质量与质量管理之产品质量检验基础知识课件

第8章质量检验第8章质量检验1质

量

检

验

的

基

本

概

念

检验的定义:检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。质

量

检

验

的

基

本

概

念检验的定义:质

量

检

验

的

基

本

概

念质量检验的定义:质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。质

量

检

验

的

基

本

概

念质量检验的定义:质

量

检

验

的

基

本

概

念质量检验的基本要点(1)一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成产品相应的质量特性。不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。质

量

检

验

的

基

本

概

念质量检验的基本要点(2)产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准(国家标准、行业标准、企业标准)和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。(2)产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术(3)质量检验是要对产品的—个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。(3)质量检验是要对产品的—个或多个质量特性，通过物理的、化(4)质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程(工艺)文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。(4)质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过质

量

检

验

的

基

本

任

务(1)按程序和相关文件规定对产品形成的全过程包括原材料进货、作业过程、产品实现的各阶段、各过程的产品质量，依据技术标准、图样、作业文件的技术要求进行质量符合性检验，以确认其是否符合规定的质量要求。(2)对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受、放行、交付，并出具检验合格凭证。(3)对检验确认不符合规定质量要求产品按程序实施不合格品控制。剔除、标识、登记并有效隔离不合格品。质

量

检

验

的

基

本

任

务(1)按程序和相关文件规定质

量

检

验

的

主

要

功

能

(一)鉴别功能(二)“把关”功能(三)预防功能(四)报告功能质

量

检

验

的

主

要

功

能质

量

检

验

的

步

骤

检验的准备

测量或试验

记录

比较和判定

确认和处置

质

量

检

验

的

步

骤检验的准备测量或试验记录比质

量

检

验

的

三

种

形

式

1.查验原始质量凭证;2.实物检验;3.派员进厂(驻厂)验收.质

量

检

验

的

三

种

形

式质

量

检

验

的

分

类一、按检验阶段分类(一)进货检验(二)过程检验(三)最终检验二、按检验场所分类(一)固定场所检验(二)流动检验(巡回检验)质

量

检

验

的

分

类一、按检验阶段分类质

量

检

验

的

分

类三、按检验产品数量分类(一)全数检验(二)抽样检验四、按检验的执行人员分类(一)自检(二)互检(三)专检

自检、互检、专检“三检”中以专检为主，自检、互检为辅。

质

量

检

验

的

分

类三、按检验产品数量分类质

量

检

验

的

分

类五、按对产品损害程度分类(一)破坏性检验将被检样品破坏(如在样品本体上取样)后才能进行检验；或者在检验过程中，被检样品必然会损坏和消耗。破坏性检验如零件的强度试验，纺织品或材料的强度试验等等。进行破坏性检验后，无法实现对该样品进行重复检验，而且一般都丧失了原有的使用价值。(二)非破坏性检验非破坏性检验是指检验后被检样品不会受到损坏，或者稍有损耗对产品质量不发生实质性影响，不影响产品的使用。非破坏性检验可实现对同一样品的重复检验。质

量

检

验

的

分

类五、按对产品损害程度分类质

量

检

验

的

分

类六、按检验技术手段分类(一)理化检验利用物理的、化学的技术手段，采用理化检验用计量器具、仪器仪表和测试设备或化学物质和试验方法，对产品进行检验而获取检验结果的检验方法。(二)感官检验依靠检验人员的感觉器官进行产品质量评价或判断的检查。一般是通过人的自身器官或借助简便工具，以检查产品的色、味、形、声响、手感、视觉等感觉来定性地判断其质量特性。质

量

检

验

的

分

类六、按检验技术手段分类质

量

检

验

的

分

类(三)生物检验1．微生物检验:农业用细菌肥料、农药、发酵饮料、酿造业、制革、石油脱蜡、医药工业等。

2．动物毒性试验:化工、轻工产品、新资源食品、农药及化妆品等。质

量

检

验

的

分

类(三)生物检验标

识

与

可

追

溯

性1.产品标识与可追溯性的目的:1)便于识别产品,防止混料,误发,误用;2)通过产品标识和相关记录实现产品质量追溯.产品标识涉及生产物流的全部过程,包括原材料,辅料,半成品,成品等.2.产品标识分物的标识和状态标识.标

识

与

可

追

溯

性1.产品标识与可追溯性的目的:标

识

与

可

追

溯

性3.产品标识的内容:产品的型号\名称\规格\厂名\商标等,对于大批量产品,可用批次号\生产的日历日期等.4.产品标识的形式:贴标签\挂标牌\打钢印\记号笔手写\电笔刻蚀\条形码\随行文件(流程卡)等.5.标识的部位:产品上\包装上\料架上\专用推车上\工位器具上\座位上等.6.标识要求:正确\清晰\牢固.

标

识

与

可

追

溯

性3.产品标识的内容:不

合

格

品

管

理1.产品质量鉴别的标准:符合性标准,产品是否符合规定的技术标准;适用性标准,产品是否符合顾客要求.它们在本质上是一致的,但实际操作上有些区别.符合技术标准不一定符合顾客要求;符合顾客要求不一定符合技术标准.2.质量检验“三不放过原则”:不查清不合格原因不放过;不查清责任者和责任者不受到教育不放过;不落实改进措施不放过.不

合

格

品

管

理1.产品质量鉴别的标准:符合性标准,产不

合

格

品

管

理3.当过程出现不合格时,应责令立即停止生产,对已经生产的产品应进行复查全检.4.对出现的不合格品必须及时标识\记录\隔离\评价和处理.5.不合格品的处置:经有关机构评审:1)返工:再加工或其他措施;再复检2)返修:采取补救措施,基本符合使用要求;再复检3)让步:不合格轻微,不采取补救措施,经审批\顾客同意而接收4)降级:降低质量等级或降价处理5)报废:应填写报废单.不

合

格

品

管

理3.当过程出现不合格时,应责令立即停止检

验

计

划

质量检验计划是在新开发的产品投入生产时就应制定出来，作为指导各检验站和检验人员工作依据的一种计划。检验员不可能对每种产品的适用性，对所检验产品的质量特性与整机质量的关联具有足够的了解，因而一些检验员往往不清楚应如何进行检验，不清楚哪些是质量重点。应先由有经验的技术人员制定一份检验计划发给检验员，以对其工作进行指导，使检验工作做到标准明确，内容具体。

检

验

计

划质量检验计划是在新开发的产检

验

计

划

内

容质量检验计划的内容①设计检验流程图；②设置检验站，作出人员配备、培训、资格认证事项的安排；③制定质量缺陷严重性分级表；④进行技术标准补充说明；⑤编制增添、完善检测手段计划；⑥编制检验指导书。检

验

计

划

内

容质量检验计划的内容检

验

计

划

的

编

制

1、绘制检验流程图（1）检验流程图检验流程图是在生产过程中确定检验活动流程、检验工序设置、选定检验方式和程度及其相互关系的表达方式。检验流程图绘制，通常是参照工艺流程图，即在工艺流程图上，标出所需的检验标识符号，即可作为检验流程图。检

验

计

划

的

编

制1、绘制检验流程图检

验

计

划

的

编

制（2）检验流程图的标识符号质量检验流程图的标识符号一般有顺序符号和检验符号两类。可用有关标准规定的符号。也可自行作出规定。①顺序符号:（见教材)检

验

计

划

的

编

制（2）检验流程图的标识符号检

验

计

划

的

编

制②检验符号：进厂检验E外观检验N工序检验P全数检验L或100%中间检验Zh抽样检验SP或n／c最终检验Z控制图w完工检验ZF测量A成品检验ZP试验I合格证验收C调试X理化检验M质量审核O感官检验S检

验

计

划

的

编

制②检验符号：检

验

计

划

的

编

制2、设置检验站①进货检验站进货检验站负责原材料、辅料、外协件和外购配套件的进厂和出库检验。②工序检验站根据生产车间的规模大小，一般在一个车间可设立一个或几个工序检验站，具体任务是负责指定范围内的工序首件检验、巡回检验和跨车间加工零件的中间检验。③成品检验站成品检验站一般设在总装车间，负责成品性能、产品包装、成品入库和出库的检验等。检

验

计

划

的

编

制2、设置检验站检

验

计

划

的

编

制检验站一般要明确下列事项以及配备必须的资料和用品：A.本检验站负责检验产品、零件或工序的那些质量特性；B.备有必须的产品图纸、工艺文件、通用技术条件和检验指导书等技术资料；C.制定有抽样方案或检验规程等质量检验标准；D.明确规定不合格品处理范围；E.应备齐检验用原始记录表格、检验报告单和检印；F.制定明确的检验制度、检验工作程序和各类检验员工作标准等。检

验

计

划

的

编

制检验站一般要明确下列事项以及配备必检

验

计

划

的

编

制3、产品缺陷严重性分级对产品缺陷严重性分级，可达如下目的：(1)把产品的设计要求、工艺要求、制造要求与用户使用要求综合加以考虑，为合理地确定检验方式、检验程度和检测手段提供依据；(2)可使检验员明确检验重点，把精力放在可能产生致命缺陷和严重缺陷的质量特性检验上，认真仔细检验，严格把关；(3)为恰当地确定质量缺陷的处理权限、处理程序以及掌握处理的宽严程度提供依据。检

验

计

划

的

编

制3、产品缺陷严重性分级检

验

计

划

的

编

制致命缺陷（A）：在产品安全性方面，缺陷直接影响产品安全，导致发生安全事故；或在产品功能方面，肯定会影响产品的主要功能；或在产品寿命、可靠性方面，会产生必然的影响。严重缺陷(B)：在产品安全性方面，缺陷可能影响产品安全、可能导致发生安全事故；或在产品功能方面，肯定会影响产品的一般功能；或在产品寿命、可靠性方面，可能会有影响；或肯定会造成装配困难；或肯定会对下道工序造成很大困难；或缺陷明显，严重影响产品外观。检

验

计

划

的

编

制致命缺陷（A）：在产品安全性方面，检

验

计

划

的

编

制一般缺陷(C)：可能会造成装配困难；或会对下道工序造成困难；或对产品外观影响较大。但在产品安全性方面，一般不会影响产品安全；或在产品功能方面，一般不会影功能；或在产品寿命、可靠性方面，一般不会有影响。轻微缺陷(D)：对产品安全、功能、寿命、可靠性、装配都无影响，但可能会对下道工序造成困难；或对产品外观有点影响。检

验

计

划

的

编

制一般缺陷(C)：可能会造成装配困难检

验

计

划

的

编

制通常对致命缺陷不得采用抽样检验，必须实行100％检验，甚至再加100％复核检验，即期望致命缺陷一个都不能有，只要发现一个致命缺陷，即判定该产品或该批产品为不合格。检

验

计

划

的

编

制通常对致命缺检

验

计

划

的

编

制4、进行技术标准补充说明1．进一步明确某些缺陷词的含义例如，产品外观缺陷的“划伤”、“磕碰”、“斑点”和“锈蚀”，设计上往往没有具体要求。2．进一步明确并完善标准或技术要求对标准或技术要求上易混淆之词要作出补充解释；对缺少技术要求的要提出补充；对无法测量的质量特性项目，要提出改用其他代用特性作检验；对有些定性的质量特性项目，凡能定量的都要定量，使其具体化，以便于贯彻执行。3．准备实物样品例如，零件表面抛光、油漆的颜色和光泽尤为重要。4．澄清分歧对标准在解释与执行上有分歧的，要提出并由制定部门予以澄清。例如，螺帽、螺钉拧紧程度应规定扭矩值；孔径用塞规还是用内径表测量要作明确规定。检

验

计

划

的

编

制4、进行技术标准补充说明检

验

计

划

的

编

制5、编制人员和检测手段计划1）检验人员的配置检验计划中的人员配置，通常是在企业已有检验人员队伍的基础上，针对某一新产品投产后，对所需检验人员的安排。(1)调整或增配技术和管理人员，以满足做好新产品检验标准工作的需要；(2)调整或增配检测试验人员，以满足进行新产品检测和试验的需要；(3)及早作出该新产品所需检验人员培训和资格认证安排，以确保能胜任所承担的检验工作。2）检验手段的配置在充分考虑采用现有测量和试验设备的基础上作出安排.一般需考虑如下几点：(1)对需新添置的检测仪器、设备、装置和专用量具等应尽早提出，以便安排制造或采购；(2)随着技术进步要求，应注意检测手段的更新；(3)对于有些形位质量特性需要在机床上加工位置状态进行测量的项目，可以在检验指导书中作出明确规定。检

验

计

划

的

编

制5、编制人员和检测手段计划检

验

计

划

的

编

制6、编制检验指导书

检验指导书是产品检验规程在某些重要检验环节上的具体化，是指导检验人员正确实施检验作业的规程性文件。新产品特有的，企业过去没有开展过的检验项目，重要的外购配套件、外协件、生产制造中的关键件、关键质量特性或工序质量控制点的质量特性的检验，都要编制检验指导书。检验指导书中需列出受检物的名称、图号、各项质量特性的具体要求、检验方法、抽样方案和检测手段。对于比较复杂的检验项目，在检验指导书上应画有简明的示意图及提供有关的说明资料。检验指导书可用图、表的形式，也可以用文字描述的形式。检

验

计

划

的

编

制6、编制检验指导书检

验

计

划

的

编

制编制检验指导书的要点：1）应明确质量特性的具体要求。将各质量特性写成明确的具体要求，防止含混不清，使检验员一看就明白，便于在检验时执行。2）应明确规定检验方法和所用检测手段。要做到有技术要求，就要有检测手段。不同精度等级的公差要求，就要有相应精度的量具、仪器来测量。3）应明确检验程度要明确是全数检验，还是采用抽样检验。检

验

计

划

的

编

制编制检验指导书的要点：Q

C

工

程

图

1、QC工程图的概念QC工程图，即质量控制工程图（也叫QC工程表），目前还没有一个统一的定义。它实际上是一种图表式的质量控制计划。也可以说它又是一个质量检验计划。Q

C

工

程

图1、QC工程图的概念Q

C

工

程

图2、QC工程图的构成与制作QC工程图由：品名、规格型号、文件编号、版号、更改记录（供更改的空白栏）、编制、审核、批准等项目构成（见教材）。制作QC工程图，应该组成一支具备多种学问的小组，充分收集所能取得的信息、资料:(见下页)Q

C

工

程

图2、QC工程图的构成与制作Q

C

工

程

图Q

C

工

程

图Q

C

工

程

图1.生产、制造工艺流程图；2.设计/过程用的FMEA（设计/过程的潜在失效模式分析）或产品实现的质量策划；3.特定的质量特性值；4.可以借鉴的相同或类似零件或组件的过去的经验、教训；5.生产过程的知识；6.设计审查等。(案例见教材)

Q

C

工

程

图1.生产、制造工艺流程图；

抽样检验

质量与质量管理之产品质量检验基础知识

抽

样

检

验

基

本

原

理

(1)交验批／批量(N)／样本(n)交验批是提供检验的一批产品，交验批中所包含的单位产品数量称为批量(也可称为全体)，用N记作某一给定批的件数。样本是由一个或多个单位产品构成的，用n记做某一样本的件数。(2)合格判定数C在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数，通常记作C。

抽

样

检

验

基

本

原

理

抽样

检

验

基

本

原

理

(3)不合格判定数Re预先规定的判定批产品不合格的那个样本中最小不合格数，记作Re。(4)A.批不合格品率p批中不合格品的数目M占整个批量N的百分比。即：p=M／N(×100％)。例如:一批灯泡,批量N=1000只,经检验有998只是合格的,则批中不合格品的数目M=1000-998=2只.p=M／N(×100％)=2/1000×100％=0.2%抽样

检

验

基

本

原

理(3)不合格判定数Re

抽样

检

验

基

本

原

理

B.批中每百个单位产品平均包含的缺陷个数:μ=缺陷个数/批量×100例:有一批保温瓶,批量N=1000个,已知其中有30个各有一个缺陷,有20个各有两个缺陷,则:缺陷个数=30+20×2=70每百个单位产品平均缺陷个数=(70/1000)×100=7(每百个单位产品平均缺陷个数为7)抽样

检

验

基

本

原

理B.批中每百个单位产品平均包

抽样

检

验

基

本

原

理

(5)过程平均不合格率P指数批产品首次检查得到的平均不合格率。例如：有k批产品，其批量分别是N1，N2，…，Nk，经检验，其不合格品数分别是M1，M2，…，Mk，则过程平均不合格率P为：=(M1+M2+…+Mk)／(N1+N2+…+Nk)(k≥20,即一般检查20批以上)

抽样

检

验

基

本

原

理(5)过程平均不合格率P

抽样

检

验

基

本

原

理

要得到P的真值必须要等全部产品加工出来后再进行全检，显然这不现实。所以，要用估计值来替代，即从上述各批产品中依次抽取n1，n2，…，nk个样本，经检验发现样本中的不合格品数相应为m1，m2，…，mk个，则利用样本估计的过程平均不合格率P为：P=(ml+m2+…+mk)／(n1+n2+…+nk)计算P是为了了解交验产品的整体质量水平，这对设计合理的抽样方案、保证验收产品质量和保护供求双方利益都是很重要的。抽样

检

验

基

本

原

理要得到P的真值必须要等全部产

抽样

检

验

基

本

原

理

(6)合格质量水平AQL合格质量水平AQL也称可接收质量水平。是可接收的连续交验批的过程平均不合格率上限值，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平指标，是用户所能接受的产品质量水平。(7)批量最大允许不合格率是指用户能够接受的产品批的极限不合格率值。(8)生产者风险α生产者(供方)所承担的合格批被判为不合格批的风险，风险概率记为α。(9)消费者风险β消费者(用户)所承担的不合格批被判为合格批的风险，风险概率记为β。抽样

检

验

基

本

原

理(6)合格质量水平AQL抽

样

检

验

基

本

原

理二.抽样检验方案1.什么是抽样检验方案?为了实施抽样检验,必须要确定一组规则,这组规则就叫抽样检验方案,简称抽检方案.例:对一个批产品N规定一个不合格品率(简称“批允许不合格品率”)P1,现从批量N中抽出样本n,样本中不合格品数为d,则样本的不合格品率为d/n,如果d/n超过P1(d/n＞P1)则拒收(注:样本的d/n并不恰恰等于总体的D/N,因是抽样检验,只能用d/n与P1比较作出接收还是拒收决定).以推断产品的批质量.抽

样

检

验

基

本

原

理二.抽样检验方案

对于计数抽样检验,实际中并不是直接用d/n与P1比较,而是规定一个合格判定数(Ac表示)和一个不合格判定数(Re表示).若:d≤Ac,则接收d≥Re,则拒收这就是一组规则(抽样方案).最简单的抽样方案应考虑二个参数:n,Ac和Re,通常用(n，Ac)表示一个抽样方案,简写为(n，c).有了n和Ac就能容易进行抽检了.对于计数抽样检验,实际中并不是直接用d/n抽样

检

验

基

本

原

理

2.抽样方案的种类1)一次抽样方案:最简单的抽样方案用(N，n，C)表示,通常用(n，C)表示。

抽样

检

验

基

本

原

理2.抽样方案的种类

抽样

检

验

基

本

原

理

2)二次抽样方案二次抽方案包括5个参数，即(N，n1，n2，C1，C2)(C1<C2)(通常写4个参数n1，n2，C1，C2)抽样

检

验

基

本

原

理2)二次抽样方案

抽样

检

验

二次抽样操作举例:抽样

检

验二次抽样操作举例:

抽样

检

验

基

本

原

理

抽样检查的几点说明：(1)抽样检查是对批量进行合格与否的判定，而不是逐一检查批量中的每个产品。所以，如果产品不是作为批量处理时，就不应采用抽样检查。(2)通过抽样检查后，即使是合格的批量，其中也应允许有某种程度的不合格品存在。(3)抽样检查是以随机抽取试样为基本条件的，如果不能满足这种条件就不适用。抽样

检

验

基

本

原

理抽样检查的几点说明：抽样

检

验

基

本

原

理

三.抽样检查的OC曲线设有一批产品批量为N，样本大小为n，假定这批产品的不合格品率为p。采用抽查方案(N，n，C)检验这批产品时，当p=0时，肯定接收；而当p=1(100％)时，肯定拒收。但是当0<p<1时，可能接收，也可能拒收。p越接近于零，接收的可能性越大；p越接近1时，拒收的的可能性越大。所以，研究在0到1范围内的接收概率就非常重要。接收一批产品的可能性的大小用接收概率L(p)表示。只要抽检方案确定了，接收概率L(p)只取决于不合格品率p。抽样

检

验

基

本

原

理三.抽样检查的OC曲线

抽样

检

验

基

本

原

理

1．理想的检查方案如果规定，当批的不合格品率p不超过p0时，这批产品是合格的。那么，一个理想的抽检方案应当满足:当P≤P0时，接收概率等于1；当P>P0时，接收概率等于0。抽样

检

验

基

本

原

理1．理想的检查方案

抽样

检

验

基

本

原

理

上述的理想抽检方案实际上不存在，在抽样检查中，由于抽样的误差，难免会使某种程度的坏批量成为合格品，或使好批量成为不合格品。这种情况即使以全数检查而进行交验,由于存在错检\漏检,也很难做到准确无误。抽样

检

验

基

本

原

理上述的理想抽检方案

抽样

检

验

基

本

原

理

2.实际的抽检方案:a对于合格的交验批,即p≤p0时以高概率接收;b对于不合格的交验批,即p≥p0时以高概率拒收;c当p0＜p＜p1时,接收概率迅速减少.用曲线表示为:抽样

检

验

基

本

原

理2.实际的抽检方案:

抽样

检

验

基

本

原

理

上述曲线就叫OC曲线.它表示了一个抽检方案对一个产品的批质量的辨别能力.一个抽检方案对应着一条OC曲线,而每条OC曲线又反映了它所对应的抽检方案的特性;它定量地表示了产品质量状况和被接收可能性大小之间的关系;它可告诉我们采用该抽检方案时,具有某不合格率的批被判为合格的可能性有多大;可通过比较不同的OC曲线,以识别抽检方案对产品质量的辨别能力,选择合适的抽检方案.抽样

检

验

基

本

原

理上述曲线就叫抽样

检

验

基

本

原

理实际中,可用OC曲线来比较抽检方案对产品质量的辨别能力,选择合适的抽检方案,即考虑接近理想的OC曲线:P0和P1之间接近垂直,而＜P0和＞P1的曲线近似水平.抽样

检

验

基

本

原

理实际中,可用OC曲

抽样

检

验

基

本

原

理

3.OC曲线的绘制OC曲线是由L(P)和P绘制的.L(P)称为抽查方案(N，z，c)的抽查特性函数,也叫接收概率。L(P)=P(d=0)+P(d=1)+……P(d=c)(1)超几何分布计算公式当采用抽查方案(N，n，c)时，只要样本中不合格品的个数d不超过。．则认为此批产品是合格的。所以，当一批产品的不合格品率为p时，接收概率的计算公式如下：抽样

检

验

基

本

原

理3.OC曲线的绘制

抽样

检

验

基

本

原

理

例如,设有一批产品,批量N=50,批不合格品率P=10%,采用抽检方案(5,1)验收,求其接收概率.该方案就是d=0，d=1时的概率之和．代入上公式，L(P)=０.５８+０.３５＝０.９７０９７表明，在１００次抽检中，约９３次判定为合格批，约７次判定为不合格批．用超几何分布公式计算比较精确，但十分烦琐，一般用下面两种公式计算．抽样

检

验

基

本

原

理例如,设有一批产品,批量N=

抽样

检

验

基

本

原

理

(2)二项分布计算公式当N很大时，一般(N/n)>10(3)泊松分布计算公式当(N／n)>10，且P<10％时，L(p)可用泊松分布计算其近似值。

抽样

检

验

基

本

原

理(2)二项分布计算公式

抽样

检

验

基

本

原

理

设有一批产品，批量N=1000，现采用抽检方案(N，30，3)对该批产品进行验收，试画出该抽检方案的OC曲线，并分析其两类错判概率。解：利用前述抽检特性函数的计算方法分别求出P=5％，10％，15％，20％的接收概率L(P)，列于下表中，然后用表中数据画出该抽检方案的OC曲线抽样

检

验

基

本

原

理设有一批产品，批量N=100

抽样

检

验

基

本

原

理

当p=5％时，接收概率L(p)=0.943，但随着不合格品率P的增加，接收概率L(p)迅速减小，当P=20％时接收概率L(p)=0．119。假设P0=5％，P1=20％，也就是说，当P≤5％时，可以认为这批产品的质量是好的，应当100％的接收。抽样

检

验

基

本

原

理

抽样

检

验

基

本

原

理

由于抽样检验，因而仍然有0.057的概率把这批产品判为不合格而拒收。同样，当P≤20％时，可以认为这批产品质量是很差的，应100％的拒收，但由于是抽样检验，仍然有0．119的概率把这批产品判为合格批而接收。此时，0．057被称为“第一类错判概率”，习惯记为α，0.119被称为“第二类错判概率”，习惯记为β。抽样

检

验

基

本

原

理由于抽样检验，因而仍然

抽样

检

验

基

本

原

理

当一批产品质量比较好时，如果采用抽样检验，只能要求“以高概率接收”，而不能要求一定接收，因为还有小概率α拒收这批产品。α反映了把质量较好的批错判为不合格批的可能性的大小。正是由于这种错判的结果会给生产方带来经济上的损失，所以，又称为“生产者的风险率”。α=1-L(P0)。抽样

检

验

基

本

原

理当一批产品质量比较好时，如果

抽样

检

验

基

本

原

理

当采用抽样检验时，即使批不合格品率P≥Pl，也不能肯定100％的拒收，还得有一定的小概率β接收它。β反映了把质量差的产品批判断成为合格批的可能性的大小。由于这种错判的结果会使用户蒙受经济损失，所以又称为“使用者的风险率”。β=L(P1)。抽样

检

验

基

本

原

理当采用抽样检验时，即使批

抽样

检

验

基

本

原

理

通常，第一类错判概率取0.01、0.05等数值；第二类错判概率取0.10等数值。对于稳定的生产工序，应充分增大批量N，这时采用α=0.02，α=0.03等值，以减少检验费用。而当工序的生产不稳定时，应减少批量N，采用α=0．06、0．08、0．010等数值，以保证接收产品批的质量，保证使用者的利益。4.OC曲线分析（Ｐ２１６-２１７）

抽样

检

验

基

本

原

理通常，第一类错判概率取0

抽样

检

验

基

本

原

理

5.抽样方案的确定抽样检查方案种类较多，最基本的有两种：计数标准型和计数调整型抽样检查方案。计数标准型抽样方案可用于供检验的产品批,它不要求提供检验批制造过程的平均比合格率,因而它适合于对孤立批的验收.抽样

检

验

基

本

原

理5.抽样方案的确定计

数

标

准

型

抽

样

方

案标准型抽样方案,是最基本的抽检方案,所谓标准型,是同时严格控制生产方和使用方的风险,按供需双方共同制订的OC曲线的抽检方案抽检.标准型抽样方案中,需要确定的参数有P0，α，P1，β以及抽检方案(n，c)。常公认(取)对生产方误判率α=5%(接收概率:1-5%=95%);对使用方的接收概率β=10%,而P0,P1由生产方和使用方协商确定.考虑P0,P1时要综合考虑生产能力\制造成本\质量要求\检验费用等因素.通常P1/P0>

3

,一般P1/P0=4～10.该值取得不能太大,否则会增加使用方风险.计

数

标

准

型

抽

样

方

案标准型抽样计

数

标

准

型

抽

样

方

案抽样检查步骤如下：(1)确定检查质量标准。判断产品质量合格与不合格，主要根据产品技术标准。根据对产品功能影响程度的不同，确定缺陷的概念以及程度。(2)指定P0，P1值,P0，P1值大小的决定主要由厂方和用户双方协商。确定P0时，应根据缺陷严重程度分别考虑，针对致命缺陷、严重缺陷，P0值尽可能取小些，如取P0=0.1％、0.3％、0.5％等。对轻缺陷P0值可取大一些，如取P0=3％、5％、10％等。计

数

标

准

型

抽

样

方

案抽样检查步骤如下：计

数

标

准

型

抽

样

方

案(3)批的组成。在同一生产条件下生产出来的一批产品尽可能直接取作检查批。批量如过大，也可划分为小批后作为检查批。(4)确定抽检方案。确定样本大小n及合格判定数c有现成检查表可查附表6，具体用法：①首先找到所在的P0行及所在的P1列；②P0行与P1列相交栏左边数值为样本大小n，右边数值为合格判定数c。如果相交栏内为箭头，则应顺箭头指向连续追寻下去，直至有数值栏得到n、c值。遇到有*号栏应利用上述“抽检设计辅助表”，求n，c值；计

数

标

准

型

抽

样

方

案(3)批的组成。在同一生产计

数

标

准

型

抽

样

方

案③求得n值大于批量N时，应进行全数检查；④求得n，c后用标准的OC曲线对照复查，或研究一下检查费用，必要时可修正P0，P1，并重新求n，c值。【例】P221(另例P369)计

数

标

准

型

抽

样

方

案③求得n值大于批量N时，应计

数

调

整

型

抽

样

方

案计数标准型抽样方案是针对孤立批产品验收,对于大量的连续批产品检验,则应采用计数调整型抽样方案.它能根据生产过程的稳定性来调整检验的宽严程度:当生产方提供的产品批质量较好时,可放宽检验;反之批质量下降时,则加严检验.可鼓励生产方加强质量管理,提高产品质量的稳定性.它是目前使用最广泛\理论上研究最多的一种抽样检验方法.1974年ISO在美国军标MIL-STD-105D的基础上制定了国际标准ISO2859.过去我国等效采用为GB2828-81,2003年后我国等同采用为:GB/T2828.1-2003.计

数

调

整

型

抽

样

方

案计数标准型抽样计

数

调

整

型

抽

样

方

案1、规定合格质量水平ＡＱＬ：

ＡＱＬ是供需双方共同接受的连续交验批的最大过程平均不合格品率，也是计数调整型抽样方案的基本设计依据．ＡＱＬ可由技术标准确定，但一般是由供需双方协议确定．一般，对致命缺陷（影响产品基本功能的缺陷）ＡＱＬ应小些；对轻微缺陷（对产品使用性能无影响缺陷）可大些；对严重缺陷（影响产品性能或效用的缺陷）可适中．规定了AQL，如果供应者的产品质量水平接近AQL，则运用正常检查。对质量水平比AQL好的生产者运用放宽检查，对质量水平比AQL差的生产者则加严检查。计

数

调

整

型

抽

样

方

案1、规定合格质量水平ＡＱＬ计

数

调

整

型

抽

样

方

案

在调整型抽样表中(见附录7等)，ＡＱＬ值自０.０１０到１０００有２６个档值，应用时需加选择．表中自０.０１０至１０的１６个档值对计件和计点数据都适用；而自１５至１０００的１０个档值仅适用于计点数据．在计件数据场合，其档值加上“％”才表示ＡＱＬ值．例如，档值“０.１５”实际表示ＡＱＬ＝０.１５％．在计点数据场合，档值表示每１００个单位产品所具有的缺陷总数．如“４００”：表示每１００个单位产品有４００个缺陷，或平均每个单位产品中有４个缺陷．计

数

调

整

型

抽

样

方

案在调整型抽样表中(见附计

数

调

整

型

抽

样

方

案2、检查水平的确定检查水平是用来决定批量与样本大小之间关系的等级。本标准规定了三个一般检查水平：I、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：S-1，S-2，S-3和S-4，可根据需要指定其中的一个。计

数

调

整

型

抽

样

方

案2、检查水平的确定计

数

调

整

型

抽

样

方

案在无特别要求的情况下，通常使用检查水平Ⅱ。当降低抽样方案对产品批质量判别能力能接受时，可采用检查水平I。当需要提高抽样方案对产品批质量的判别能力时，可采用检查水平Ⅲ(适用检查费用较低的场合)。检查水平S-1～S-4适用于破坏性试验或代价大的试验(产品单价高或实验时间长)，即宁愿增加对批质量误判的危险性，仍希望尽量减少样本容量的情况。计

数

调

整

型

抽

样

方

案在无特别要求的情况下，通常计

数

调

整

型

抽

样

方

案3、检查的调整通常先从“正常检查”开始。根据最初正常检查结果，再按转换条件(见P222检查转换表）考虑选择转移至何种检查(正常、放宽或加严)。如果出现P222检查转换表最后一栏的情况，应允许生产方采取改进质量措施，当使用方或主管部门认为新产品质量确定得到了改善，可以恢复检查。但一般应从加严检查开始。计

数

调

整

型

抽

样

方

案3、检查的调整计

数

调

整

型

抽

样

方

案4、抽样表的构成ISO—2859(或(GB2828)抽样表主要由转换规则(见P222“检查转换表”)、样本含量字码表(见P223“样本大小字码”表)、抽样方案表(见附录7表、附录8表、附录9表、附录10表)，放宽检查界限数表(见附录11表)组成。①样本大小字码表。当已知道批量经大小并确定了检查水平时，由表中给出相应的字码，由此字码可以确定各类(一次，二次及多次)抽样方案表中相应的样本含量。计

数

调

整

型

抽

样

方

案4、抽样表的构成计

数

调

整

型

抽

样

方

案②抽检方案表。在标准GB/2828.12003中列有3组(一次，二次和五次抽样)，共计12个抽检方案表，本书只取一次抽样的4个表，在教材后：附表7一次正常检查抽样方案。附表8一次加严检查抽样方案。附表9一次放宽检查抽样方案。附表10一次特宽检查抽样方案。关于“放宽检查界限数表(附表11)”不适合于目前我国的质量现状。因为此表主要是为刺激生产方而设计的，对保证产品质量并无积极作用。计

数

调

整

型

抽

样

方

案②抽检方案表。在标准GB/计

数

调

整

型

抽

样

方

案5、抽检步骤①确定质量检查标准。②决定AQL。③决定检查水平。④选择抽检形式，一次抽验，二次抽检或多次抽检。⑤决定检查的宽严程度。⑥组成检查批并决定批量大小。⑦根据抽检表求抽检方案(Ac，Re)或（为二次抽检方案）等⑧抽取样本。⑨测定样本。⑩判定批合格与否，样本中不合格品数等于或小于合格判定数Ac，则判定该批合格；如果不合格品数等于或大于不合格判定数Re，则判定该批不合格。计

数

调

整

型

抽

样

方

案5、抽检步骤计

数

调

整

型

抽

样

方

案举例：设有一批产品，N=1000，试根据ISO-2859(或GB-2828)确定调整型一次抽检方案。见P224。关于调整型二次正常、加严、放宽抽检方案的确定，要分别利用“二次正常检查抽样方案”、“二次加严检查抽样方案”、“二次放宽检查抽样方案”等表（见GB/2828），其步骤与调整型一次抽检方案一样。计

数

调

整

型

抽

样

方

案举例：第8章质量检验第8章质量检验83质

量

检

验

的

基

本

概

念

检验的定义:检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。质

量

检

验

的

基

本

概

念检验的定义:质

量

检

验

的

基

本

概

念质量检验的定义:质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。质

量

检

验

的

基

本

概

念质量检验的定义:质

量

检

验

的

基

本

概

念质量检验的基本要点(1)一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成产品相应的质量特性。不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。质

量

检

验

的

基

本

概

念质量检验的基本要点(2)产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准(国家标准、行业标准、企业标准)和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。(2)产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术(3)质量检验是要对产品的—个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。(3)质量检验是要对产品的—个或多个质量特性，通过物理的、化(4)质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程(工艺)文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。(4)质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过质

量

检

验

的

基

本

任

务(1)按程序和相关文件规定对产品形成的全过程包括原材料进货、作业过程、产品实现的各阶段、各过程的产品质量，依据技术标准、图样、作业文件的技术要求进行质量符合性检验，以确认其是否符合规定的质量要求。(2)对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受、放行、交付，并出具检验合格凭证。(3)对检验确认不符合规定质量要求产品按程序实施不合格品控制。剔除、标识、登记并有效隔离不合格品。质

量

检

验

的

基

本

任

务(1)按程序和相关文件规定质

量

检

验

的

主

要

功

能

(一)鉴别功能(二)“把关”功能(三)预防功能(四)报告功能质

量

检

验

的

主

要

功

能质

量

检

验

的

步

骤

检验的准备

测量或试验

记录

比较和判定

确认和处置

质

量

检

验

的

步

骤检验的准备测量或试验记录比质

量

检

验

的

三

种

形

式

1.查验原始质量凭证;2.实物检验;3.派员进厂(驻厂)验收.质

量

检

验

的

三

种

形

式质

量

检

验

的

分

类一、按检验阶段分类(一)进货检验(二)过程检验(三)最终检验二、按检验场所分类(一)固定场所检验(二)流动检验(巡回检验)质

量

检

验

的

分

类一、按检验阶段分类质

量

检

验

的

分

类三、按检验产品数量分类(一)全数检验(二)抽样检验四、按检验的执行人员分类(一)自检(二)互检(三)专检

自检、互检、专检“三检”中以专检为主，自检、互检为辅。

质

量

检

验

的

分

类三、按检验产品数量分类质

量

检

验

的

分

类五、按对产品损害程度分类(一)破坏性检验将被检样品破坏(如在样品本体上取样)后才能进行检验；或者在检验过程中，被检样品必然会损坏和消耗。破坏性检验如零件的强度试验，纺织品或材料的强度试验等等。进行破坏性检验后，无法实现对该样品进行重复检验，而且一般都丧失了原有的使用价值。(二)非破坏性检验非破坏性检验是指检验后被检样品不会受到损坏，或者稍有损耗对产品质量不发生实质性影响，不影响产品的使用。非破坏性检验可实现对同一样品的重复检验。质

量

检

验

的

分

类五、按对产品损害程度分类质

量

检

验

的

分

类六、按检验技术手段分类(一)理化检验利用物理的、化学的技术手段，采用理化检验用计量器具、仪器仪表和测试设备或化学物质和试验方法，对产品进行检验而获取检验结果的检验方法。(二)感官检验依靠检验人员的感觉器官进行产品质量评价或判断的检查。一般是通过人的自身器官或借助简便工具，以检查产品的色、味、形、声响、手感、视觉等感觉来定性地判断其质量特性。质

量

检

验

的

分

类六、按检验技术手段分类质

量

检

验

的

分

类(三)生物检验1．微生物检验:农业用细菌肥料、农药、发酵饮料、酿造业、制革、石油脱蜡、医药工业等。

2．动物毒性试验:化工、轻工产品、新资源食品、农药及化妆品等。质

量

检

验

的

分

类(三)生物检验标

识

与

可

追

溯

性1.产品标识与可追溯性的目的:1)便于识别产品,防止混料,误发,误用;2)通过产品标识和相关记录实现产品质量追溯.产品标识涉及生产物流的全部过程,包括原材料,辅料,半成品,成品等.2.产品标识分物的标识和状态标识.标

识

与

可

追

溯

性1.产品标识与可追溯性的目的:标

识

与

可

追

溯

性3.产品标识的内容:产品的型号\名称\规格\厂名\商标等,对于大批量产品,可用批次号\生产的日历日期等.4.产品标识的形式:贴标签\挂标牌\打钢印\记号笔手写\电笔刻蚀\条形码\随行文件(流程卡)等.5.标识的部位:产品上\包装上\料架上\专用推车上\工位器具上\座位上等.6.标识要求:正确\清晰\牢固.

标

识

与

可

追

溯

性3.产品标识的内容:不

合

格

品

管

理1.产品质量鉴别的标准:符合性标准,产品是否符合规定的技术标准;适用性标准,产品是否符合顾客要求.它们在本质上是一致的,但实际操作上有些区别.符合技术标准不一定符合顾客要求;符合顾客要求不一定符合技术标准.2.质量检验“三不放过原则”:不查清不合格原因不放过;不查清责任者和责任者不受到教育不放过;不落实改进措施不放过.不

合

格

品

管

理1.产品质量鉴别的标准:符合性标准,产不

合

格

品

管

理3.当过程出现不合格时,应责令立即停止生产,对已经生产的产品应进行复查全检.4.对出现的不合格品必须及时标识\记录\隔离\评价和处理.5.不合格品的处置:经有关机构评审:1)返工:再加工或其他措施;再复检2)返修:采取补救措施,基本符合使用要求;再复检3)让步:不合格轻微,不采取补救措施,经审批\顾客同意而接收4)降级:降低质量等级或降价处理5)报废:应填写报废单.不

合

格

品

管

理3.当过程出现不合格时,应责令立即停止检

验

计

划

质量检验计划是在新开发的产品投入生产时就应制定出来，作为指导各检验站和检验人员工作依据的一种计划。检验员不可能对每种产品的适用性，对所检验产品的质量特性与整机质量的关联具有足够的了解，因而一些检验员往往不清楚应如何进行检验，不清楚哪些是质量重点。应先由有经验的技术人员制定一份检验计划发给检验员，以对其工作进行指导，使检验工作做到标准明确，内容具体。

检

验

计

划质量检验计划是在新开发的产检

验

计

划

内

容质量检验计划的内容①设计检验流程图；②设置检验站，作出人员配备、培训、资格认证事项的安排；③制定质量缺陷严重性分级表；④进行技术标准补充说明；⑤编制增添、完善检测手段计划；⑥编制检验指导书。检

验

计

划

内

容质量检验计划的内容检

验

计

划

的

编

制

1、绘制检验流程图（1）检验流程图检验流程图是在生产过程中确定检验活动流程、检验工序设置、选定检验方式和程度及其相互关系的表达方式。检验流程图绘制，通常是参照工艺流程图，即在工艺流程图上，标出所需的检验标识符号，即可作为检验流程图。检

验

计

划

的

编

制1、绘制检验流程图检

验

计

划

的

编

制（2）检验流程图的标识符号质量检验流程图的标识符号一般有顺序符号和检验符号两类。可用有关标准规定的符号。也可自行作出规定。①顺序符号:（见教材)检

验

计

划

的

编

制（2）检验流程图的标识符号检

验

计

划

的

编

制②检验符号：进厂检验E外观检验N工序检验P全数检验L或100%中间检验Zh抽样检验SP或n／c最终检验Z控制图w完工检验ZF测量A成品检验ZP试验I合格证验收C调试X理化检验M质量审核O感官检验S检

验

计

划

的

编

制②检验符号：检

验

计

划

的

编

制2、设置检验站①进货检验站进货检验站负责原材料、辅料、外协件和外购配套件的进厂和出库检验。②工序检验站根据生产车间的规模大小，一般在一个车间可设立一个或几个工序检验站，具体任务是负责指定范围内的工序首件检验、巡回检验和跨车间加工零件的中间检验。③成品检验站成品检验站一般设在总装车间，负责成品性能、产品包装、成品入库和出库的检验等。检

验

计

划

的

编

制2、设置检验站检

验

计

划

的

编

制检验站一般要明确下列事项以及配备必须的资料和用品：A.本检验站负责检验产品、零件或工序的那些质量特性；B.备有必须的产品图纸、工艺文件、通用技术条件和检验指导书等技术资料；C.制定有抽样方案或检验规程等质量检验标准；D.明确规定不合格品处理范围；E.应备齐检验用原始记录表格、检验报告单和检印；F.制定明确的检验制度、检验工作程序和各类检验员工作标准等。检

验

计

划

的

编

制检验站一般要明确下列事项以及配备必检

验

计

划

的

编

制3、产品缺陷严重性分级对产品缺陷严重性分级，可达如下目的：(1)把产品的设计要求、工艺要求、制造要求与用户使用要求综合加以考虑，为合理地确定检验方式、检验程度和检测手段提供依据；(2)可使检验员明确检验重点，把精力放在可能产生致命缺陷和严重缺陷的质量特性检验上，认真仔细检验，严格把关；(3)为恰当地确定质量缺陷的处理权限、处理程序以及掌握处理的宽严程度提供依据。检

验

计

划

的

编

制3、产品缺陷严重性分级检

验

计

划

的

编

制致命缺陷（A）：在产品安全性方面，缺陷直接影响产品安全，导致发生安全事故；或在产品功能方面，肯定会影响产品的主要功能；或在产品寿命、可靠性方面，会产生必然的影响。严重缺陷(B)：在产品安全性方面，缺陷可能影响产品安全、可能导致发生安全事故；或在产品功能方面，肯定会影响产品的一般功能；或在产品寿命、可靠性方面，可能会有影响；或肯定会造成装配困难；或肯定会对下道工序造成很大困难；或缺陷明显，严重影响产品外观。检

验

计

划

的

编

制致命缺陷（A）：在产品安全性方面，检

验

计

划

的

编

制一般缺陷(C)：可能会造成装配困难；或会对下道工序造成困难；或对产品外观影响较大。但在产品安全性方面，一般不会影响产品安全；或在产品功能方面，一般不会影功能；或在产品寿命、可靠性方面，一般不会有影响。轻微缺陷(D)：对产品安全、功能、寿命、可靠性、装配都无影响，但可能会对下道工序造成困难；或对产品外观有点影响。检

验

计

划

的

编

制一般缺陷(C)：可能会造成装配困难检

验

计

划

的

编

制通常对致命缺陷不得采用抽样检验，必须实行100％检验，甚至再加100％复核检验，即期望致命缺陷一个都不能有，只要发现一个致命缺陷，即判定该产品或该批产品为不合格。检

验

计

划

的

编

制通常对致命缺检

验

计

划

的

编

制4、进行技术标准补充说明1．进一步明确某些缺陷词的含义例如，产品外观缺陷的“划伤”、“磕碰”、“斑点”和“锈蚀”，设计上往往没有具体要求。2．进一步明确并完善标准或技术要求对标准或技术要求上易混淆之词要作出补充解释；对缺少技术要求的要提出补充；对无法测量的质量特性项目，要提出改用其他代用特性作检验；对有些定性的质量特性项目，凡能定量的都要定量，使其具体化，以便于贯彻执行。3．准备实物样品例如，零件表面抛光、油漆的颜色和光泽尤为重要。4．澄清分歧对标准在解释与执行上有分歧的，要提出并由制定部门予以澄清。例如，螺帽、螺钉拧紧程度应规定扭矩值；孔径用塞规还是用内径表测量要作明确规定。检

验

计

划

的

编

制4、进行技术标准补充说明检

验

计

划

的

编

制5、编制人员和检测手段计划1）检验人员的配置检验计划中的人员配置，通常是在企业已有检验人员队伍的基础上，针对某一新产品投产后，对所需检验人员的安排。(1)调整或增配技术和管理人员，以满足做好新产品检验标准工作的需要；(2)调整或增配检测试验人员，以满足进行新产品检测和试验的需要；(3)及早作出该新产品所需检验人员培训和资格认证安排，以确保能胜任所承担的检验工作。2）检验手段的配置在充分考虑采用现有测量和试验设备的基础上作出安排.一般需考虑如下几点：(1)对需新添置的检测仪器、设备、装置和专用量具等应尽早提出，以便安排制造或采购；(2)随着技术进步要求，应注意检测手段的更新；(3)对于有些形位质量特性需要在机床上加工位置状态进行测量的项目，可以在检验指导书中作出明确规定。检

验

计

划

的

编

制5、编制人员和检测手段计划检

验

计

划

的

编

制6、编制检验指导书

检验指导书是产品检验规程在某些重要检验环节上的具体化，是指导检验人员正确实施检验作业的规程性文件。新产品特有的，企业过去没有开展过的检验项目，重要的外购配套件、外协件、生产制造中的关键件、关键质量特性或工序质量控制点的质量特性的检验，都要编制检验指导书。检验指导书中需列出受检物的名称、图号、各项质量特性的具体要求、检验方法、抽样方案和检测手段。对于比较复杂的检验项目，在检验指导书上应画有简明的示意图及提供有关的说明资料。检验指导书可用图、表的形式，也可以用文字描述的形式。检

验

计

划

的

编

制6、编制检验指导书检

验

计

划

的

编

制编制检验指导书的要点：1）应明确质量特性的具体要求。将各质量特性写成明确的具体要求，防止含混不清，使检验员一看就明白，便于在检验时执行。2）应明确规定检验方法和所用检测手段。要做到有技术要求，就要有检测手段。不同精度等级的公差要求，就要有相应精度的量具、仪器来测量。3）应明确检验程度要明确是全数检验，还是采用抽样检验。检

验

计

划

的

编

制编制检验指导书的要点：Q

C

工

程

图

1、QC工程图的概念QC工程图，即质量控制工程图（也叫QC工程表），目前还没有一个统一的定义。它实际上是一种图表式的质量控制计划。也可以说它又是一个质量检验计划。Q

C

工

程

图1、QC工程图的概念Q

C

工

程

图2、QC工程图的构成与制作QC工程图由：品名、规格型号、文件编号、版号、更改记录（供更改的空白栏）、编制、审核、批准等项目构成（见教材）。制作QC工程图，应该组成一支具备多种学问的小组，充分收集所能取得的信息、资料:(见下页)Q

C

工

程

图2、QC工程图的构成与制作Q

C

工

程

图Q

C

工

程

图Q

C

工

程

图1.生产、制造工艺流程图；2.设计/过程用的FMEA（设计/过程的潜在失效模式分析）或产品实现的质量策划；3.特定的质量特性值；4.可以借鉴的相同或类似零件或组件的过去的经验、教训；5.生产过程的知识；6.设计审查等。(案例见教材)

Q

C

工

程

图1.生产、制造工艺流程图；

抽样检验

质量与质量管理之产品质量检验基础知识

抽

样

检

验

基

本

原

理

(1)交验批／批量(N)／样本(n)交验批是提供检验的一批产品，交验批中所包含的单位产品数量称为批量(也可称为全体)，用N记作某一给定批的件数。样本是由一个或多个单位产品构成的，用n记做某一样本的件数。(2)合格判定数C在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数，通常记作C。

抽

样

检

验

基

本

原

理

抽样

检

验

基

本

原

理

(3)不合格判定数Re预先规定的判定批产品不合格的那个样本中最小不合格数，记作Re。(4)A.批不合格品率p批中不合格品的数目M占整个批量N的百分比。即：p=M／N(×100％)。例如:一批灯泡,批量N=1000只,经检验有998只是合格的,则批中不合格品的数目M=1000-998=2只.p=M／N(×100％)=2/1000×100％=0.2%抽样

检

验

基

本

原

理(3)不合格判定数Re

抽样

检

验

基

本

原

理

B.批中每百个单位产品平均包含的缺陷个数:μ=缺陷个数/批量×100例:有一批保温瓶,批量N=1000个,已知其中有30个各有一个缺陷,有20个各有两个缺陷,则:缺陷个数=30+20×2=70每百个单位产品平均缺陷个数=(70/1000)×100=7(每百个单位产品平均缺陷个数为7)抽样

检

验

基

本

原

理B.批中每百个单位产品平均包

抽样

检

验

基

本

原

理

(5)过程平均不合格率P指数批产品首次检查得到的平均不合格率。例如：有k批产品，其批量分别是N1，N2，…，Nk，经检验，其不合格品数分别是M1，M2，…，Mk，则过程平均不合格率P为：=(M1+M2+…+Mk)／(N1+N2+…+Nk)(k≥20,即一般检查20批以上)

抽样

检

验

基

本

原

理(5)过程平均不合格率P

抽样

检

验

基

本

原

理

要得到P的真值必须要等全部产品加工出来后再进行全检，显然这不现实。所以，要用估计值来替代，即从上述各批产品中依次抽取n1，n2，…，nk个样本，经检验发现样本中的不合格品数相应为m1，m2，…，mk个，则利用样本估计的过程平均不合格率P为：P=(ml+m2+…+mk)／(n1+n2+…+nk)计算P是为了了解交验产品的整体质量水平，这对设计合理的抽样方案、保证验收产品质量和保护供求双方利益都是很重要的。抽样

检

验

基

本

原

理要得到P的真值必须要等全部产

抽样

检

验

基

本

原

理

(6)合格质量水平AQL合格质量水平AQL也称可接收质量水平。是可接收的连续交验批的过程平均不合格率上限值，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平指标，是用户所能接受的产品质量水平。(7)批量最大允许不合格率是指用户能够接受的产品批的极限不合格率值。(8)生产者风险α生产者(供方)所承担的合格批被判为不合格批的风险，风险概率记为α。(9)消费者风险β消费者(用户)所承担的不合格批被判为合格批的风险，风险概率记为β。抽样

检

验

基

本

原

理(6)合格质量水平AQL抽

样

检

验

基

本

原

理二.抽样检验方案1.什么是抽样检验方案?为了实施抽样检验,必须要确定一组规则,这组规则就叫抽样检验方案,简称抽检方案.例:对一个批产品N规定一个不合格品率(简称“批允许不合格品率”)P1,现从批量N中抽出样本n,样本中不合格品数为d,则样本的不合格品率为d/n,如果d/n超过P1(d/n＞P1)则拒收(注:样本的d/n并不恰恰等于总体的D/N,因是抽样检验,只能用d/n与P1比较作出接收还是拒收决定).以推断产品的批质量.抽

样

检

验

基

本

原

理二.抽样检验方案

对于计数抽样检验,实际中并不是直接用d/n与P1比较,而是规定一个合格判定数(Ac表示)和一个不合格判定数(Re表示).若:d≤Ac,则接收d≥Re,则拒收这就是一组规则(抽样方案).最简单的抽样方案应考虑二个参数:n,Ac和Re,通常用(n，Ac)表示一个抽样方案,简写为(n，c).有了n和Ac就能容易进行抽检了.对于计数抽样检验,实际中并不是直接用d/n抽样

检

验

基

本

原

理

2.抽样方案的种类1)一次抽样方案:最简单的抽样方案用(N，n，C)表示,通常用(n，C)表示。

抽样

检

验

基

本

原

理2.抽样方案的种类

抽样

检

验

基

本

原

理

2)二次抽样方案二次抽方案包括5个参数，即(N，n1，n2，C1，C2)(C1<C2)(通常写4个参数n1，n2，C1，C2)抽样

检

验

基

本

原

理2)二次抽样方案

抽样

检

验

二次抽样操作举例:抽样

检

验二次抽样操作举例:

抽样

检

验

基

本

原

理

抽样检查的几点说明：(1)抽样检查是对批量进行合格与否的判定，而不是逐一检查批量中的每个产品。所以，如果产品不是作为批量处理时，就不应采用抽样检查。(2)通过抽样检查后，即使是合格的批量，其中也应允许有某种程度的不合格品存在。(3)抽样检查是以随机抽取试样为基本条件的，如果不能满足这种条件就不适用。抽样

检

验

基

本

原

理抽样检查的几点说明：抽样

检

验

基

本

原

理

三.抽样检查的OC曲线设有一批产品批量为N，样本大小为n，假定这批产品的不合格品率为p。采用抽查方案(N，n，C)检验这批产品时，当p=0时，肯定接收；而当p=1(100％)时，肯定拒收。但是当0<p<1时，可能接收，也可能拒收。p越接近于零，接收的可能性越大；p越接近1时，拒收的的可能性越大。所以，研究在0到1范围内的接收概率就非常重要。接收一批产品的可能性的大小用接收概率L(p)表示。只要抽检方案确定了，接收概率L(p)只取决于不合格品率p。抽样

检

验

基

本

原

理三.抽样检查的OC曲线

抽样

检

验

基

本

原

理

1．理想的检查方案如果规定，当批的不合格品率p不超过p0时，这批产品是合格的。那么，一个理想的抽检方案应当满足:当P≤P0时，接收概率等于1；当P>P0时，接收概率等于0。抽样

检

验

基

本

原

理1．理想的检查方案

抽样

检

验

基

本

原

理

上述的理想抽检方案实际上不存在，在抽样检查中，由于抽样的误差，难免会使某种程度的坏批量成为合格品，或使好批量成为不合格品。这种情况即使以全数检查而进行交验,由于存在错检\漏检,也很难做到准确无误。抽样

检

验

基

本

原

理上述的理想抽检方案

抽样

检

验

基

本

原

理

2.实际的抽检方案:a对于合格的交验批,即p≤p0时以高概率接收;b对于不合格的交验批,即p≥p0时以高概率拒收;c当p0＜p＜p1时,接收概率迅速减少.用曲线表示为:抽样

检

验

基

本

原

理2.实际的抽检方案:

抽样

检

验

基

本

原

理

上述曲线就叫OC曲线.它表示了一个抽检方案对一个产品的批质量的辨别能力.一个抽检方案对应着一条OC曲线,而每条OC曲线又反映了它所对应的抽检方案的特性;它定量地表示了产品质量状况和被接收可能性大小之间的关系;它可告诉我们采用该抽检方案时,具有某不合格率的批被判为合格的可能性有多大;可通过比较不同的OC曲线,以识别抽检方案对产品质量的辨别能力,选择合适的抽检方案.抽样

检

验

基

本

原

理上述曲线就叫抽样

检

验

基

本

原

理实际中,可用OC曲线来比较抽检方案对产品质量的辨别能力,选择合适的抽检方案,即考虑接近理想的OC曲线:P0和P1之间接近垂直,而＜P0和＞P1的曲线近似水平.抽样

检

验

基

本

原

理实际中,可用OC曲

抽样

检

验

基

本

原

理

3.OC曲线的绘制OC曲线是由L(P)和P绘制的.L(P)称为抽查方案(N，z，c)的抽查特性函数,也叫接收概率。L(P)=P(d=0)+P(d=1)+……P(d=c)(1)超几何分布计算公式当采用抽查方案(N，n，c)时，只要样本中不合格品的个数d不超过。．则认为此批产品是合格的。所以，当一批产品的不合格品率为p时，接收概率的计算公式如下：抽样

检

验

基

本

原

理3.OC曲线的绘制