责生产、装配和售后服务的工程师；6. DFMEA中的 “ 顾客 ” 的定义2022/10/925 最终使用者；6. DFMEA中的 “2022/10/1026新的零部件更改设计的零部件应用或环境有变化的沿用零部件改进设计或对设计重新评估 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时， 应及时、不断地修改，在产品样图、规范发放前结束。7、DFMEA的对象2022/10/9267、DFMEA的对象2022/10/102

15、78. APQP过程中D-FMEA所处的阶段 合同评审和项目计划确定顾客期望 计划质量第阶段设计FMEA确定特殊特性，确定设计验证计划第阶段第阶段生产工艺流程图把产品特性与生产过程相联系，明确特殊特性第阶段开展过程FMEA揭示变差来源，最后确定特殊特性第阶段设计验证计划和报告确定风险和可行性2022/10/9278. APQP过程中D-FMEA所处的2022/10/1028 设计目标 可靠性和质量目标 性能目标 材料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单 管理支持APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入2022/10/928 APQP-2022/10/1029APQP-第2阶段（设计开发）输出

16、： 设计失效模式及后果分析（DFMEA） 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 样件制造 工程图样（包括数学 数据） 工程规范 材料规范 图样和规范的更改 新设备工装和设施要求 产品和过程特殊特性 样件控制计划 量具 / 实验设备要求 小组可行性承诺 管理者支持设计部门APQP小组2022/10/929APQP-第2阶段（设计开发）输出2022/10/10309. 设计FMEA的输入9.1 输入： APQP第一阶段输出，即第二阶段输入9.2 其它输入： 跨功能小组在开展设计FMEA时，应参考的内容: 1) 保修信息 2) 顾客抱怨、退货资料 3) 纠正和预防措施 4) 类似产品的设计FMEA

17、2022/10/9309. 设计FMEA的输入9.1 输入：2022/10/103110. 设计FMEA的输出潜在设计失效模式潜在关键设计要求设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题新设计要求：尚无制造或组装作业的经验设计验证计划和报告（DVP&R)改进设计，或更改原有设计 简单的说： DFMEA的结果： 一个框图和一个表格2022/10/93110. 设计FMEA的输出潜在设计失效2022/10/103211.如何建立设计FMEA对工程师进行运用设计FMEA的培训，理解设计控制概念了解对于顾客确定关键和特殊特性方法设计FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组应考虑包括每个零部件

18、，审查产品的每个特性和功能需要调查研究和发挥创造力 使用的工具：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具， 包括： 脑力风暴 路试问题、保修记录 因果图 整车质量竞争趋势 以前设计的经验 测试和型号资料 柏拉图 其它 顾客要求2022/10/93211.如何建立设计FMEA对工程师进行2022/10/1033D-FMEA的实施步骤：1.确立实施对象2.决定分析层次3.建立系统机能方块图5.列出潜在失效模式9.预防与改正8.完成FMEA表4.建立可靠度框图6.列出可能失效起因/机理7.列出失效造成之严重等级2022/10/933D-FMEA的实施步骤：1.确立2.决2022/10/

19、1034运用QFD将系统机能展开并列出功能方块图系统车身次系统组件门门内板窗玻璃窗内装外装密封条门闩2022/10/934运用QFD将系统机能展开系统车身次系统2022/10/103512. 框图-实现功能所要求的零部件、子系统-零部件、子系统之间的联接关系-该框图的复制件应伴随FMEA的全过程2022/10/93512. 框图-实现功能所要求的零2022/10/1036系统名称：闪光灯车型年：1994年新产品FMEA识别号：*110D001工作环境极限条件温度：-20160F 耐腐蚀性：试验规范 B振动：不适用 冲击：6ft（英尺）下落外部材料：灰尘 湿度：0100%RH可燃性：（靠近热源的

20、部件是什么？）其它：字母=零件 =附着的/相连的 =界面，不相连 =不属于此FMEA 数字=连接方法下列示例是一个关系框图，FMEA小组也可用其它形式的框图阐明他们分析中考虑的项目。 设计FMEA框图示例失效模式及后果分析（FMEA）框图/环境极限条件灯泡总成D开 关开/关C灯罩A极板E+电池B弹簧F2345541零 件 连接方法灯罩 1 不连接（滑动配合）电池（2节电池） 2 铆接开/关 开关 3 螺纹连接灯泡总成 4 卡扣装接电极 5 压紧装接 弹簧2022/10/936系统名称：闪光灯车型年：1994年新2022/10/1037 1）FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询 2）系统、子

21、系统或零部件的名称及编号 3）设计责任：整车厂、部门和小组 4）编制者：负责FMEA准备工作的工程师及其所属部门13. 表格及填写要求潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)-表格共有22项组成-2022/10/937 1）FMEA编号：FMEA文件编2022/10/1038 系统 FMEA编号：1234 子系统 页码：共 1页 第 1页 零部件：01、03车身密封 设计责任：车身工程师 编制人：泰特-X6412-车身工工程师 车型年/车辆类型：199*/狮牌 4门/旅行车 关键日期：9* 03 01 FMEA日

22、期编制）8*03 22（修订）8*07 14主要参加人：T.Fender汽车产品部、C.切利得斯生产部、J.福特总装部（Dalton.Fraser.Henley 总装厂）项目功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度数（S）级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数（D）风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N左前车门H8HX-0000-A上、下车保护乘员（免受天气、噪声、侧碰撞）的影响车门附件，如后视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑为外观装饰项目提供适当的表面喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命低，导致：因漆面生锈，使用户

23、对外观不满使车门内附件功能降低。7车门内板保护蜡的上限太低6整车耐久性试验T-118T-109T-3017294增加试验室强化腐蚀试验A.泰特-车身工程8*0903根据试验结果（1481号试验）上边界技术条件提高125mm72228蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验T-118T-109T-3017196增加试验室强化腐蚀试验，并就蜡层厚度进行试验设计结合观察和试验验证蜡的上边界A.泰特-车身工程9*0115试验结果（试验号1481）表明要求的厚度是合适的，试验设计表明要求的厚度在25%范围内变化可以接受。72228蜡的配方不当2理化试验室试验一报告编号：1265228无混入的空气阻止蜡进入边角部

24、分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280增加集体评价，利用正式生产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装配部门8*111571321蜡堵塞车门排水孔3用最差的蜡和孔尺寸进行试验室试验121无车门板之间空间不够，容不下喷头4喷头入口的图样评定示例4112利用辅助设计模型和喷头进行集体评审车身工程和装配部门8*0915评定表明入口合适7117潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA）2022/10/938 系统2022/10/10395）年型/车型：设计所影响的年型及车型6）关键日期：FMEA初次预定完成的日期7）FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期和最新修定日期8）核心小组：列出有权确定和/或执行任务的

25、责任部门和个人姓名潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)2022/10/9395）年型/车型：设计所影响的年型及车型2022/10/1040 - 填入被分析项目的名称和编号； - 利用工程图纸上标明的名称,在初次发布(如在概念阶段)前,应使用试验性编号； - 注明被分析项目的所有功能及工作条件(当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时，列出这种附加条件)； - 使用尽可能简明的文字描述、定义准确。9) 项目功能 在进行设计FMEA之前参考“零件功能单” ，归纳这些信息2022/10/940 - 填入被分析项目

26、的名称2022/10/1041D-FMEA: 零件功能单零件功能单零件编号：零件名称：零件功能：设想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必须的作用？列出所有作用，并与限制因素相区别。确定当零件的某个功能不工作时的影响并初步给出严重度数列出所有功能规范严重度功能：动词名词程度？时间？例1保持清洁0.06mm与相邻零件6例2保护顾客顾客可接触处无毛边9例32022/10/941D-FMEA: 零件功能单零件功2022/10/1042潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)10）潜在失效模式 定义：指由于设计，系统、子系

27、统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。这种潜在的失效模式可能会是高级系统、子系统地潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。 - 列出每一个潜在失效模式，遵循失效前提，既不一定发生，但是可能的； - 考虑范围包括项目本身、低一级和高一级； - 指明工作环境； - 使用规范化的专业术语。 对只可能出现在特定运行环境条件（如热、冷、干燥、灰尘等）下，以及特定的使用条件（如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶）下发生的潜在失效模式也应考虑。2022/10/942潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1043潜在失效模式及后果分析 Potentia

28、l Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) 裂纹、变形、松动、 泄漏、粘结、短路、 氧化和断裂等。典型的失效模式如：2022/10/943潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1044 根据顾客（内部和外部）可能发现或经历的情况描述失效后果； 如果失效模式可能影响到安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。说明分析对象； 必须考虑系统、子系统和零部件之间存在的相互影响作用。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)11）潜在的失效后果定义：顾客感受到的失效模式对

29、系统功能的影响。失效后果是下一道工序或客户的感受。2022/10/944 根据顾客（内部和外部）可能发现或经历2022/10/1045典型的失效的后果有：潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)噪音运行不稳外观不良不稳定间歇运行泄漏粗糙无法运作不适的异味运行减损发热定期的不符合2022/10/945典型的失效的后果有：潜在失效模式及后果2022/10/1046 指潜在失效模式发生时其失效后果对下工序零件、子系统或顾客影响的严重程度。 严重度级别数值的减少只能通过修改设计来实现。潜在失效模式及后果分析 Potent

30、ial Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)12）严重度推荐的设计FMEA的严重度分级表：2022/10/946 指潜在失效模式发生时其失效DFMEA严重性评估标准（Severity）2022/10/1047DFMEA严重性评估标准（Severity）2022/10/2022/10/1048第四版2022/10/948第四版2022/10/1049 产品特性的分级（关键、主要、重要和重点）； 用适当的字母或符号在DFMEA中注明，并在建议措施中记录； 符号及其使用服从于特定的公司规定。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode

31、 and Effects Analysis(FMEA)13）分级（重要程度）2022/10/949 产品特性的分级（关键、主要、重要和重2022/10/1050潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)14）失效的潜在起因/机理 -指设计薄弱或设计缺陷的迹象。设计FMEA小组应基于两个假设考虑失效原因： 失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内； 失效模式由制造装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由于设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的失误。2022/10/950潜在失效模式及后果分析 Po

32、tent2022/10/1051典型的失效原因可包括但不限于：规定的材料不正确设计寿命估计不足压力过大润滑能力不足维修保养说明不适当/错误演算法不适当软件规范错误表面加工规范错误流程规范错误规定的摩擦材料不当过热规定的公差不当潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)2022/10/951典型的失效原因可包括但不限于：规定的材2022/10/1052典型的失效机理可包括但不限于：屈服疲劳材料不稳定蠕变磨损腐蚀化学性氧化电位移潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects

33、 Analysis(FMEA)2022/10/952典型的失效机理可包括但不限于：屈服磨损2022/10/1053潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) 指某一特定失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。 通过设计更改来消除或控制一个或多个失效起因/机理是降低频度数的唯一途径15）频度2022/10/953潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1054潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)DFMEA发生性评估标准（

34、Occurrence）2022/10/954潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1055第四版2022/10/955第四版2022/10/10561、类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？2、零部件是否为以前使用的零部件或子系统还是与其相似？3、相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？4、零件是否全新？零件是否与原来有根本不同？5、零部件的用途有无变化？6、有哪些环境改变？7、针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？8、是否已采取了预防性控制措施。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Ana

35、lysis(FMEA)估计频度数值时，应考虑如下问题：2022/10/9561、类似零部件或子系统的维修档案及维修2022/10/1057 - 设计控制：在设计过程中应用的措施、方法等以保证设计目的，避免失效模式的发生。 - 现行设计控制：指那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的设计控制，如道路试验和计算研究以及可行性评审、样件试验等。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)16）现行设计控制（预防、探测）2022/10/957 - 设计控制：在设计过程中应2022/10/1058 - 未知起因/机理、未知纠正

36、措施，此时的工作目标是找出未知起因/机理及纠正措施。 - 未知失效模式，此时的工作目标是找出失效模式。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) 预防： 已知起因/机理或失效模式/后果的出现，并且知道对其的控制方法，此时的工作目标是减少起因/机理或失效模式/后果的出现概率。探测：要考虑两种类型设计控制：2022/10/958 - 未知起因/机理、未知纠正2022/10/1059 指对所设计对象失效起因/机理探测能力的评价。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects

37、Analysis(FMEA)17）探测度推荐的设计FMEA的探测度评价准则：2022/10/959 指对所设计对象失效起因/机DFMEA 侦测性评估标准（Detection）2022/10/1060DFMEA 侦测性评估标准（Detection）2022/12022/10/1061第四版2022/10/961第四版2022/10/1062第四版2022/10/962第四版2022/10/1063 RPN=（S）*（O）*（D） S：严重度数 O：频度数 D：不易探测度数潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)18

38、）风险顺序数（RPN） RPN用于对失效模式排序，优先对高RPN项采取纠正措施，以降低RPN值。不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。 2022/10/963 RPN=（S）*（O）*（D）2022/10/1064第四版2022/10/964第四版2022/10/1065第四版2022/10/965第四版2022/10/1066第四版2022/10/966第四版2022/10/1067第四版2022/10/967第四版2022/10/1068对设计对象存在的问题提出措施：根据RPN的排序，给出采取纠正措施的优先顺序；建议措施的目标是减少PRN，或其中的S、O及D；增

39、加确认/验证工作，可以减少不易探测度数；修改设计，可以减少严重度数和频度数。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)19）建议措施可达到的目的根除或降低失效模式的严重度预防原因或降低频度改进发现原因或失效模式的能力降低严重度频度不可探测性可考虑的措施改变设计改变设计或改进工程规范增加或改进设计评估技术2022/10/968对设计对象存在的问题提出措施：潜在失效2022/10/1069风险顺序数评估方法： 1.当RPN大于100时，必须采取措施降低。 2.当严重度大于8时，必须采取措施降低。 3.当上述1.和2.不

40、满足时，选取RPN前四位采取措施进行降低。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)2022/10/969风险顺序数评估方法： 1.当RP2022/10/1070第四版2022/10/970第四版2022/10/1071 明确执行“建议措施”的组织和个人以及预计完成的日期。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)20）责任及目标完成日期21）采取的措施 - 简要记载具体实施的措施和生效日期。2022/10/971 明确执行“建议措施”

41、的组2022/10/1072 -当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数和不易探测度数，计算并记录RPN。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)22）措施的结果2022/10/972 -当明确了纠正措施后，估算2022/10/1073设计主管工程师应负责采取几种方式来保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实，这些方式包括但不限于以下内容： 1）保证设计要求得到实现； 2）评审工程图样和规范； 3）确认这些已反映在装配/生产文件中； 4）评审过程FMEA和控制计划。FMEA文件应永远体现最新的设计水

42、平及最新采取的有关措施，包括生产发生后的设计更改DFMEA应在设计发布之前完成。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)跟 踪2022/10/973设计主管工程师应负责采取几种方式来保证2022/10/1074四、过程FMEA2022/10/974四、过程FMEA2022/10/10751、什么是PFMEA？ PFMEA是用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明过程中存在的各种潜在失效模式及其相关的起因/机理的一种分析技术潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects

43、 Analysis(FMEA)2022/10/9751、什么是PFMEA？潜在失效模式及后2022/10/10762、PFMEA的实施 PFMEA是由“制造主管工程师/小组”召集相关人员如设计、装配、材料、质量和服务以及供方和下一总成设计部门等人员形成一个工作组共同完成，是集体智慧的结晶。潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)2022/10/9762、PFMEA的实施潜在失效模式及后果2022/10/1077潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analy

44、sis(FMEA)3、PFMEA的目的指明与产品相关的过程潜在失效模式评价失效对顾客的影响指明潜在失效模式的起因/机理辨别典型的过程变量风险评价建立行动计划P-FMEA的主要目的- 减少制造风险2022/10/977潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1078潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)4、PFMEA的要求问题明确措施明确责任明确2022/10/978潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1079潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and

45、 Effects Analysis(FMEA)5、PFMEA的时效性事前行为动态行为2022/10/979潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1080潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)6、PFMEA的原则PFMEA不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷。要考虑有关产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求2022/10/980潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1081 一般应该指： 最终使用者； 后续或下游制造或装配作业、服务工作； 政府法规。潜在失效模式及后果分

46、析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)7、顾客2022/10/981 一般应该指：潜在失效模式及后果分2022/10/1082潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)8、PFMEA的实施PFMEA应从整个过程中的流程图/风险评定开始。流程图应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数。如果有可能，还应根据相应的DFMEA确定某些产品影响的内容。2022/10/982潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1083潜在失效模式及后果分析 Pot

47、ential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) 过程步骤 风险评定 1）装饰喷蜡器杆安装在夹具上 低风险 2）打开车门 低风险* 3）在使用三个通道时，插入杆并拉闸柄12秒钟 高风险 4）松开闸柄，等3秒钟 中等风险 5）移动喷蜡器杆 中等风险 6）关车门 低风险 7）在夹具上更换喷蜡器杆 低风险 * 需要FMEA（高风险）过程FMEA流程图/风险评定示例（适用于车门内部涂蜡）2022/10/983潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1084潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects

48、 Analysis(FMEA)P-FMEA实施步骤01.绘制流程图及风险性评估。02.确定各过程的分析水准。03.明确各过程要求的品质、公差等。04.作成加工过程方块图。05.针对每一加工工序，列举发生的不良模式。06.整理造成不良原因之不良模式，选定作为检讨对象的不良模式。07.用伯拉图分析不良发生的可能原因。08.将不良模式及原因记入FMEA表格09.以影响程度、发生频度、可侦测性、对设备的熟悉程度为判据，对缺陷模式进行分级。10.估计不良严重性、发生频度及当前的可侦测性，计算RPN。11.明确如何改善严重性、发生频度及可侦测性。12.实施改善方案。13.收集数据，实施改善并确认效果。14

49、.修定FMEA文件，根据改善效果重排RPN。15.如果必要从第11步开始新的改善循环。2022/10/984潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1085 8、PFMEA表格填写潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)2022/10/985 8、PFMEA表格填写潜在失效模2022/10/1086项目名称：左前门/H8HX-000-A 过程责任部门：车身工程部/装配部 FMEA编号：1450 页码：共 1页 第 1页 零部件：01、03车身密封 设计责任：车身工程师 编制人：J.福特-X6521-装

50、配部门 车型年/车辆类型：199*/狮牌 4门/旅行车 关键日期：9* 03 01 9*08 26工位号1 FMEA日期（编制）：9*05 17（修订）9*11 06主要参加人：A .泰特-车身工程 J.史密斯-操作控制 R .詹姆斯-生产部 J .约翰-维修部潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)潜在失效模式及后果分析(示例)（过程FMEA）过程功能/要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数（S）级别潜在失效的起因/机理频度数现行过程控制（预防、探测）不可探测度数（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期措施结

51、果采取的措施严重度数频度数不可探测度数R.P.N车门内部人工涂蜡为覆盖车门内侧、车门下层表面涂以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀规定表面涂蜡不足车门寿命下降导致：由于时间长生锈使顾客对外观不满意车门内附件功能下降7人工插入喷头不够深入8每小进进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度（深度仪）和范围5280给喷蜡器加装深度限位器制造工程9*10 15增加限位器，在线上检查喷机72570使喷蜡自动化制造工程9*12 15由于同一条线上不同门的复杂程度不同，因此拒绝该项。喷头堵塞粘度太高温度太低压力太低5在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头（3105使用试验设计确定粘度、温度和压力制造工程9*10

52、 01确定了温度和压力限值，安装了限值控制器，控制图显示流程受控。CPK=1.8571321因冲击喷头变形2按预防维护程序维护喷头228无喷蜡时间不足8按操作规程进行批量抽样（每班10个门），检查重要部分喷蜡范围示例7392安装喷蜡定时器维修部门9*09 15安装了自动喷蜡定时器，操作者打开喷头，定时器控制关闭，控制图显示流程受控CPK=2.05717492022/10/986项目名称：左前门/H8HX-000-A2022/10/10871）FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询2）系统、子系统或零部件的名称及编号3）过程责任：整车厂、部门和小组4）编制者：负责FMEA准备工作的工程师及其所

53、属部门、电话等潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)-共有22项组成-8、PFMEA表格填写2022/10/9871）FMEA编号：FMEA文件编号，以2022/10/1088潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)5）年型/车型：过程所影响的年型及车型6）关键日期：FMEA初次预定完成的日期7）FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期和最新修定日期8）核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名2022/10/988潜

54、在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1089潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)9）过程功能/要求 - 简单描述被分析过程或工序（如车、钻、攻丝、焊接、装配）。建议记录过程/工序编号。 - 尽可能简单描述被分析过程或工序的目的。 - 若过程包含有不同失效模式的操作，则均独立列出。2022/10/989潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1090潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) 定义：指过程可

55、能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。 典型的失效模式如：弯曲、粘合、毛刺、转运、损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具、磨损等。 过程工程师应能提出并回答下例问题： 1）过程/零件怎样不满足要求？ 2）无论工程规范如何，顾客（最终使用者。后续或服务）认为的可拒收的条件是什么？10）潜在失效模式2022/10/990潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1091潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) - 潜在失效后果是指失效模式对顾客的影

56、响。顾客可以是下一道工序或工位、代理商或车主等。 - 对最终使用者，失效后果一律用产品或系统的性能来描述，如： 噪声、不正常、不起作用、 不稳定、外观不良、粗糙等。11）潜在失效后果2022/10/991潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1092潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) - 如果顾客是下一道工序或工位，失效的后果应以工艺/工序性能来描述： 无法紧固、无法钻孔/攻丝、 无法安装、无法加工表面、 危害操作者、不配合、 不连接不匹配、损坏设备等。12）严重度（S） 潜在失效模式对顾客的

57、影响后果的严重程度的评价指标。 只有设计和/或过程更改才能导致严重度级别的降低。 注：下表中“或”后面为对顾客产生的后果。前面为制造/装配后果。2022/10/992潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1093PFMEA严重评估标准（Severity）2022/10/993PFMEA严重评估标准（Severit2022/10/1094第四版2022/10/994第四版2022/10/109513）分级 对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级（如关键、主要、重要等）。如果在PFMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为可能会影响有关确定控制项目

58、标识的工程文件。2022/10/99513）分级2022/10/1096潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)14）潜在失效起因/机理 是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。 典型的失效起因如： 扭矩不正确、焊接不正确、 测量不精确、热处理不正确、 浇口/通风不正确、润滑不当或无润滑、 零件漏装或错装等。避免使用含糊不清的词语！2022/10/996潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1097潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effe

59、cts Analysis(FMEA)15）频度 指具体的失效起因/机理发生的频率。其分级数着重在其含义而不是数值。推荐的PFMEA的频度评价准则：2022/10/997潜在失效模式及后果分析 Potent2022/10/1098PFMEA发生性评估标准（Occurrence）2022/10/998PFMEA发生性评估标准（Occurr2022/10/1099第四版2022/10/999第四版2022/10/10100第四版2022/10/9100第四版2022/10/10101潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FME

60、A)16）现行过程控制 现行的过程控制是对尽可能防止失效模式或其起因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制说明。2022/10/9101潜在失效模式及后果分析 Poten2022/10/10102潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) 1)预防P:阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减小其发生的概率； 2)探测D:查明起因/机理或找出失效模式,并找到纠正措施； 在可能的情况下，优先使用第一种控制方法。有两类过程控制可以考虑：2022/10/9102潜在失效模式及后果分析 Poten2