烧碱操作规程

第一章岗位任务第一节岗位任务将电解岗位所送来的32%烧碱通过蒸汽加热的办法提浓到48%后配合综合班外卖；电解岗位所送来的32%烧碱通过储槽存放，控制液位，一部分送给相关岗位使用，一部分外卖。第二节岗位概念抓好一个环节，控制两个浓度、两个温度，一个真空度，实现一个目标。岗位概念化表序号概念名称内容备注1一个环节开停车环节2两个浓度32%、48%浓度3两个温度Ⅰ效温度、48成品碱温度4一个真空度真空度5一个目标32%、48%优等品率100%第三节岗位职责3.1主操职责按班组要求组织好本岗位生产，严格交接班；负责生产32%、48%成品碱并供给相应的生产岗位；根据生产情况，控制进入降膜蒸发器的饱和生蒸汽压力及流量；负责真空系统的操作，保证末效真空度达到0.01MPa-0.02MPa；负责各种碱泵及其它设备的日常运行和日常维护保养；负责表面冷凝器上水温度和下水温度的控制；负责各种参数的监控，按时巡检，认真填写各种生产记录；经常与工段、调度保持联系，共同解决小组内职工的思想问题和生产事宜，有较重大的情况及时向班长和工段汇报；经常检查操作人员是否严格按操作规程进行操作，发现违章者及时纠正，对严重违章者可提出批评或停止其操作；熟悉本岗位工艺过程及设备状况，熟练掌握岗位操作法，经常进行巡回检查，发现问题及时处理。3.2组员职责熟悉本岗位工艺流程、设备结构、物料性质、生产原理及安全消防基本知识；严格遵守岗位操作规程及各项规章制度；认真负责地做好以下工作：严格控制各工艺指标，保证生产正常进行；及时处理、排除生产故障；完成上级布置的任务；按要求用仿宋体准确及时填写好生产原始记录；及时与上、下工序、岗位及工段联系，共同协作搞好生产；严格遵守劳动纪律，上班时间不准睡觉、不准干私活；操作室不准上锁闩门；操作工不得随意离岗、串岗，有特殊情况临时离岗应得到本岗位人员或班组长同意；操作工上班时间内受班（组）长、工段长及调度领导，并服从厂调度指挥。第四节巡检概念化4.1蒸发一楼巡检概念：监控8台泵正常运行，2台成品碱换热器。4.2蒸发二楼巡检概念：监控2台蒸发器液位，2台换热器，2台分离器液位。4.3蒸发三、四楼巡检概念：监控1台真空泵运行情况。

第二章工作原理第一节反应原理烧碱蒸发是借蒸汽加热的作用来提高碱液的温度，使碱液中所含的溶剂（水）部分汽化，以提高溶液中溶质碱的浓度的物理过程。电解产生的32%烧碱通过双效逆流降膜蒸发系统，采用蒸汽加热蒸发，得到48%的烧碱。双效是指两次蒸发，逆流是指蒸汽和物料采用逆流流程，降膜指碱液在蒸发器中沿管壁呈膜状蒸发。第二节装置原理2.1设备简图设备名称Ⅰ效分离器名称容器简图设计压力0.11MPa设计温度160顶部最高压力0.05MPa操作温度℃150工艺介质48%NaOH溶液/二次蒸汽容积1.1m设备净重1750890kg设备名称Ⅱ效分离器名称容器简图设计压力－0.1MPa设计温度90顶部最高压力－0.08MPa操作温度80工艺介质37.9%NaOH溶液/二次蒸汽容积5.4m设备净重2210Kg设备名称Ⅰ效蒸发器名称容器简图壳层设计压力0.88MPa管层设计压力0.235MPa壳层设计温度175管层设计温度175壳层工作压力0.7MPa管层工作压力0.2/0.01MPa壳层操作温度170/170管层操作温度124/144壳层工艺介质饱和蒸汽管层工艺介质碱液容积0.92m换热面积31m设备净重1900kg设备名称Ⅱ效蒸发器名称容器简图壳层设计压力0.11MPa管层设计压力-0.1/0.235MPa壳层设计温度110管层设计温度90壳层工作压力-0.2/0.8MPa壳层操作温度99/99管层操作温度75/80壳层工艺介质含碱二次蒸汽管层工艺介质碱液、碱蒸汽容积1.7m换热面积53m设备净重2470kg2.2设计原理汽液分离器也称疏水器，是蒸发过程的一种辅助设备，往往被人忽视，但其性能的好坏，即对蒸发汽耗产生相当大的影响。在蒸发过程中，大量蒸汽在加热器内冷凝，需要及时排除，否则，不但阻碍传热，而且还会造成水锤，影响安全生产。而使冷凝水能顺利排除，又不带走蒸汽的设备就是汽液分离器。汽液分离器性能的好坏，不仅仅影响蒸发器能力的发挥和正常使用，也直接与蒸汽消耗的高低有关，因为汽液分离器分离不好，跑汽、漏汽现象经常发生，造成大量蒸汽的流失，使汽耗升高，相反，汽液分离很好，但冷凝水排放不畅，将直接影响蒸发能力和安全。蒸发器的效数是决定蒸汽消耗量的最要因素之一。采用多效蒸发是降低蒸发蒸汽消耗的重要途径。2.3控制点一个环节：抓好开停车环节有利于延长设备寿命、提高碱质量。开车过程中由于Ⅰ效温度从常温要升至140℃控制两个浓度：32%、48%浓度是我们重要的监控指标，32%浓度低于32.1%，48%浓度低于48.1%时生产的就是不合格品。两个温度：监控Ⅰ效温度实际上监控48%的浓度，常压下温度低于136℃时出碱浓度就会低于48%，温度高于145℃出碱浓度就会偏高，影响产品质量、效益。控制48%成品碱温度在40~50℃之间，可有效的降低碱中铁离子，提高出碱质量，延长管道使用寿命。如果温度高于50℃后一个真空度：真空度高低决定Ⅰ效、Ⅱ效的负荷分配，真空度过低，Ⅱ效出碱不能达到设计38%左右的出碱要求，必然会加大Ⅰ效负荷，当超出Ⅰ效负荷时就不能生产出合格的48%碱。真空度过高时，一是加大了真空泵的负荷，影响设备寿命。二是可能造成表冷下液带碱。第三章工艺流程第一节蒸发工艺流程简述1.1物料流程由电解装置送来的碱液一部分经成品碱冷却器（E-0307）冷却至40℃-50℃进32%的成品碱贮槽(V-0304)，另一部分直接进入32%碱液贮槽（V-0301），由（P-0301）泵提升进入Ⅱ效蒸发器（E-0302），经与Ⅰ效来的二次蒸汽换热后浓缩至38%，沸腾的碱液进入II效分离器（F-0302），使碱液与二次蒸汽分离，分离后的碱液由泵（P-0302）打出，经E-0303、E-0304两次预热进入Ⅰ效蒸发器（E-0301），与热电片区来的一次蒸汽换热浓缩成48%的成品，出Ⅰ效成品经与Ⅱ效碱液换热后，经48%成品碱冷却器冷却至40～50℃进48%成品碱槽(V0302A、V0302B)，再由P0304泵打至罐装区。1.2蒸汽流程蒸汽管网来的生蒸汽经减压至0.6MPa的饱和蒸汽，进入Ⅰ效蒸发器（E-0301）加热室壳程加热从Ⅱ效来的38%的碱液，冷凝液排入I效阻汽排液槽(D-0303)后去E-0304与II效排出碱液换热，E-0301产生的二次蒸汽进入Ⅱ效蒸发器（E-0302）加热室壳层加热经（P-0301）打来的32%碱液，Ⅱ效二次蒸汽通过表面冷凝器（E-0306）冷却后进入蒸汽冷凝液受槽（D-0305），然后由冷凝液泵（P-0305）送至蒸汽冷凝液槽（V-0303），不凝气由真空泵（P-0306）抽走。蒸发方框流程图：电解电解来32%碱Ⅱ效蒸发器Ⅱ效分离器Ⅱ效碱泵Ⅰ效Ⅰ段换热器Ⅰ效Ⅱ段换热器Ⅰ效蒸发器Ⅰ效分离器Ⅰ效碱泵48%成品冷却器48%碱槽表面冷凝器真空泵Ⅱ效阻汽排液槽蒸汽冷凝液槽送化盐生蒸汽Ⅰ效阻汽排液槽冷凝液槽受槽

蒸发工艺流程第四章平衡计算第一节48%烧碱耗蒸汽量根据日报表：48%烧碱日产量为308吨/日，耗蒸汽115.6吨。则吨48%烧碱单耗蒸汽为：115.6/308=0.38吨/吨假设我们每年外卖32%烧碱折百为2.2万吨。故剩余折百2.8（5万吨/年）；32%烧碱需蒸发为48%烧碱。开工率以8000小时计，所以：48%烧碱耗蒸汽量为：（28000/0.48）*0.38/8000=2.77T/h;（5万吨烧碱/年）第五章工艺指标第一节班组级工艺指标1.1温度Ⅰ效温度：管程136℃～145Ⅱ效温度：管程70℃～8048%碱出碱温度：40～501.2液位Ⅰ效分离器液位：视镜中部Ⅱ效分离器液位：视镜中部1.3其它真空度(PI-307)：－80～－90KPa（表压）48%碱浓度：48.1%～48.3%32%碱浓度：32.1%～32.3%48%碱含铁：≤4PPM32%碱含铁：≤1PPM第二节片区级工艺指标2.1其它48%碱浓度：48.1%～48.3%32%碱浓度：32.1%～32.3%48%碱含铁：≤4PPM32%碱含铁：≤1PPM第三节事业部级工艺指标1、其它48%碱含铁：≤4PPM32%碱含铁：≤1PPM第六章岗位操作要点第一节正常操作标准1.1正常停车操作标准冬季停车，应先关48%成品碱换热器循环水，以避免成品碱结晶堵管。若短时停车，则尽量保持I、II效打闭循环。停车后,应打开泵、换热器处导淋、回流阀，排尽管内、泵内余碱，并根据需要用冷凝液清洗。1.2正常开车操作标准开车过程切忌过猛，切忌超温、超压、超浓度。保持温度、压力、流量三稳定，I效蒸发器升温应缓慢每分钟2℃加强开车过程控制，根据进碱量及时调整蒸汽量、比重值,并及时取样分析浓度、观察出碱颜色及黑点情况。1.3温度控制操作标准32%烧碱从电解送到蒸发的温度应控制在50℃以下，温度高会增加对管道的腐蚀，影响产品质量、Fe48%烧碱温度控制在40~50℃，过高Fe定期对32%、48%成品冷却器进行清洗。1.4浓度控制操作标准碱液的浓度主要是控制I效温度和出碱的比重，操作上要注意蒸汽加入量，II效真空度等方面因素的影响。1.5蒸汽的操作标准在长期停车后开车，引蒸汽时要注意防止液击引发安全事故，主要是蒸汽引入时会因刚开始管道是冷管，会产生大量的冷凝水，引过快会使冷凝水快速推进，在弯头和阀门处撞击而引起管道震动甚至断裂，在法兰处击穿垫子喷出伤人，故引汽时要先打开导淋，缓慢启引汽阀门，待暖管后导淋内无冷凝液排出后再逐步开大阀门。第七章开停车方案第一节组织机构总指挥：当班班长现场落实人：岗位小组长电脑操作落实人：岗位小组长确认人：岗位小组长关键步骤确认人：技术员第二节正常开停车步骤2.1开车操作检查本岗位所有设备管道是否有漏点，有漏点立即联系维修处理；检查Ⅰ、Ⅱ效蒸发器顶部放空阀是否关闭,不凝气排放阀是否开启；检查冷凝液受槽液位是否在40%以上，若不足加纯水补足。启系统进料泵P0301进料往Ⅱ效蒸发器进碱，流量控制在4m3/h。当F0302液位达视镜1/2处时，启P0302向E0301供料，当F0301达视镜1/2处时，关Ⅱ效至Ⅰ效过料阀，启P0303开Ⅰ效回流，关Ⅰ效至E0305出料阀，保持Ⅰ、Ⅱ效循环碱泵各自打闭循环。暂时关闭系统进料阀。开E0306循环水进出口阀，开始循环冷却。启真空泵P0306控制真空度PI307为-80~-90KPa（表压）。蒸汽流量控制在800~1200Kg/h，缓慢升高Ⅰ效温度，要求每分钟升温2℃当Ⅰ效温度达138℃以上碱液停止循环。开系统进料阀、Ⅱ效至Ⅰ效过料阀、Ⅰ效至E0305出料阀，调节好Ⅰ、Ⅱ效分离器液位，向48%缓慢开启E0305循环水进出口阀，控制出碱温度在40~50℃，并取样分析出碱浓度，根据分析结果调节蒸汽加入量使出碱浓度达规定值。2.2正常停车联系班长、工段长、调度。停止系统进料，关=1\*ROMANI效蒸发器进汽阀。停真空泵破真空，开Ⅰ、Ⅱ效蒸发器顶部放空阀及排不凝汽阀。关闭48%成品碱换热器的循环水阀。若短时间停车，系统封闭循环；若长时间停车或检修，要将系统内碱液打入V0301槽。待Ⅰ、Ⅱ效分离器液位打空后，根据需要系统进冷凝液清洗。清洗合格后将系统清洗废液排尽，停Ⅰ、Ⅱ效碱泵及冷凝液泵。2.3开停车程序表蒸发开车程序表年月日班程序具体内容检查人落实时间1检查本岗位所有设备管道是否有漏点，有漏点立即联系维修处理；检查Ⅰ、Ⅱ效蒸发器顶部放空阀是否关闭,不凝气排放阀是否开启；检查冷凝液受槽液位是否在40%以上，若不足加纯水补足2检查V0301的液位是否在30%以上，启P0301供料。3当F0302液位达视镜1/2处时，启P0302向E0301供料，当F0301达视镜1/2处时，关Ⅱ效至Ⅰ效过料阀，启P0303开Ⅰ效回流，关Ⅰ效至E0305出料阀，保持Ⅰ、Ⅱ效循环碱泵各自打闭循环。暂时关闭系统进料阀。4开E0306循环水进出口阀，开始循环冷却。启真空泵P0306控制真空度PI307为-85~-90KPa（表压）。5缓慢调节蒸气进口阀，将蒸汽压力稳定在0.5MPa～0.6MPa。流量控制800~1200Kg/h，缓慢升高Ⅰ效温度，要求每分钟升温2℃6当Ⅰ效温度达138℃以上碱液停止循环。开系统进料阀、Ⅱ效至Ⅰ效过料阀、Ⅰ效至E0305出料阀，调节好Ⅰ、Ⅱ效分离器液位，向48%7缓慢开启E0305循环水进出口阀，控制出碱温度在40~50℃蒸发岗位停车程序表年月日班程序具体内容时间完成情况签名1联系班长、工段长、值长2停系统进料，停蒸汽3停真空泵P–0306，开Ⅰ、Ⅱ效蒸发器顶部放空阀及不凝汽阀,破坏真空4关闭48%成品冷的循环水阀，开48%成品冷却器至V0301槽阀门关至48%成品槽阀门，将系统碱液回收到V0301槽5待Ⅰ、Ⅱ效分离器液位打空后，根据需要系统进冷凝液清洗6清洗合格后将系统清洗废液排尽，停Ⅰ、Ⅱ效碱泵及冷凝液泵第三节紧急停车处理3.1突然断电关闭蒸汽阀和48%成品冷循环水阀；打开=1\*ROMANI、=2\*ROMANII效放空阀及不凝气排放阀；关所有动力运转设备现场开关；通知班长、工段长、值长，视情况做好开车准备。3.2突然停蒸汽询问原因，若短期能恢复，则保持碱液内部循环，等待再次开车。如果长时间不能及时恢复供汽，则关闭蒸汽阀，打开=1\*ROMANI、=2\*ROMANII效放空阀及不凝气排放阀，按正常停车处理。第八章应急预案第一节蒸发岗位断电停车应急预案1.1适用范围本预案适用于值长、蒸发岗位1.2处理权限边处理边汇报。1.3职责分工值长全厂协调，班长现场指挥。1.4处理措施阶段责任人内容1、联系处理组长确认岗位断电，向班长、值长汇报。组长关闭蒸汽调节阀，关闭现场蒸汽截止阀。打开：Ⅰ效、Ⅱ效蒸发器放空阀。关闭E0305循环水阀门。关闭各泵进出口阀门。2、处理班长若在灌装则通知综合班，做好流量计的统计工作。来电后安排及时启泵循环，检查各管线是否有堵塞。3、生产恢复班长检查好设备状况，做好开车准备。第二节蒸发岗位泄漏应急预案2.1目的保证在最短、处理最有效的对泄漏进行处理，减少污染和损失。2.2汇报要求巡检人员在巡检过程中发现泄漏时，因立即向岗位小组长汇报，小组长接到电话后立即向班长和调度汇报，班长向工段汇报，并立即联系维修人员到现场处理。2.3处理办法（以V0304为例）班长第一时间应赶到现场进行组织，并安排岗位小组长立即将V0304储槽的进液阀关闭；将V0304储槽内的碱通过32%成品碱泵（P0308）向V0301进行转移，并联系调度尽可能的向能源和有机进行转移；如果储槽内碱液储量较大，工段联系生产部协调船和车进行转移；对泄漏区域进行警戒,防止伤人，将地沟出口用挡板挡住用泵将地沟内的碱液打入中和池，用酸中和处理，对泄漏在地面上的碱液用水冲进行稀释，用试纸检测合格后排入大沟；参加现场处理人员、设备维修人员穿好防护用品对泄漏点进行处理，尽量的减少泄漏量；处理结束后将现场清理干净，对泄漏部位做检修准备。第三节蒸发不正常现象及处理序号不正常现象原因处理办法1真空度低1.真空管系统漏空气2.表面冷凝器效果差（表面冷凝器结垢、循环水压力低、循环水温度高）3.真空泵液环发热4.压力表显示失真1.检查堵漏2.清洗表面冷凝器，联系提高循环水压力或降低循环水温度3.加大真空泵工作水4.联系仪表校验2真空泵下水带碱1.Ⅱ效蒸发器液面太高2.真空度太高3.Ⅱ效分离器丝网捕沫器效果差1.控制好液面2.适当降低真空度3.更换丝网捕沫器3Ⅱ效蒸发器冷凝水带碱1.Ⅰ效分离器液面太高2.Ⅰ效分离器丝网捕沫器效果差3.Ⅱ效蒸发器加热室漏1.控制好液面2.更换丝网捕沫器3.停车检修4Ⅰ效蒸发器冷凝水带碱1.Ⅰ效蒸发器列管漏2.Ⅰ效Ⅱ段预热器漏1.停车检修2.更换5蒸发器内有杂音1.加热室内有冷空气2.加热管漏3.蒸发冷凝水排出不畅4.分离器液面太高，致列管部分液封1.放空不凝性气体2.停车检修3.检查调节相关出口阀门4.迅速降低分离器液面致视镜处第九章岗位典型案例分析第一节工艺事故1.1蒸发岗位操作不当导致成品换热器堵塞事故事故经过：2005年11月17日，中（3）班，蒸发老系统检修，新系统开车由于电解32%烧碱换热器检修，送到蒸发的烧碱温度上升，蒸发所用蒸汽量降低，蒸发岗位操作新工发现蒸汽用量下降后，开大蒸汽阀门，导致48%的烧碱浓度上升，成品冷处结晶堵塞，系统停车处理。原因分析：·操作工对烧碱浓度控制不力，导致浓度高结晶；·人员安排不合理，岗位小组长在现场没有对指标监控到位；·对岗位人员培训不力，新工业务能力不足。1.2蒸发未及时关送有机阀门的事故事件经过

3月11日中班，接班向有机送碱。直至9：20左右有机先关闭送碱阀门后，通知蒸发停止送碱。蒸发操作工便将32%碱泵停了，但未及时去关闭本岗位送至有机阀门。9：40左右，32%碱装船看流量计数字时，也未仔细检查此外送阀门状态。因上午V0304槽浓度偏低配碱，直到12：40左右配碱合格后才开始装船。15：20又停船装车，直到二班接班后才发现此阀门未关。虽未对装船数量造成损失，但存在事故隐患。事件原因

1、有机关闭送碱阀门后，因流量计显示已为0，所以停泵后未关闭外送碱阀门。2、装船前检查不到位。对重要阀门状态重视不够，对潜在的事故隐患认识不够。责任追究

1、操作工停泵后未及时关闭送碱阀门，罚款15元。2、岗位小组长装船检查不到位，未及时发现送碱阀门未关。罚款15元。吸取教训及整改措施未及时关送有机阀门，在装船过程中留有极大的事故隐患。装船计量不准确将直接影响到企业的信誉，造成的无形损失是无法估量的。今后停送有机碱应先关二楼阀门再停泵。对装船列出检查程序表，将重要阀门开关状态纳入装船前检查项目。用制度、程序化规范我们操作，避免类似事件再次发生。1.3倒槽未开进口阀的事故一、事件经过

2008年1月9日早（2）班，蒸发岗位副操负责倒槽，未将进碱槽V0304进口阀开启，致使电解碱槽液位不断上涨，幸电解及时发现并迅速与蒸发联系。避免了电解停车的重大隐患。二、事件原因分析1、副操工作中思想意识麻痹，工作责任心不强。2、班长、组长对岗位生产关注不够，没有及时发现问题。三、事故（事件）教训及整改措施1、我们要加强工作责任心，关注好本岗位的生产情况和异常问题。2、班长、岗位小组长要负起管理责任，加强对岗位生产的检查和关注。第十章附录第一节岗位管理制度及职责1.1交班内容接班者应提前15分钟到岗，穿戴好劳保用品，由交班者向接班者详细介绍本班生产情况。工艺指标、产品质量及生产任务完成情况；设备、电器、仪表等的运转及维护情况；生产不正常现象及事故（包括隐患）的处理情况；本班尚未处理完的事项；上级指令、要求及注意事项；生产记录、清洁卫生及公用工具。1.2接班内容听取上班人员介绍、了解生产运行状况及有关事项；现场检查设备、仪表等的运行情况；承接上班未处理完的事情；检查上班生产记录及岗位清洁卫生，验收公用工具。1.3交接班责任交班时间已过，无人接班时，交班者未经班长或调度同意，不得擅自离岗下班；交接班时，交班者需待接班者认可后方能离开，交班未完成或正在交班时发生的事故由交班者负责；接班后发生的事故由接班者负责。1.4巡回检查制度巡回检查要求每小时一次，并要定内容、定重点、定路线；执行巡回检查挂牌制度，认真填写好检查情况；检查中发现不正常情况应及时处理或通知有关人员；巡回检查主要内容：生产及安全情况；各个工艺控制点及工艺指标的控制情况；机械设备及电气仪表的运行情况；设备、管道、阀门等的跑、冒、滴、漏情况；安全仪表及附件等的完好情况。1.5设备维护保养制度操作人员对本岗位设备要做到“四懂”、“三会”，即：懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障；严格执行设备操作规程，不超温、超压、超速、超负荷运行；按时定点巡回检查设备运转情况，及时做好调整、紧固、润滑等工作，保证设备安全正常运行；做好设备的经常性清洁维护工作；发现不正常现象应立即查找原因，及时反映，并采取果断措施进行处理；认真写好设备运行记录。1.6操作工岗位责任制熟悉本岗位工艺流程、设备结构、物料性质、生产原理及安全消防基本知识；严格遵守岗位操作规程及各项规章制度；认真负责地做好以下工作：严格各工艺指标的控制，保证生产正常进行；及时处理、排除生产故障；完成上级布置的任务；按要求用仿宋体准确及时填写好生产原始记录；及时与上、下工序、岗位及工段联系，共同协作搞好生产；严格遵守劳动纪律，上班时间不准睡觉、不准干私活；操作室不准上锁闩门；操作工不得随意离岗、串岗，有特殊情况临时离岗应得到本岗位人员或班组长同意；操作工上班时间内受班（组）长、工段长及调度领导，并服从厂调度指挥。1.7班（组）长责任制按车间及工段要求组织好当班生产；负责召开各种班组会议和组织学习；经常与工段、车间保持联系，共同解决班内职工的思想问题和生产事宜，有较重大的情况及时向车间和工段汇报；经常检查操作人员是否严格按操作规程进行操作，发现违章者及时纠正，对严重违章者可提出批评或停止其操作；熟悉本工段工艺过程及设备状况，熟练掌握岗位操作法，经常进行巡回检查，发现问题及时处理。第二节烧碱基础知识2.1毒性及健康危害本品属于第8.2类，碱性腐蚀品，主要侵入途径为吸入、食入，本品有强烈刺激和腐蚀性，粉尘刺激眼和呼吸道，腐蚀鼻中隔，直接接触皮肤和眼可引起灼伤，误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克，对水体可造成污染，不燃烧。2.2理化特性固碱为白色不透明固体，易潮解，碱液为无色或略带暗红色的粘稠状液体。易溶于水、乙醇、甘油、不溶于丙酮，用于肥皂工业、石油精练、造纸、人造丝、染色、制革、医药、有机合成等。2.3个体防护密闭操作，提供安全淋浴和洗眼设备，可能接触其粉尘时，必须佩戴头罩型送风式或过滤式防尘呼吸器，穿戴酸碱服，戴耐酸碱手套，戴防护眼镜，必要时佩戴空气（氧气）呼吸器，工作场所禁止吸烟、进食和饮水，饭前要洗手，工作完毕，淋浴更衣，注意个人清洁卫生。2.4急救措施皮肤接触，立即脱去被污染的衣着，用大量流动清水冲洗，至少15分钟。就医。眼睛接触，立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。吸入，迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。食入，误服者用水漱口，给饮牛奶或蛋清。就医。2.5泄漏应急处理隔离泄漏污染区限制出入，固碱粉尘严重飞扬时应穿着防酸碱服，固碱泄漏，避免扬尘，用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中，也可用大量水冲洗，冲洗水稀释后排入废水系统，液碱泄漏，收集回收后用水冲洗，冲洗水经中和处理后排入废水系统。第三节48%烧碱质量管理标准概念：控制五个环节：原料控制环节、生产控制环节；分析控制环节；灌装控制环节；信息反馈环节。实现一个目标：48%烧碱优等品率≥99.5%（浓度≥48.1%、氯化钠含量≤0.005%，碳酸钠含量≤0.20%,三氧化二铁含量≤0.0004%）。3.1适用范围本标准适用于枝城工场氯碱事业部PVC片区烧碱工段蒸发岗位、电解工段电解岗位、分化中心、综合班烧碱灌装岗位。3.2关键控制点3.2.1原料管理环节电解来的32%烧碱指标控制在范围内，见32%烧碱质量控制标准（浓度≥31.5%，氯化钠含量≤0.004%，碳酸钠含量≤0.04%,三氧化二铁含量≤0.0001%，氯酸钠≤0.001%）。电解来32%烧碱温度控制在≤60℃。3.2.2生产控制环节3.2.2.1浓度控制每两小时取样分析E0305出口浓度≥48.1%，根据岗位在线比重监控提供的数据调节出碱浓度.（出碱比重≥1.523g/cm3）。3.2.2.2铁离子控制：电解来32%烧碱进V0301碱槽，控制碱温≤60℃。电解开车时取样观察32%烧碱黑点情况，肉眼观察量杯黑点多于5个，则不得进V0301碱槽，全部进V0304碱槽联系综合班外卖或联系值长外送。Ⅰ效温度控制在136-145℃，E0305出口温度控制在40-50℃。蒸发系统内部开车取样检查E0305出口黑点情况，黑点多于5个不得进V0302b碱槽。每月5、15、25日用量杯取样检查V0301、V0304、V0302b、E0307黑点情况，并做好记录。3.2.3分析控制环节在取样前必须将碱槽碱液打循环60分钟以上。48%成品碱槽每班取样两次分析浓度，取样由分化中心人员与蒸发岗位人员共同完成。每天8：00—9：00取样进行成品全分析，氯化钠含量，碳酸钠含量,铁离子含量,取样由分化中心人员与蒸发岗位人员共同完成。分化中心分析完后出成品报告单。3.2.4灌装控制环节2.4.1灌装前检查：验票、“查三证”、查灌体阀门、查灌体以前是否灌过其它物质。2.4.2质量控制汽运碱必须在灌装前取样分析合格后进行灌装，以一次分析结果出浓度分析报告单，全分析数据参照贮槽全分析数据。船运碱共取样三次，分别在灌装前，烧碱含量不低于48.3%;灌装约30-40%，烧碱含量不低于48.2%;灌装约90-100%，烧碱含量不低于48.1%，以三次分析结果的平均数出分析报告单。所有样品应在输送管道取样。若第二个检验结果未达到或不合格，则倒槽灌装，改换合格的碱槽继续灌装。若无合格碱液，则停止灌装。3.2.5信息反馈环节操作人员发现质量异情后—报告给质量卫士—报告质量保长—处理—报告给事业部质量主管和公司质量主管。3.2.6控制要求蒸汽压力波动控制方法：蒸发岗位做减量处理，保证出碱比重控制≥1.524g/cm3，若不能保证出碱比重，则打循环处理。浓度低控制方法：加大蒸汽流量，提高出碱比重,联系分析加大分析频次。铁离子超标控制方法：分段取样，进行全分析，查清铁离子超标的部位，然后进行相应处理。检查E0305、E0307换热器换热效果，定期清洗。第三篇液化岗位操作规程第一章岗位任务第一节液化充装岗位任务将气态氯通过冷冻成为液态氯，有利于提高氯气的纯度；缩小氯气的体积，便于运输和贮存，液氯销售给客户使用；同时平衡生产，有利于氯碱生产的连续性。第二节岗位概念抓好一个环节（开停车环节）控制四个压力（原氯压力、尾氯压力、吸气压力、充装压力。），一个液化效率（80～95%），两个监控指标（NCL3含量≤150ppm、液氯库存≤150T）。岗位概念化表序号概念名称内容备注1一个环节开停车环节2四个压力原氯压力、尾氯压力、吸气压力、充装压力3一个液化效率80～95%4两个监控指标NCL3含量、尾氯含氢第三节岗位职责严格控制工艺指标，两个监控指标、确保液化岗位长周期安全稳定运行。3.1主操职责按班组要求组织好本岗位生产，；负责召开内部会议和组织学习；经常与工段、车间保持联系，共同解决小组内职工的思想问题和生产事宜，有较重大的情况及时向班长、车间和工段汇报；经常检查操作人员是否严格按操作规程进行操作，发现违章者及时纠正，对严重违章者可提出批评或停止其操作；熟悉本岗位工艺过程及设备状况，熟练掌握岗位操作法，经常进行巡回检查，发现问题及时处理。3.2副操职责熟悉本岗位工艺流程、设备结构、物料性质、生产原理及安全消防基本知识；严格遵守岗位操作规程及各项规章制度；认真负责地做好以下工作：严格各工艺指标的控制，保证生产正常进行；及时处理、排除生产故障；完成上级布置的任务；按要求用仿宋体准确及时填写好生产原始记录；及时与上、下工序、岗位及工段联系，共同协作搞好生产；严格遵守劳动纪律，上班时间不准睡觉、不准干私活；操作室不准上锁闩门；操作工不得随意离岗、窜岗，有特殊情况临时离岗应得到本岗位人员或班组长同意；操作工上班时间内受班（组）长、工段长及调度领导，并服从厂调度指挥。熟悉本岗位工艺流程、设备结构、物料性质、生产原理及安全消防基本知识；严格遵守岗位操作规程及各项规章制度；第四节巡检概念化液氯槽区巡检概念：控制好三个指标（三氯化氮、氯中含水、氯中含氢），维护好8个卡子、8块法兰、43个阀门和30个安全附件。冰机巡检概念：维护好4台冰机的正常运行。液化器巡检概念：维护好4台液化器的正常运行。第二章工作原理第一节液化岗位工作原理通过氟里昂制冷将氯气降温到一定的温度，使气态氯冷凝为液态氯。特点：可逆、放热、体积缩小，制冷剂1.1装置简图设备名称液氯储罐名称容器简图设计压力：1.62MPa设计温度：-35/35℃顶部最高压力1.3MPa操作温度－35～50℃工艺介质液氯容积40.3m3设备净重设计压力：14145kg1.6MPa1.1.1氯气压力与液化温度的关系氯气液化的条件有两个：1.1.1.1把温度至少降低到氯气的临界温度。1.1.1.2增加压力，在临界温度时使氯气液化所必需的最小压力称为该气体的临界压力。1.2氯气饱和蒸汽压力与温度的关系温度℃-70-60-50-40-30-25-20压力(绝压)kPa15.6328.6049.2080.30134.35154.01189.65温度℃-15-10-50510压力（绝压）kPa226.66271.55322.82381.18447.0521.011.3氯气的液化效率和尾氯含氢的关系液化效率的定义为：液化效率=（液化的液氯量/进入液化系统的总氯气量）×100%分析进入液氯系统的氯气和尾氯的浓度，应用物料平衡得出计算液化效率的公式：液化效率=（C1-C2）/C1（1-C2）式中C1原氯的体积浓度C2尾氯的体积浓度由于电解生产的氯气中不可避免的含有微量的氢气，而在氯气液化的过程中氢气总量不会发生变化，氯气总量却因为液化而不断减少，致使尾气中氢含量不断上升，一旦尾氯中氢含量超过4%时，便会有爆炸的危险（氢气在氯气中的爆炸范围是5%～87.5%）。所以控制液化效率的原则是尾气含氢量不超过4%。1.4氯气液化过程中对水分、氧含量及酸雾的要求氯气含水量%0.005670.016700.02060.02830.0870.1440.33年腐蚀碳钢速率mm0.01070.04570.05100.06100.1140.1500.381.4.1氯气含水量越高，其化学性质越活泼，对碳钢的腐蚀速度越快，上表为不同含水量的氯气对碳钢的腐蚀速率：1.4.2因此，进入液化岗位的氯气含水应该严格控制在0.05%以内，越低越好。1.4.3干燥氯气送过来时会夹带一定量的酸雾进入液化岗位，因此要定期对酸雾捕沫器进行排污以及壁厚测定。1.4.4氯气中氧含量太高，那么在尾气中会造成比较复杂的氧、氯、氢的混合爆炸气体，所以必须严格控制原料氯气中的氧含量≤2%。1.5液氯中三氯化氮的处理1.5.1三氯化氮的性质：三氯化氮是一种黄色粘稠性液体或斜方晶体，有强烈的刺激性气味，若水中含有＜1ppm的该物质，饮用时就有不良的气味。如果把它放在（NH4）2SO4溶液中及暗处，则可保存数天，而在酸、碱介质中则易分解。比重为1.653；溶点＜-40℃；沸点≤70℃；自然爆点1.5.2三氯化氮的产生及危害1.5.2.1三氯化氮的产生是由于盐水中含有无机和有机氨（胺）化合物与电解槽中电解生成的氯气或次氯酸钠在PH＜5的条件下反应的结果。1.5.2.2三氯化氮的爆炸条件和范围：1.5.2.3三氯化氮在气相中的体积浓度达5～6%时有爆炸的危险；60℃时，在振动或超声波条件分解爆炸；遇热、光、机械冲击、火花可诱发爆炸；液氯中三氯化氮浓度超过5%1.5.2.4三氯化氮在气相中的爆炸浓度是4.9～5.5%（体积）的极限范围。1.5.3三氯化氮的排除1.5.3.1控制盐水总铵含量≤4mg/l。1.5.3.2加强分离器、中间槽排污，排除三氯化氮严格控制其浓度≤20g/l。第三章工艺流程第一节液化岗位工艺流程原料氯气自氯处理通过捕沫器(F0601)送至氯气分配台(SP0601)，大部分氯气去二合一炉合成氯化氢，小部分氯气送至液化器(E0601)由冰机送来的氟里昂冷却，约90%左右的氯气被液化。未冷凝气体经气液分离器(V0601)通过尾气分配台(SP0602)送至三合一岗位生产高纯盐酸。从气液分离器分离出的液氯进入液氯贮槽(V0603)，再由液氯贮槽流入液氯中间槽(V0604)由液下泵(P0601)加压至0.8～1.0MPa的压力充入钢瓶。当充装完成后，由纳氏泵(P0602)抽真空，抽走紫铜管与钢瓶两瓶阀间的残氯，氯气经硫酸分离器(V0602)送次钠岗位。运行液氯分离器(V0601)每个星期一和星期四进行排污，排入排污槽(V0605)，三氯化氮排入中和槽(V0606)由碱液吸收处理，气态氯抽至次钠岗位。中和槽碱浓度低于10%后进行更换新碱液，废碱倒入事故碱池，随事故碱池碱液更换时用车拖走另行处理。液化方框流程图：氯处理氯处理来CL2酸捕沫器原CL2分配台液化器分离器液氯贮槽中间槽充装尾氯分配台到次钠到三合一冰机来R22排污槽R22回冰机到二合一事故碱池第二节制冷剂流程冰机贮液器贮存约1/2液位的制冷剂R22,液态氟里昂R22从贮液器经干燥器进入经济器壳程和截流阀组进入液化器进行蒸发，蒸发后的气态氟里昂吸入压缩机入口。在液化器蒸发后的气态氟里昂直接回到压缩机进行压缩，压缩后的高温高压气体经过油分离器分离油后进入冷凝器，通过循环水换热将气态氟里昂冷凝为液态氟里昂，送至液化器循环使用。液位岗位流程图：第四章平衡计算第一节液化效率的计算：假设进入液化器的氯气的量为m，其纯度为C1；未被液化的尾气的量为n，其纯度为C2，则液化效率如下：液化效率=（液化的液氯量/进入液化系统总氯气量）×100%则：液化效率=（m*C1-n*C2）/（m*C1）*100%（1）而：m*（1-C1）=n*（1-C2）（惰性气体量相等）（2）整理：液化效率=1-n*C2/（m*C1）由（2）式得n/m=（1-C1）/(1-C2）故：液化效率=1-[（1-C1）*C2]/[(1-C2)*C1]即：液化效率=（C1-C2）/[(1-C2)*C1]例：原氯纯度98.6%，尾氯纯度89.5%，计算液化效率是多少？答：液化效率=（98.6-89.5）/(1-89.5%)*98.6=89.89%第五章工艺指标第一节班组级工艺指标1.1温度冰机油温：30～55℃排气温度：≤105液化温度：零下5度-零下25度1.2压力吸气压力：0.05～0.2MPa排气压力：≤1.45MPa冰机油压差：≤0.20MPa充装压力：0.8～1.0MPa原氯压力：0.120～0.135MPa尾氯压力：0.105～0.125MPa中间槽压力≤0.135MPa贮槽压力≤0.15MPa1.3液位油分离器油位：油分离器视镜1/2～2/3中间槽液位：50～70%贮槽液位：≤80%1.4其它液化效率：75%～95%尾氯纯度：≥80%尾氯含氢：≤2%三氯化氮：≤150PPM第二节片区级工艺指标2.1压力：充装压力：0.8～1.0MPa原氯压力：0.120～0.135MPa2.2其它尾氯含氢：≤2%三氯化氮：≤150PPM第三节事业部级工艺指标3.1其它三氯化氮：≤150PPM第六章操作要点第一节正常操作标准1.1倒生产槽操作标准1.1.1先将倒用槽的呼吸气阀门打开，使其槽内压力与生产槽压力平衡。1.1.2打开备用槽的进料阀进液氯，呼吸气阀根据尾氯压力调节1.1.3关闭生产槽进料阀。呼吸气阀门视槽内压力而定（贮槽压力≤0.15Mpa）1.2倒充装槽操作标准1.2.1先将备倒用槽的呼吸气阀门关闭，再打开备倒用槽的泵平衡阀，使其压力和充装槽一致。1.2.2打开备倒用槽的回流阀，关闭充装槽回流阀和泵平衡阀。1.2.3打开备倒用槽液氯出口阀向中间槽进液氯，关闭充装槽液氯出口阀，倒槽结束。第二节液化巡检标准巡检路线：冰机房 液化器房液下泵液氯贮槽2.1冰机房管理标准：维护好四台冰机的正常运行巡检内容：2.1.1运行机组声音是否正常，有无油和氟利昂的泄露，六个工艺指标是否在指标范围内。2.1.2氯气分配台、尾氯分配台和循环水三块压力表的压力。2.2液化器房管理标准：维护好四台液化器的正常运行，控制好24块压力表的正常运行。巡检内容：2.2.1运行液化器氯气压力、氟利昂压力、氟利昂液位及供液情况。2.2.2分离器、；氯气压力和温度表的正常运行。2.2.3巡检备用液化器氟利昂压力表的正常运行。2.3液下泵管理标准：控制好6块压力表和10个阀门的正常运行巡检内容：2.3.1液下泵N2密封是否正常，盘车情况和油灯的油位。2.3.2充装时对液下泵运转情况的检查，包括电机声音、温度、出口压力、充装压力和槽内压力。2.4液氯贮槽管理标准：控制好3指标（含三氯化氮、氯中含氢、含水）维护好8卡子8阀兰43阀门30个安全附件。2.4.110块压力表、10个液位计、10个安全阀2.4.22个排污阀、8个根部法兰、41个常用阀门2.4.38个法兰卡子、一个监视器、二套自动检测报警装置2.4.44设备（各阀门法兰和管道）腐蚀情况2.4.55外来人员和现场环境（卫生、照明）2.4.66生产、充装槽挂牌情况7.槽区是否泄漏。第三节NCl3排放管理标准3.1排放时间及频率3.1.1运行分离器每周一、四排放一次,排放时间为10-30秒。3.1.2运行中间槽每周一、四排放一次,排放时间为10-30秒。3.2排放方法及取样分析3.2.1分离器排污将排污槽压力抽空至微负压状态.便于排污顺畅(用抽空的方式降低压力)。检查排污槽上抽空连通阀及气相阀处于关闭状态。检查排污槽底部排放阀处于关闭状态。确认中和槽碱液浓度合格。打开分离器排放阀2圈左右,排放10-30秒后关闭排放阀。联系分析取样分析。取样完毕后,打开排污槽底部排放阀2圈左右,观察中和槽有气流进入,约3-5分钟后,关闭排污槽排放阀。打开排污槽抽空阀,尾气经废气缓冲罐、纳氏泵、分离器去次钠。3.2.2中间槽排污检查碱池状况,中间槽排放阀处于关闭状态。中间槽排放第一道阀门打开2圈,打开排放总阀,排放10-30秒后关闭排放总阀。联系分析取样。取样完毕后,关闭排放第一道阀,打开排放总阀。用氮气对排放管道进行置换,置换完毕后关闭排放总阀。3.2.3排放过程监控3.2.3.1每次排放必须联系当班班长及技术员(或主任)到场,排放后必须由技术员(或主任)签字认可。3.2.3.2做好排放记录及NCl3排放监控表。第四节液氯贮槽清洗标准4.1置换方案清洗前一周，准备清洗的A贮槽将液氯放完（利用与备用槽8#的压差将残余的液氯转移到8#槽内）之后抽空。每天晚班早班不充装时抽空，贮槽抽空时，所有与贮槽相连管线的双阀均关死上阀，靠贮槽的阀门均打开。清洗前一天晚班开始抽空贮槽的出口到中间槽的液氯管道。关闭所有贮槽出料双阀。其中A槽的出料双阀后阀打开（将双阀间的短管排空抽空完毕时将此阀关闭），将两个中间槽进料调节阀后截止上阀关死，通过过滤器上的抽空管进行抽空；液氯管道抽空完毕后，拆开A槽出料双阀间的短管，在出料后阀插盲板(a)；逐一拆开A槽上泵平衡短管双阀的短管并在上阀插盲板(b),拆开呼吸气管双阀间的短管并在上阀插盲板(c)；拆开回流管双阀间的短管并在上阀插盲板(d),在进料双阀下阀插盲板(e)。拆开A贮槽安全阀并插盲板（f）；此时除抽空外，A贮槽所有与系统相连管线均已断开，为防止抽空后仍有残氯。需进一步用空气置换贮槽。方法为：开贮槽出料阀，此空气吸入贮槽再通过抽空管置换，此过程必须保证贮槽始终为负压。（将贮槽压力表换为真空表）；空气置换2小时后，关闭出料阀，拆开备用口上盲板，用胶管从备用口加水，由于刚加水时贮槽为负压，到一定时候水加入一定量后压力慢慢变为正压时，可微开真空阀，防止残氯溢出；水加满后，可拆开抽空双阀短管，在贮槽出料阀处接临时管排水。开始清洗贮槽，直到贮槽流出水无明显污垢。然后对贮槽加满水用胶管通蒸汽贮槽；贮槽12小时后，并再次进水贮槽12小时，然后排水，再通蒸汽烘干，从出料阀处排水；在被用口处通过胶管接氮气、仪表空气对贮槽进行吹扫，要求达到在出料阀处排出气体无水份；拆开人孔，佩戴长管式防护面具入槽内进行检查干燥情况，并对槽体进行壁厚测定。侧壁后在两端各选三点，中间筒体部分各选三点；确认检查检测合格后，开始安装断开的相连管线并拆除所有盲板，对贮槽进行抽空。-0.06MPa至-0.08MPa并保持4小时保证真空不掉；试漏：通过微开出料阀通少量氯，使贮槽压力达到0.13MPa用氨水查漏，试漏合格后即可投入使用。4.2物质落实ф25胶管4根；带DN80阀兰的弯头短接（Φ57到Φ89）一个；盲板A、B、C、D、E、F共6块。4.3安全注意事项：入槽检查检测必须配带隔离式防毒面具；现场工艺调整必须经项目负责人同意。第五节液化安全生产标准5.1合理控制液化效率5.1.1液氯生产中，液化效率是一个重要的控制指标。液化效率低，单位时间液氯产量低，冷量浪费大。液化效率高，单位时间氯气液化量大；但由于氯气中的氢气未液化，未凝性气体中氢气的含量随之升高，至一定程度时会达到爆炸水平，从而威胁安全生产。所以在液氯的制造过程中，必须根据未冷凝气体（即液化废气或称尾气）中氢气的含量来控制液化效率，一般控制在75～95%，而尾气中含氢量不得大于4%。5.1.2控制盐水含总铵含量≤4mg/l。按时排污，排除三氯化氮，严格控制其浓度≤20g/l。日常操作控制NCL3含量≤300ppm，过高迅速联系车间领导加强排污频率。5.1.3液氯储存量安全指标≤150T，（贮槽储存量+满瓶数量）超过此指标迅速汇报车间领导。第七章开停车方案第一节液化冰机开停车方案1.1组织机构总指挥：岗位班长现场落实人:岗位巡检人员确认人：岗位安全卫士关键步骤确认人：技术员1.2正常开车步骤1.2.1开机前的准备工作1.2.1.1打开氟里昂冷凝器、油冷却器冷却水进出口阀向机组送水。1.2.1.2打开压缩机到油分离器排气总阀，打开油分离器到冷凝器排气总阀。1.2.1.3打开氟里昂冷凝器、油冷却器进出口阀，向机组进水。1.2.1.4打开冷凝贮液器出液总阀，将供液阀门组阀门打开，关确认供液电磁阀门处于开启状态，使液体氟里昂到液化器形成一个通道。1.2.1.5检查各安全阀前截止阀处于开启状态。1.2.1.6开启油分离器至压缩机回气管路截止阀。1.2.1.7开启压缩机机体至排气总管截止阀。1.2.1.8检查各电气仪表处于良好工作状态。1.2.1.9盘车，确认压缩机转动灵活。1.3开车操作1.3.1启动油泵，调节能量调节装置至能级为10%，检查油压差，确认油路畅通。1.3.2按主机启动按扭，启动主机，略开启机组吸气截止阀，加能级至约20％，逐渐开启压缩机组吸气总阀于全开，完成主机启动运行。1.3.3根据生产需要调节压缩机能量直至100%。1.4正常停车操作接调度停车命令后，按下列程序停车1.4.1将压缩机能级减至约20～30%。1.4.2调节直至关闭贮氟器总阀，出液总阀是否关闭视压缩机排气压力而定。如果排气压力高，不许将出液阀关死，如停车时经济器在使用状态，应将经济器退出使用，并在拉空过程中将经济器出液阀打开，将经济器管程液态氟里昂拉出。1.4.3按停止按钮，停止主机运转。1.4.4长时间停车时，要求电工切断压缩机总电源。1.5冰机紧急停车1.5.1如遇到危及人身安全或其它必须紧急停车的事故时，立即按主机紧停按钮，停止主机运行。1.5.2其它步骤与正常停车时相同。1.6冰机系统不正常现象及处理序号故障现象原因处理方法1机组油乳化液化器内漏，氯气进入氟系统停该液化器检修2排气温度高而冷却水温度低未超过40列管结垢影响冷却效果倒机清洗氟冷凝器3排气压力高1.系统不凝气过多2.冷却水量不足或水温过高3.冷凝器列管堵或结垢4.系统制冷剂过多5.吸气压力高于正常值1.放空不凝气2.调节水量水温3.检修处理4.排出过量的制冷剂5.调节吸气压力4排气压力低1.冷凝器进水温度过低2.制冷剂充注不足，气态氟里昂进入液化器1.联系调度，调节水温2.充足制冷剂5吸气压力高1.系统热负荷过大2.压缩机故障1.调大制冷剂量2.检修压缩机6吸气压力过低1.制冷剂液体管路或压缩机吸气管路堵塞2.膨胀节流阀调整不当或故障3.系统制冷剂量不够4.液化器油位太高1.检查过滤器等易堵塞地方2.正确调整阀门3.补充制冷剂4.及时回油1.7液下泵操作启动前的准备工作1.7.1检查所有阀门，液氯中间槽阀门（进料阀、平衡阀、出料阀、回流阀、排污阀、抽空阀）开关状态，贮槽阀门开关状态，仪表处于正常状态。1.7.2检查主轴承箱油位处于1/3以上（6个月更换一次同型号机油）。1.7.3用手盘动联轴器，泵转子应转动自如，无阻力摩擦现象。1.7.4检查氮气密封气压力是否高于中间槽压力0.005～0.02MPa（表压），保证无氯气泄漏为标准。1.7.5确认紧急停车密封气源供气阀是关闭的，而排气阀是开启的。1.7.6液氯中间槽中加入足够的液氯50%～70%，以保证泵所需要的净吸压差，防止泵产生气蚀或空转。1.7.7检查各压力表液位计显示的数值，必须保证在规定值范围内。1.8注意事项：1.8.1密封箱气体充压的作用是为了保证氯气不外泄的一种保护方法。当密封气压力过低时，会有氯气进入密封箱外泄，从而使泵失去了安全气体的屏障保护，当压力过高时，氮气会进入中间槽内提高了槽内压力不便于进料，还会从机械密封漏气，使密封气的消耗增大；1.8.2密封箱必须始终保持规定的压力，即使泵停止压力也要保持，此时，一些氯气和密封气将通过氮气出口管送至次钠岗位。1.9启泵1.9.1与操作室人员、充装岗位人员联系，准备充装。1.9.2打开中间槽平衡阀和与之相连的包装贮槽上的泵平衡阀、回流阀，关闭包装槽呼吸器阀。（泵平衡阀根据中间槽的压力而定，若过低则不需开平衡阀。）1.9.3打开包装槽下部出液阀，向中间贮槽进料至规定液位。1.9.4启动电机，检查泵的声音和振动有无异常，打开中间槽出料阀，通过调节回流阀，控制出口压力至规定值（0.8～1.0MPa），开始充装。（若中间槽进料阀开全之后液位仍不上涨，则检查中间槽与包装槽间的压力。开泵平衡阀或者开抽空阀，降低中间槽内压力。若是包装槽液位过低则倒包装槽。）1.10停泵1.10.1通知包装岗位和操作室人员准备停泵1.10.2关闭中间槽进料阀，控制液位在规定范围内。1.10.3关闭中间槽出料阀，再关闭电机电源开关。1.10.4关闭包装槽出料阀。关闭包装槽与中间槽的泵平衡阀，开包装槽呼吸气阀泄压。1.11紧急氮气密封的使用1.11.1作用1.11.1.1当紧急密封以上部位需要维修或更换零件时，可实现有氯维修，节约维修时间和工作量；1.11.1.2当中间槽有氯气，并需要长时间停机时，可节省密封气；1.11.1.3因系统问题造成密封气压不足时，可临时阻断氯气进入密封箱。1.11.2工作原理1.11.2.1紧急停车密封是由密封座，密封囊和压紧法兰组成，密封囊是由密封橡胶组成，工作时通过导管充入一定量的气体，使密封囊膨胀，将轴紧紧抱死，从而起到密封作用。1.11.2.2紧急密封使用前，调整氮气钢瓶气体压力至中间槽压力+0.5MPa，压力过低，密封失效；压力过高，气囊会爆炸。注意保持压力稳定。1.11.2.3紧急密封气源用一个充满氮气的钢瓶。1.11.2.4因需要维修使用紧急停车密封时，必须在气囊充压后，用密封气体对密封箱进行置换，以排出残留的氯气。然后关闭氮气出口管阀门。1.11.3使用方法1.11.3.1关闭排气阀，开启氮气钢瓶总阀，调节恒压阀来控制紧急密封压力0.5Mpa，向密封囊充压，必须保证密封压力稳定。1.11.3.2关闭氮气密封进气阀和出气阀，并挂“禁止启动”牌按时巡检紧急密封使用情况。1.11.3.3液下泵一旦使用紧急密封之后，就禁止启动和盘车。否则紧急密封气囊破裂失效。1.11.3.4停止使用紧急密封。开启密封气进出口阀调整压力至规定值。关闭紧急钢瓶出气阀，开排气阀泄压。1.11.4注意事项1.11.4.1紧急密封使用的气源不允许与密封气相同；1.11.4.2紧急停车密封气在使用时，必须待转子完全停止才能进行，橡胶气囊一旦充压，就绝不允许转动转子；否则密封将立刻损坏，失效。使用紧急气囊后，液下泵电源控制按钮打在停止状态，并挂“禁止启动”牌。1.12液下泵不正常现象及处理序号现象原因解决1轴承过热1.油粘度过低或过高2.油有杂质3.轴承损坏4.联轴器不对心5.油位过低1.选择适当的机油2.更换机油3.更换轴承4.调整联轴器或电机5.加油2噪声振动过大1.轴承损坏2.轴承没有紧靠轴肩3.电机或联轴器不同心4.出液管路固定不好5.泵体主要部件同轴度偏差6.滑动轴承磨损严重7.泵不垂直8.液体冲击9.电机轴承损坏10.汽蚀11.叶轮不平衡12.静环磨损13.密封漏气14.密封弹簧失效15.密封面脏16.密封比压过高或过低1.更换轴承2.重新安装轴承3.调整4.固定好管道5.重新安装6.更换滑动轴承7.重新校验8.换粗的出液管,修电机9.更换叶轮10.增加液氯液位11.叶轮找动平衡12.重新调整密封13.调整密封气压力14.更换15.清洗密封面16.调整密封比3扬程、流量偏小1.泵阻塞2.流量过大3.泵转向不正确4.转速不够5.汽蚀1.清洗2.调整出口阀门3.调整转向4.调整电压5.增加液氯液位4电机功率过大1.流量超出额定值太大2.轴承损坏3.轴弯曲变形4.叶轮与泵壳接触磨损5.机械密封比压过大1.调整出口阀门2.更换轴承3.轴校正或换轴4.更换滑动轴承、口环5.重新调整密封序号不正常现象原因处理办法4电机功率过大6.填料密封环压得过紧7.轴套（轴）与滑动轴承间隙过小6.松开手柄7.更换5滑动轴承过早磨损1.泵空转，气蚀2.油润滑管路阻塞3.转轴弯曲4.泵同心度不准5.轴套（轴）有伤痕6.油杂质含量过高泵振动1.增加液氯液位2.冲洗管路3.换轴4.重新安装5.修复或更换轴套6.过滤第二节氯气液化操作2.1开车前的准备2.1.1启冰机。2.1.2检查液化器及其阀门开闭情况。2.1.3检验液氯贮槽、液氯中间槽液位。2.1.4检查氯气分配台、尾气分配台各有关阀门开闭情况。2.1.5检查各设备、管道、阀门、安全阀、是否合乎要求。防护用品是否齐全，各连接部位是否可靠。2.1.6与调度联系，并与氯氢处理及尾气处理工段及其它用氯工段同步协调联系准备开车。2.2开车操作2.2.1氯处理启氯气泵后，打开捕沫器F0601进出口阀门。2.2.2开SP0602去次钠阀门。2.2.3启动冰机送氟里昂，调节进液化器R22节流阀门。2.2.4缓慢开氯气液化器E0601氯气进口阀。2.2.5开液氯相应分离器气相阀，液氯出口阀，开液氯去液氯贮罐阀。2.2.6当分析原氯纯度达到氯化氢合成炉点火要求时，打开SP0601去氯化氢岗位阀门置换氯气管道。2.2.7当尾氯纯度和尾氯含氢达到要求时，通知盐酸岗位准备好后，开SP0602去合成盐酸阀门，将尾氯并入去三合一炉的氯气系统，将去三合一炉的氯气切换为尾氯（因一般点火时用的是原氯）。2.2.8调整冷冻氟里昂流量，控制液化效率为80-95%左右。正常后分析尾气浓度。2.3常规操作2.3.1当氯气纯度达到要求后，开氯气分配台至液化器阀门。打开尾气分配台不凝气和尾气进口阀，适当开尾气分配台到次钠阀门。2.3.2氯气的压力控制在0.130～0.135Mpa（表压）之间，压力过高要及时处理。2.3.3当原氯纯度达到氯化氢岗位点火要求时，打开去氯化氢岗位的阀门，尾氯合格后开去高纯盐酸阀门；若尾氯不合格，送次钠。2.3.4液化岗位在氯化氢开车后以氯化氢生产为主，液化为辅。在保证氯化氢压力条件下适当液化。2.3.5应根据尾氯中含氢来调节液化效率，尾氯含氢要控制在≤2%，尾氯纯度控制在80%以上，切不可一味追求液化效率。2.4液化开车程序表年月日班程序具体内容检查人落实时间1关闭原氯进酸捕沫器阀门，打开原氯总管到次钠阀门，打开原氯分配台进氯阀。关闭原氯分配台到二合一阀门及原氯分配台和尾氯分配台的联通阀。2打开氟冷却器，油冷却器冷却水进出口阀，向机组供水，并确认畅通（油温太低时，可不向油冷供水）。打开油冷却器至粗油过滤器阀门，打开精油过滤器至油分总管阀门，打开油分配总管去压缩机各截止阀。若油温低，按电加热器按钮，油温涨高至30摄氏度后，停止加热。打开油分离器至冷凝器排气总阀，打开氟冷凝器至贮液器阀门，打开贮液器至经济器出液阀。打开液化器进液阀门组阀门，使液态氟里昂至液化器形成一个通道。3调度指令准备开车后，打开生产槽呼吸气阀、进料阀。打开与冰机对应的液化器进氯双阀，分离器气相阀、液相阀，打开尾氯分配台不凝气入口阀及呼吸气入口阀，打开尾氯分配台去次钠阀，原氯分配台去液化器阀门。4电解开始送电时，接调度通知，冰机开车，对冰机盘车后，启动冰机油泵、冰机运行。5氯氢岗位送来的不合格氯气进行管道置换，缓慢开启原氯进酸捕沫器阀门和进原氯分配台阀门。每15分钟分析原氯纯度一次。程序具体内容检查人落实时间6根据原氯压力，冰机逐步加载能级，控制原氯压力（0.130～0.135MPa）。7当原氯压力下降时，缓慢关小原氯去次钠阀门，逐步关闭。8当三合一岗位要求开车时，联系二合一打开原氯分配台去二合一阀门。9根据原氯、尾氯压力调节尾氯去次钠阀门。10当三合一开车正常，尾氯纯度控制合格后，按三合一要求切换原氯至尾氯。即打开尾氯分配台上去三合一阀门。2.5正常停车操作2.5.1接调度通知停车后，通知二合一、三合一岗位。2.5.2三合一停车完毕后，打开尾气去次钠的阀门，切换尾氯去次钠。2.5.3二合一停车完毕后。2.5.4根据原氯压力逐步减冰机能级直至停冰机运行。2.5.5关液氯分离器出口阀和气相阀，关闭原氯去二合一阀门。关原氯进捕沫器阀门。2.5.6与充装岗位联系，视其具体情况决定是否停液下泵。如可以停液下泵，则按如下要求进行停泵操作：2.5.6.1保持氮气密封压力不变停止由液氯贮槽向中间槽供料，关闭相应管路双阀2.5.6.2与包装联系，将中间槽内包装完，再停液下泵。2.6紧急停车操作2.6.1系统断电，则关闭原氯总阀、去二合一阀门、去液化器阀门。2.6.2系统断电：安排卫士加强巡检，监控是否有氯气泄漏、中间槽启用紧急密封。2.6.3调节尾氯去次钠阀门开度，防止次钠压力高发生泄漏。2.7液化停车程序表年月日班程序具体内容检查人落实时间1接调度通知后，联系二合一、三合一岗位做停车准备，待三合一岗位停车后，打开尾氯分配台去次钠阀门，关闭尾氯去三合一阀门。2待二合一岗位停车后，关闭原氯去二合一阀门。3根据原氯压力调节冰机负荷。4停车后，停冰机运行，同时关闭液化器进氯阀。5冰机停车具体步骤为：逐步减载至10%，调小至关闭贮液器出液阀。出液阀是否关死视压缩机排气压力而定。若排气压力高，不可将出液阀关死。待压缩机吸气压力表压降至“0”时，停止主机运行，然后停油泵运行,关死机组吸气阀。关闭氟冷凝器、油冷凝器、冷却水进出口阀，停止向主机组供水。若长期停车，要求联系电气切断压缩机电源6关闭原氯进酸捕沫器阀门，关闭生产槽进料阀。根据储槽压力开呼吸气阀门。第八章应急预案第一节液氯泄漏应急预案1.1发现漏点液化人员巡检至贮槽区闻到氯气味时，巡检人员应迅速佩戴好防毒面具返回液化操作室告之液化操作人员将贮槽后门关闭,然后进入槽区检查。1.2预处理随后液化操作室一名操作工戴好防护用品后将贮槽后门关闭（如在充装应立即停液下泵并通知充装人员停止充装撤离），液化操作室另一名操作工电话通知充装操作工戴好防护用品后启动碱幕。1.3汇报随后液化操作室留守人员立即向调度、烧碱班长汇报。烧碱班长应立即赶赴现场指挥处理。1.4现场指挥公告与联络1.4.1调度接到报告后视情况用广播通知无关人员撤离现场，并电话通知事业部相关人员到现场组织处理，岗位人员戴好防毒面具（若泄漏较大应通知各岗位人员作紧急停车处理后撤离）。1.4.2烧碱班长安排充装一人、三合一岗位一人、化水岗位一人负责封路，封路人员迅速戴好防毒面具，拿好指挥旗，在贮槽区周边三条路（转化至三合一、转化至电解、氯氢处理至三合一）巡查，防止他人误入毒区。1.4.3调度用电话通知维修人员到达事故现场。1.4.4调度应迅速向公司领导、安环部、生产部和事业部领导汇报（若泄漏较大应拉响警报，通知门卫和巡逻人员要求周边居民迅速撤离至上风口安全地带）。1.5现场控制1.5.1烧碱班安排液化操作工一名、充装操作工一名，赶赴现场接两台移动水炮形成水幕墙。1.5.2维修人员接到通知后，穿好防化服，戴好空气呼吸器、背好工具包，拿好加药枪奔赴现场，在巡检人员指导下维修人员进入贮槽区开始堵漏作业。1.5.3如泄漏较大，调度应启动公司重特大事故应急预案。1.6处理完毕报告漏点处理人员处理完毕后维修人员走出碱幕，用“OK”手势向烧碱运行班长报告，并撤离至上风口待命。班长命操作工检测空气中氯气含量（较大泄漏应由环保部门检测空气中氯气含量）。第二节液化岗位断电处理预案2.1适用范围本预案适用于值长、液化、三合一、氯处理、氯处理岗位2.2处理权限边处理边汇报2.3职责分工值长全厂协调，班长现场指挥2.4处理措施阶段责任人内容1、联系汇报组长迅速联系值长，告知液化运行冰机断电跳闸。联系氯处理、二合一、三合一岗位注意原氯压力的波动。组长联系氢处理开尾氯去次钠阀门，调节原氯压力。若是本岗位冰机断电跳闸，则准备启迅速启备用冰机。联系充装岗位停纳氏泵。若是系统断电，则关闭原氯总阀、去二合一阀门、去液化器阀门。2、处理班长本岗位断电：安排卫士检查并启备用冰机，调整冰机指标监控冰机运行情况（油温、油压差、排气压力、吸气压力、冰机能级）；安排组长调节原氯、尾氯、次钠压力、液化器运行状况、气相阀开度、储槽进料情况：安排操作工监控电脑做好与相关岗位的联系。系统断电：安排卫士加强巡检，监控是否有氯气泄漏、中间槽启用紧急密封。3、生产恢复班长本岗位断电：冰机运行正常后、将氯气并入系统，调节原氯压力，转入正常生产。系统断电：准备好三台备用冰机，做好开车准备。2.5液化不正常现象及处理序号不正常现象产生原因处理（预防）方法1液化效率低1.液化器污垢多2.原氯纯度低3.液化温度高1.停车后清理2.通知电解岗位，提高氯气纯度3.提高冰机负荷，降低制冷温度2尾氯含氢高1.原氯含氢高2.液化效率过高1.通知电解工段2.降低氯气处理量，降低液化效率3气液分离器液氯流不畅原氯与尾氯压差大调节运行分离器气相阀4尾气压力升高1.液化效率低2.贮槽呼吸气阀泄压过快1.提高冰机负荷降低温度，提高液化效率2.关小呼吸器阀第九章岗位典型案例分析第一节液下泵气囊损坏事故事故经过：中班液化操作工接到充装岗位充装的通知后，到现场开启1#液下泵，由于液下泵采用的是紧急密封，操作人员没有检查就启动控制按钮，导致液下泵的气囊损坏。原因分析：·启泵前没有认真检查；·接班不认真，不了解液下泵采用的是紧急密封。第二节液化中间槽漏氯的事故事件经过2008年8月11日上午9点液化安全卫士到中间槽进行三氯化氮排污，发现漏氯，误以为是取样阀或联通阀漏，随即通知组长进槽区检查，后查清是1#液下泵机封漏氯。事件原因分析1、液化岗位安全卫士对中间槽机封关注不够，巡检不力。2、班长、岗位小组长对岗位培训不够，管理不到位。整改措施液化岗位是我们工段的重点高危岗位，如论是从班组长还是我们岗位的操作工都要认真的去关注它，重视它、还要时刻的掌控好它，发现问题要及时的上报并处理，要把事故消灭在萌芽状态，不能有丝毫的马虎大意和掉以轻心。这样把岗位的安全工作真正的做到实处，做到保障，杜绝氯气一切外漏，保证岗位一方平安！第十章附录第一节岗位管理制度及职责1.1交班内容1.1.1接班者应提前15分钟到岗，穿戴好劳保用品，由交班者向接班者详细介绍本班生产情况。1.1.2工艺指标、产品质量及生产任务完成情况；1.1.3设备、电器、仪表等的运转及维护情况；1.1.4生产不正常现象及事故（包括隐患）的处理情况；1.1.5本班尚未处理完的事项；1.1.6上级指令、要求及注意事项；1.1.7生产记录、清洁卫生及公用工具。1.2接班内容听取上班人员介绍、了解生产运行状况及有关事项；现场检查设备、仪表等的运行情况；承接上班未处理完的事情；检查上班生产记录及岗位清洁卫生，验收公用工具。1.3交接班责任交班时间已过，无人接班时，交班者未经班长或调度同意，不得擅自离岗下班；交接班时，交班者需待接班者认可后方能离开，交班未完成或正在交班时发生的事故由交班者负责；接班后发生的事故由接班者负责。1.4巡回检查制度巡回检查要求每小时一次，并要定内容、定重点、定路线；执行巡回检查挂牌制度，认真填写好检查情况；检查中发现不正常情况应及时处理或通知有关人员；巡回检查主要内容：生产及安全情况；各个工艺控制点及工艺指标的控制情况；机械设备及电气仪表的运行情况；设备、管道、阀门等的跑、冒、滴、漏情况；安全仪表及附件等的完好情况。1.5设备维护保养制度操作人员对本岗位设备要做到“四懂”、“三会”，即：懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障；严格执行设备操作规程，不超温、超压、超速、超负荷运行；按时定点巡回检查设备运转情况，及时做好调整、紧固、润滑等工作，保证设备安全正常运行；做好设备的经常性清洁维护工作；发现不正常现象应立即查找原因，及时反映，并采取果断措施进行处理；认真写好设备运行记录。1.6操作工岗位责任制熟悉本岗位工艺流程、设备结构、物料性质、生产原理及安全消防基本知识；严格遵守岗位操作规程及各项规章制度；认真负责地做好以下工作：严格各工艺指标的控制，保证生产正常进行；及时处理、排除生产故障；完成上级布置的任务；按要求用仿宋体准确及时填写好生产原始记录；及时与上、下工序、岗位及工段联系，共同协作搞好生产；严格遵守劳动纪律，上班时间不准睡觉、不准干私活；操作室不准上锁闩门；操作工不得随意离岗、串岗，有特殊情况临时离岗应得到本岗位人员或班组长同意；操作工上班时间内受班（组）长、工段长及调度领导，并服从厂调度指挥。1.7班（组）长责任制按车间及工段要求组织好当班生产；负责召开各种班组会议和组织学习；经常与工段、车间保持联系，共同解决班内职工的思想问题和生产事宜，有较重大的情况及时向车间和工段汇报；经常检查操作人员是否严格按操作规程进行操作，发现违章者及时纠正，对严重违章者可提出批评或停止其操作；熟悉本工段工艺过程及设备状况，熟练掌握岗位操作法，经常进行巡回检查，发现问题及时处理。第四篇液氯充装岗位操作规程第一章岗位任务第一节充装岗位任务将液化岗位液化的富余氯气，经液下泵充装外卖。1.1岗位概念控制六大环节（入库、整瓶、充装、发货、台帐、检验），实现三个目标（液氯受控月泄漏率≤5％、事故发生率为零、月投诉少于2件）。岗位概念化表概念名称内容备注六大环节入库有效证件、钢瓶码放、登记整瓶“十不充”原则充装“充装十步”发货有效证件、钢瓶码放、产品质量、登记台帐电子台帐、手工台帐、钢瓶预警检验检验“二十一”步三个目标液氯受控月泄漏率≤5％、事故发生率为零、月投诉少于2件1.2岗位理念平衡系统生产，液氯钢瓶安全受控，液氯用户满意。1.3岗位描述将液化的合格氯气安全的灌装至液氯气瓶中，储存以及外卖；并对液氯钢瓶安全使用进行判定。第二章工作原理第一节工作原理液化岗位通过对各个贮槽的压力调节，使液氯储槽内的液氯流入液氯中间槽，启动中间槽内的液氯泵对液氯加压，灌装入液氯钢瓶。液氯钢瓶通过外卖给用户单位使用。1.1六大环节1.1.1入库：对危化品运输车辆的安全资质进行检查，规范钢瓶码放。1.1.2整瓶：检查待充装钢瓶，判定钢瓶安全性，对不合格气瓶进行整修。1.1.3充装：将液氯安全灌装至液氯钢瓶，确保质量达标。1.1.4发货：符合危化品运输装车要求，数量准确。1.1.5台帐：掌控本厂每只钢瓶流动情况，时刻处于安全状态。1.1.6检验：对需检验的钢瓶逐只检验，判定准确，确保检验质量。第三章工艺流程第一节液氯充装工艺流程简述液氯储槽中的液氯因压力差流入中间槽，通过中间槽上的液氯泵将中间槽中的液氯加压输送至充装管线，液氯钢瓶通过紫铜管和充装管线相连，充装完毕后，紫铜管中的残氯通过纳氏泵的抽空管线抽入次钠岗位进行吸收。1.1液氯钢瓶动态方框图：到期钢瓶检验钢瓶入库到期钢瓶检验钢瓶入库钢瓶整修钢瓶整修不合格钢瓶专项处理不合格钢瓶专项处理合格钢瓶进行充装合格钢瓶进行充装发货发货