精细化工企业的十大特点

精细化工企业的十大特点精细化工涉及到新材料、功能材料、医药与医药中间体、农药与农药中间体、食品添加剂、饮料添加剂、香精香料、颜料、化妆品日化等行业，对改善和提高人民生活水平与质量起着非常重要的作用。每一个行业都有自己的特点，了解掌握精细化工的特点，是行业安全健康发展的基础，是企业进行化工过程风险分析与管控、提升企业本质安全的关键。1、使用的物料危害性大绝大多数涉及甲B类、乙A类、剧毒、高毒、强腐蚀、遇湿易燃等原料，存在着火、爆炸、中毒等风险。且操作过程有“四多”，即进入反应釜的物料种类多（反应物、产物、溶液、萃取剂等）、相态多（气、液、固全有）、设备开口加料次数多、生产期间设备开口取样次数多。2、不能完全实现自控虽然有些企业按重点监管的危险化工工艺安全控制要求设置了联锁，但操作过程中人工加料多，加料时需要打开加料孔，密闭性差，有害物料易挥发到釜外。其次，一些企业控制仪表选型不合理，操作人员不愿意使用或不会使用，自控系统形同虚设，反应釜冷却系统的联锁阀一般都处于旁路状态，导致冷冻水、冷却水、蒸汽互串是常事。另外，企业仪表人才缺乏，自控系统管理缺失，报警与联锁值设定不合理，或随意更改报警与联锁值，操作人员忽视报警与联锁控制的重要性。3、一釜多用，间歇生产居多一釜多用，一个设备要完成多个单元操作，如反应（多次）、萃取、洗涤、分层、精馏等操作。对操作步骤的执行顺序和执行时间长短有严格要求，但往往缺乏有效管控，操作生产像厨师炒菜，全凭经验感觉。一釜反应完后降温放料出料，重新配料升温反应。出料放料大多采用带压出料，靠人工手动操作，在这个过程由于人的误操作会导致事故发生。4、工艺过程变化快、反应步骤多存在边研发、边生产现象，产品升级换代快；部分危险工艺分为几段反应，开始加料时加料孔要打开，反应到一定程度时，再封闭加料孔，如前期反应失控，易造成喷料。5、以技术保密为由，工艺操作培训少比如一些医药行业的CDMO项目，委托方出于技术保密的考虑，原辅料由自身购买后，交给被委托方使用，且交给被委托方的原辅料包装容器上的品名均用代码标识。又比如企业为了防止员工流动而造成工艺技术外流，也会对操作规程中的重要参数进行保密，相关工艺操作的培训少之又少，进而导致安全培训、风险识别等工作无法达到安全生产的条件。类似为了保密而采取的操作手法还有很多，可以说是五花八门的，形成“各村有各村的高招，个人有个人的诀窍”。6、设备老化、损坏快，特殊作业多不少精细化工企业由于受所使用的化学品性质（如腐蚀性）、操作温度、压力的剧烈变化（反应釜上一般有冷冻水、冷却水、蒸汽三种换热介质，温度可以在-15～120℃范围变化，精（蒸）馏时接近于绝对真空，压料时能达到0.3Mpa）以及平常设备管理养护不足等原因，导致厂区的釜、罐、管道、泵机等设备腐蚀严重，一方面给参观者、第三方一种破旧不堪的感觉，另一方面也直接导致了平常的动火、临时用电等特殊作业普遍较多。7、厂区布局大多不合理一方面，没有按照化工行业通行的“统一规划，分步实施”的原则布置装置、罐区、仓库。另一方面，精细化工企业大多根据市场或产品情况建设装置或设备，利用厂区内现有空位布置，造成企业厂区功能分区不合理、处理流程不通畅、不利于生产、不方便管理。8、泄放系统往往设计很随意对存在可能发生化学反应或形成爆炸性混合物引到同一处理系统进行处理，易燃易爆危险物料泄放后易引发火灾的风险，但企业很少对此进行评估与分析。9、厂房内布局紧凑，厂房外附属设备多厂房内作业人员较为聚集，有些企业甚至在厂房内设置操作室、记录台，一旦发生事故，容易造成群死群伤事故。涉及的危险工艺以磺化、氯化、氧化、加氢、硝化、氟化反应为主，一旦失控，造成人员中毒和爆炸危险。另外，在厂房外设置较多的中间罐和尾气处理系统，易造成二次火灾或爆炸。10、从业人