低温储罐承台底板墙体混凝土通病的预防与处理-最新文档

1、精选优质文档-倾情为你奉上精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业专心-专注-专业精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业低温储罐承台底板墙体混凝土通病的预防与处理为了确保工程的顺利进行，根据低温储罐承台底板墙体的混凝土施工经验，对施工中容易出现的问题进行预防与处理。混凝土施工质量问题常常出现在表面，如混凝土表面的缺陷，烂根，裂缝，蜂窝、麻面等六种情况进行原因分析，制定了预防措施及处理方法。 1 低温储罐承台底板墙体混凝土表面缺陷 1.1 表面缺陷 混凝土表面缺陷有局部不平整、标高超差、施工缝处接茬不平整。 1.2 造成的原因 混凝土表面缺陷造成的原因主要是操作工人没有按照技术交底要求施工

2、、责任心不强、偷懒减少工序，不严格控制标高、平整度，对于施工缝清理不充分，浇筑时对施工缝边角振捣不充分。现场施工时检查人员时没有及时发现问题，检查不仔细，管理不严。 1.3 措施 1.3.1 控制措施 加强管理严格按照技术交底要求施工，在混凝土拉平的过程当中，及时用测量水平仪器检查平整度和标高，如果在这个时候标高、平整有误差可以增添混凝土，达到设计要求。 施工过程中，加强技术、质量人员对现场工作的监督，严格控制施工质量。对墙体模板循环使 用前进行检查，及时修补损坏面，以控制墙体平整度。 1.3.2 处理方法 混凝土养护到规定时间后，用测量仪器、检查尺检查混凝土表面平整度和标高，如有 平整度或标

3、高超过要求处用打磨机进行打磨，打磨到符合要求的标高。 标高负误差的混凝土，凿取混凝土表面浮浆，用高压气管清理干净，浇水湿润，但不能有积水，用1：2水泥砂浆+108胶修补.如有必要需按监理认可的方法进行修补。 2 混凝土烂根 2.1 原因分析 混凝土离析。墙体混凝土采用泵送浇筑，由于墙体中埋有预应力管道且浇筑高度较大， 可能导致混凝土在分层布料过程中产生离析。 模板漏浆。由于墙体模板周转使用，部分模板产生局部变形导致模板面与已硬化混凝 土表面无法紧密接触，使得混凝土在振捣时浆体从缝隙中流出产生烂根。 2.2 措施 2.2.1 预防措施 为保证混凝土不出现离析现象，可用200的PVC管伸入墙体2米

4、，墙体浇筑时汽车泵的 橡皮软管伸在PVC管内，能满足1.5米混凝土浇筑高度，这样可以有效防止混凝土布料过程中 离析。 在施工缝两侧墙面上粘贴海绵条，消除模板与墙体的间隙，防止漏浆。 2.2.2 处理方法 尽可能在模板拆除后立即用同比例细石混凝土嵌填并抹压平整，以减少外观色差。 3 裂缝 3.1 原因分析 收缩裂缝。混凝土在逐渐散热和硬化过程中会导致其体积的收缩，对于大体积混凝土，这种收缩更加明显。如果混凝土的收缩受到外界的约束，就会在混凝土体内产生相应的收缩应力，当产生的收缩应力超过当时的混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土中产生收缩裂缝。影响混凝土收缩的主要因素主要是混凝土中的用水量、水泥用量及

5、水泥品种。混凝土中的用水量和水泥用量越高，混凝土收缩就越大。 水泥品种对干缩量及收缩量也有很大的影响。自身收缩是混凝土收缩的一个主要来源。自身收缩与干缩一样，是由于水的迁移而引起的。但它不是由于水向外蒸发散失，而是因为水泥水化时消耗水分造成凝胶孔的液面下降形成弯月面，产生所谓的自干燥作用，导致混凝土体的相对湿度降低及体积减小而最终自身收缩。与温度收缩叠加到一起，就要使应力增大会产生裂缝。由于低温罐墙体类似于薄板结构，因此在混凝土凝结硬化过程中会产生较大的收缩变形， 而这种变形又受到墙体内钢筋的作用从而可能产生裂缝。 温度变化。众所周知，混凝土硬化过程中内外温差会产生温度应力，这种应力在混凝土强

6、度达到一定量值前就可能使混凝土产生裂缝。 预埋管道影响。由于低温罐墙体混凝土中预埋有水平和垂直方向的预应力管道，导致墙体混凝土在管道处抵抗变形能力减弱（主要是垂直方向管道影响较大）。 由于原材料不均匀，水灰比不稳定。 保护层过大。储罐底板钢筋保护层底板上56mm、底板下125 mm.。由于底板下面钢筋层 保护层太大易产生裂缝。 3.2 措施 3.2.1 预防措施 材料选择。水泥、砂石、矿渣、外加剂，严格按照项目混凝土工程规定要求。 大体积混凝土的浇筑与振捣，分段分层。混凝土浇筑时，先从底层开始，浇筑至 4 米 距离后浇筑第二层，如此依次向前浇筑其他各层。第一层末端的混凝土还未初凝，又可以从 第

7、二段依次分层浇筑。加强混凝土振捣密实。 严格控制混凝土的坍落度。在浇筑点派专人监督检查坍落度，并做好 记录。不合格的 严禁使用在工程上，作报废处理。 混凝土浇筑完工后，严格按照施工方案进行保温和养护。 3.2.2 处理方法 在墙体预应力张拉完成后进行裂缝测量，如裂缝宽度小于接受标准则无需修补；如裂缝 宽度仍大于标准要求则需编制专项技术方案，得到设计、监理批准后按照方案进行处理。 4 麻面 4.1 原因分析 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损； 模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆； 混凝土振捣不充分，混凝土中的气泡未完全排出，一部分气泡停留在模板表面。

8、 4.2 措施 4.2.1 预防措施 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等任何杂物。 模板安装后，检查模板接缝并用胶带封闭缝隙，防止漏浆。 混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。 4.2.2 处理方法 尽可能在模板拆除后立即用1：2水泥砂浆+108胶修补（细砂）涂抹均匀，以减少外观色差。 5 蜂窝 5.1 原因分析 混凝土搅拌设备计量装置出现错误，造成砂浆少石子多。 混凝土搅拌时间过短，没有拌合均匀，混凝土和易性差。 未按规定的方式进行混凝土浇筑，下料高度过大，造成混凝土离析。 未按规定的分层厚度进行混凝土布料，局部下料过多，导致振捣不实或漏振；或

9、者下料与振捣配合不好，导致混凝土未振捣又被上一层混凝土覆盖。 5.2 措施 5.2.1 预防措施 混凝土搅拌开始前，安排专人检查各系统装置的状况，配备必要的备件以便及时更换易损件，以保证计量准确。 严格控制混凝土搅拌时间，明确规定操作员不得自行调整搅拌时间设定值。 增加浇筑巡视频率，控制混凝土自由下落高度不得超过1.5m；同时检查布料的均匀情况，及时进行调整。 混凝土浇筑时，安排专人用刻度杆控制每层的浇筑厚度，确保混凝土层厚不超过500mm。 捣实混凝土时，插入式振捣器移动间距不大于其有效作用半径的1.5 倍；振捣器至模 板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2，为保证上下层混凝土结合良好，振

10、捣棒插入下层混凝土中不少于50mm；混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间； 5.2.2 处理方法 在得到总包、监理同意的前提下，尽可能在模板拆除后立即进行修补处理工作，以减少 外观色差。混凝土中有小蜂窝时，可先用水冲洗干净，然后用12 水泥砂浆+108胶嵌填修 补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，并用清水冲洗干 净湿润，再用强度高一个等级的细石混凝土进行二次浇筑捣实，加强养护。 6 露筋 6.1 原因分析 混凝土浇筑过程中，由于振捣引起钢筋垫块移位或由于垫块太少甚至漏放，导致钢筋 紧贴模板。 混凝土结构断面钢筋过密，混凝土中较大石子卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋

11、周围。 因混凝土下料不当导致离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆； 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位； 6.2 措施 6.2.1 预防措施 浇筑混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确； 为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m在钢筋上绑一个水泥砂 浆垫块； 钢筋较密集处，可将混凝土中部分较大碎石剔除后专人进行浇筑。 为防止钢筋移位，严禁振捣棒振动钢筋。 增加浇筑巡视频率，控制混凝土自由下落高度不得超过1.5m。 拆模时间根据同条件试块结果确定，防止过早拆模； 6.2.3 治理方法 尽可能在模板拆除后立即进行修补处理工作，以减少外观色差。将外露钢筋上的混凝土 残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿