某斜拉桥施工组织设计方案

目录TOC\o"1-3"\h\z第一章工程概况 446项目自然条件 446工期要求 447工程主要内容 447第二章施工组织安排 449施工组织安排总体思路 449项目经理部设置 449设备、人员动员周期及配置 450设备、人员、材料到场方法 452施工顺序及工期 452供水、供电、供油方案 453施工总平面布置 454第三章主要分项工程施工方案 456基桩施工方案 456施工设想 456施工方案 456承台施工方案 460施工设想 460吊箱设计与施工 4603.2.3吊箱拆除 462钢筋施工 462冷却循环水系统安装 462大体积砼浇筑 462墩身施工 463施工设想 463墩身施工技术要点 463钢箱梁、索塔、斜拉索施工 464附属工程施工方案 464第四章重点、难点工程施工方案 465索塔施工方案 465索塔施工设施与设备 465索塔施工要点 466钢箱梁加工、吊装施工方案 470钢箱梁加工 470钢箱梁运输 477塔梁固结区及塔附近无索区钢箱梁（B、K、L、N）吊装 477边跨钢箱梁吊装 478主跨钢箱梁吊装 478主跨合拢 479钢箱梁涂装 479支座安装施工 480斜拉索加工、安装施工方案 480拉索制作工艺 480放、挂索系统布设 484放索 485挂索 485张拉 485商品砼质量保证方案 486第五章质量保证措施 492实行“项目法管理”，贯彻ISO-9000族系列国际质量标准要求 492建立健全工程质量管理机构和质量保证体系 492质量控制措施 495第六章工期保证措施 497制定科学的组织管理制度，努力提高管理水平 497组织保证措施 497加强计划、统计和信息管理 497第七章安全保证措施 499对本工程施工中潜在的危险的评估 499安全保证措施 499建立安全生产保证体系 499健全安全组织，强化安全检查机构 500常规安全管理措施 501主要分项工程安全管理措施 502特殊安全管理措施 502第八章施工监控 505进行斜拉桥施工过程控制的必要性 505施工控制应开展的工作内容 506西南交通大学拟承担的施工控制工作 506施工过程实时软控制 507几何测量（由施工单位承担） 510控制目标及成果提交方式 511使用的主要设备和软件 5118.5.1斜拉桥施工控制专用软件 5118.5.2施工监测 511监控工作组织 511时间安排 512项目组人员组成 512第九章环保措施冬季、雨季施工安排 513雨季施工措施 513冬季施工措施 513第十章环保措施 514原则 514组织措施 514组织机构 514组织措施 514技术措施 515噪声污染控制 515粉尘污染控制 515水质污染控制 516污水污泥废弃物料 516生态环境的保护 517

第一章工程概况***大桥包括三部分：通航孔桥、非通航孔桥和换道立交。本工程施工内容为通航孔桥，长345m，（180+90+45m）单塔单索面斜拉桥。***大桥是与香港方合建工程，因此满足双方规范要求是本桥的一个重要特点。⑴地理位置***公路大桥位于***市西南侧，本标段距***海岸线约0.4km。详见《项目地理位置图》。⑵地形地貌***公路大桥为沿海地貌为丘陵，***口岸区为后海浅滩。桥位海床呈两槽一滩，海床横坡平缓，以约1°坡度向中部缓斜，海底标高为-2.11～-5.33m。平均水深2.7m，最大水深6.5m。本标段范围内水深4.4m～6.5m。⑶气象***℃℃℃。年平均暴雨量为860mm，降雨量为1955mm。⑷水文①潮位***湾口与伶仃洋、珠江口相连，受海洋潮汐作用在一个月大部分时间内，每日有两个高潮和两个低潮。根据桥位附近的赤湾水文站多年资料分析，实测历年最高水位2.98m，平均高潮位1.15m，最低潮水位-1.40m,平均低潮位-0.22m，平均海平面0.49m。②潮流***海湾潮流特征呈往复流，涨潮偏东北向，落潮呈西南向，涨落潮走向基本与等深线走向一致。流速不大。③波浪年平均波高仅为0.2m，各月平均波高变化不大。台风期间实测的最大波高为1.92m，波向NNW，周期为4.6s，瞬时最大风速达43m/s。④海床变化***海床处于缓慢的淤积状态，建桥后，桥梁的建设不会对海床的演变起主导作用。⑤水质指标‰。***内水质超出二类水质标准，污染呈现河口海区向湾口递减，随季节变化湾内枯水期部分水质指标明显差于丰水期。⑸通航条件桥位轴线与北航道主流流向夹角为17°，航线上下游为直线段，桥位处航槽基本稳定，淤积情况不严重，航道保持自然状态。⑹区域构造通过钻探，桥位主要存在F1、F14两条断裂层。属于非全新世活动断裂，处于相对稳定状态，对大桥的安全性不会造成威胁。⑺工程地质条件①地层岩性分布桥区内主要分布有全新统海相淤泥，上更新统冲积砾沙季亚粘土、第四系残积亚粘土，下覆基岩为震旦系混合花岗岩及混合岩。②岩性特征岩性特征详见招标文件参考资料。③水文地质桥区位地表水对砼具结晶类中等腐蚀性，具结晶分解复合类强腐蚀性。地下水对砼具结晶类中等腐蚀性和结晶分解复合类强腐蚀性。④不良地质不良地质包括砂土液化，基岩不均匀风化。本工程自2004年5月1日起至2005年6月29日止，预计工期为14个月。⑴桩基基桩直径有2.0m和2.2m两种，长度29.7m～44.89m，合计45根，C30水下砼6125.333m3，全部入微分化岩最少1D（D为桩径）。⑵承台承台主要结构尺寸见下表：墩号顶标高（m）底标高（m）厚度（m）尺寸（m）封底砼（m3）承台砼（m3）挖方（m3）主1-211×114328271713主2+3-2φ9672574主3-2-511×1143213041304主4-2-59×93004861050合计213151916421⑶墩身墩身高度19.96m～24.68m，平面尺寸6×2.8m；合计6个，共计C40砼2094m3。⑷索塔变截面倾斜索塔，高139.053m，C40砼5214m3。⑸斜拉索共12对，呈不对称布置。⑹钢箱梁全桥共分14种类型31个梁段，最大吊装重量约为291t，合计7882t。⑺附属工程包括防撞护栏底座、灯柱底座及泄水管等工程。

第二章施工组织安排针对***大桥的工程特点，我公司将结合具体工程特点，发挥我公司具有施工总承包一级资质的大型骨干施工企业在施工管理、施工技术方面的优势，保质保量地完成本工程的施工任务。⑴按照“统一部署、分段实施、科学管理、总体协调、有序推进”的原则组织施工。由公司组建项目经理部，人员在全公司范围内择优选拔，实施“项目法”管理。⑵贯彻ISO9001:2000质量管理、ISO14001环境管理、GB/T28001:2001职业健康安全管理三个标准的管理体系文件，实施标准化管理，确保完工工程合格品率100%，优良品率95%以上。⑶在考虑各种施工不利因素影响的前提下，按照倒排工期法进行工期安排及相应的资源配备。⑷结合本工程施工需要，我公司拟采用调配、租赁和购置大型海上施工船舶、设备的方式配备足够的海上施工设备，同时成立船务中心对所有进场船舶设备进行统一管理、统一协调使用。项目经理部管理层设八部一室，即生产机械部、工程技术部、质检部、财务部、合约部、安全部、物资部、船机部、经理部办公室，部室以下设操作层。组织机构框图如下：

组织机构框图2.3设备、人员动员周期及配置⑴设备动员周期a、设备根据施工进度分批分期进场，并根据实际情况随时增加，第一批施工先期使用的机械设备，在正式开工前半个月内进驻现场，施工机械设备主要从我公司各工程项目调入，水上设备主要为自有，不足部分新购。首批设备有测量试验仪器、起重船、驳船、运输船等设备。b、根据工程进展需要，施工设备均提前半个月进场，物资、机械、水上施工船舶、发电机、卷扬机、各种型钢、板材等满足不同阶段施工需要。⑵人员动员周期a、若我公司中标，我们将利用三天时间进行施工总动员，明确工期目标、质量目标；强化工期、质量意识和安全环保意识；强调本合同段高起点、高标准建设的具体要求；做好前期技术准备工作及设备调遣准备工作。b、项目先遣人员约135人将在接到中标通知书后一个星期内陆续到场，进场后立即进行首级控制网复测和施工控制网加密及临时结构加工准备等工作，并联系购买材料等为临时工程和主体工程的顺利展开创造良好条件，同时处理好与当地政府的关系。之后主要施工人员按照施工进度分批进场并展开工作面。c、施工动员将逐级进行，普及全体参建职工，确保参建人员以饱满的热情和高昂的士气，按期、优质、安全、低耗地完成各项施工任务。⑶人力资源计划根据施工总进度计划的安排，施工现场建桥高峰期投入劳动力约675人，详见劳动力计划柱状图0.2.3-1、劳动力计划表0.2.3-1。劳动力使用计划表月经理部基桩作业队主1墩作业队主2墩作业队主3墩作业队主4墩作业队钢筋作业队钢构件加工厂合SUM(LEFT)2451504050404070805153451505012050507080625445150701207070708067554550701207070708057564570120707070805257457012070707080525845701207070708052594570120707070805251045701207070708052511451207080315124512070803151345120708031514451207080315图0.2.3-1劳动力使用计划柱状图⑵机械设备配置：详见投标书附表。⑶检测设备配置：详见投标书附表。2.4设备、人员、材料到场方法我公司在沿海地区及近海地区有着较为丰富的经验，而且我公司对***通航孔桥已经进行了比较充分的前期工作，目前设备及技术横向联合工作已经展开。我公司在本项目设置一个经理部，对本标段进行统筹管理，充分合理利用人力、物力、财力，优质、高效、安全完成任务。第一批施工人员约135人和部分先期使用的机械设备，采用陆路或水路进入施工现场。施工人员及设备根据工程实际工期要求及时进场。每次进场施工人员、机械设备数量大，人员将整批通过公路或铁路运输到达；机械设备进场根据具体情况，可以上路行驶的行走机械直接进场。不便上路行驶的，利用平板车或通过水路运抵现场。⑴初步设想由于本项目工期14个月，非常紧张，根据倒排工期法，我公司拟本项目的总体施工思路为4个主墩平行施工，相应投入4套水上设备及人员。由于主2墩位于关键线路上，因此进场后立即组织主2墩基桩施工。主2墩进行下塔柱施工时，即可搭设边跨支架，支架搭设和钢箱梁吊装焊接平行施工。待完成塔梁固结段以后，支架也全部搭设完毕。随着塔柱的施工，钢箱梁也同时安装并安装斜拉索，索塔施工完毕后，即可张拉斜拉索。⑵主要分项工程施工顺序及工期①基桩：4个墩左右幅同时进行，拟主1、3、4墩一个平台（双幅）投入2台钻机，主2墩先投入3台钻机，施工一段时间以后，减至2台，故共投入9台钻机。各墩工期安排如下：主1墩：工期为2004年6月15日～2004年7月19日，计35天；主2墩：工期为2004年5月31日～2004年8月1日，计63天；主3、4：工期为2004年6月20日～2004年7月17日，计28天。②承台：4个墩平行施工，采用钢吊箱。各承台工期安排如下：主1墩：工期为2004年7月20日～2004年8月18日，计30天；主2墩：工期为2004年8月2日～2004年9月12日，计42天；主3、4墩：工期为2004年7月18日～2004年8月16日，计30天。③墩身：各墩身平行施工，采用翻模。各墩工期安排如下：主1墩：工期为2004年8月19日～2004年10月03日，计46天；主3、4墩：工期为2004年8月17日～2004年10月1日，计46天。④索塔及斜拉索：索塔采用爬模按下塔柱、塔梁固结区、中塔柱、上塔柱、塔冠逐步施工，并同时安装斜拉索，索塔施工完毕后才张拉斜拉索。索塔计划工期为2004年9月13日～2005年5月13日，计233天；斜拉索安装计划工期为2005年2月15日～2005年5月05日80天。⑤钢箱梁：先从主4墩向***方向逐步安装，待塔梁固结区施工完毕，就同时从主2墩向香港方向安装，边跨安装完毕后再进行主跨钢箱梁的安装。主跨也采用同样的方法。计划工期为2004年10月16日～2005年5月02日计149天。⑥桥面系附属工程：计划工期为：2005年5月31日～2005年6月14，计15天。详见施工网络计划图。2.6供水、供电、供油方案⑴供水陆上基地接引地方自来水。水上施工基地的砼养护、基桩泥浆用水均采用淡水；拟准备一个300m3的水箱，由运水船供水。⑵供电陆上基地、钢筋加工场、钢结构加工厂和当地电力部门联系解决。水上基地的生产、生活用电也采用高压电，配备500KVA变压器一个。另外，还配备315kw发电机4台，基桩施工完毕后逐步减少。⑶施工用油施工用油由当地加油站购买后，采用驳船运输至工点。⑴基地根据招标文件业主指定的施工地点：口岸填海区西南角面积为40435m2。布置经理部、钢筋加工厂、钢结构加工厂、生活区、材料堆放场及码头。⑶交通①陆上交通：陆地基地为填海区，接引原填海便道至现场，方便快捷。②海上交通：桥位轴线与北航道主流流向夹角17度，桥位处航槽基本稳定，航道保持自然状态。⑷临时码头新建临时码头，作为材料、人员、设备、生产生活用油、用水及各种补给的停靠设施。码头上设置1台10吨桅杆吊机。基础为3根φ85cm钢管桩。码头采用型钢平台结构，码头基础为双排单根φ85cm钢管桩，面积300m2，通过6m宽的型钢栈桥与河堤相连，同时将码头上岸的河堤进行加固处理，以满足重型车辆的通行需要。考虑料船及浮箱停靠的需要，在码头外侧设置两根φ85cm钢管桩作为锚桩。码头布置见图纸。⑸试验室建立试验室拟设置在陆上基地。试验室是确保项目工程质量的基本条件，是项目前期准备工作的一项重要内容。根据有关规定，本合同段工地试验室本着“真实可靠、准确有效”的原则，总体规划共包括软件（管理体系、质量体系及相应证明文件）、硬件（操作间、办公室、试验仪器设备等）和技能考核三大部分。计划在施工准备期基本完成。

第三章主要分项工程施工方案⑴对于***通航孔桥基桩施工，我们单位有丰富的经验、成熟的施工工艺，能优质、高效地完成基桩的施工。⑵本标段钻孔灌注桩施工采用搭设水上工作平台进行施工，每个墩搭设1个平台，平行施工。钢管桩、护筒由陆地加工后浮运至施工现场，由安装于浮箱上的振动桩锤打入下沉。钢筋笼由陆地加工成多节后运至墩位处，由浮吊起吊安装就位。⑶工期安排：全桥2004年5月10日进行工作平台搭设，基桩2004年5月30日开工，本标段全部基桩在2004年7月中旬全部完成。考虑受各种不利因素影响，每根基桩施工周期按7天计。⑷钻机投入：受工作平台大小限制，主2墩投入3台钻机，主1、3、4各投入两台钻机，合计9台。本标段基桩均为水上施工，施工主要工序有：平台搭设、振沉护筒、制备泥浆、钻孔、清孔、钢筋笼制作及安装、水下砼灌注等。⑴钻孔平台搭设为了施工方便以及平台的整体稳定性，钻孔工作平台采用整体式，即一个墩搭设1个工作平台。综合考虑水文、气候条件因素，钻孔工作平台顶标高取为3.0m，主1、3平台尺寸为39.8m×××16.1m。平台结构采用钢管桩基础，钢管桩直径120cm，由δ=10mm的钢板加工而成，用刚性钢制平联将桩固结成框架以确保平台的整体刚度，以大型型钢作分配梁，钢（木）面板构成钻孔平台。基础钻孔平台布置见图。⑵下钢护筒①钢护筒结构钢护筒采用δ=14mm的钢板加工而成，主1、2墩护筒直径240cm，主3、4墩直径为220cm。护筒分节制作,为确保钢护筒在施打过程中的刚度满足要求，拟在护筒首节刃脚处及每隔2m处采用环向加强。钢护筒拟在加工厂内加工，卷板机卷制，在胎架上成型，接缝采用双面满焊，肋板采用间断角焊缝，分节加工完成后驳船运至施工现场使用。钢护筒所用钢材的技术条件符合《碳素结构钢》（GB/T700-88）的规定，在钢板表面涂20微米厚的无机富锌底漆。②钢护筒打设a、钢护筒的位置和垂直度准确是保证钻孔灌注桩垂直度满足要求的前提，为此，在施打钢护筒时，先在钻孔平台上设置两层导向定位架，上下导向定位架距离5～6m，均与钻孔平台钢管桩联结牢固；横桥向两根钢护筒打设完毕后，可利用已打设的护筒和钢管桩设置导向架。钢护筒拟采用浮吊悬吊DZJ180型振动桩锤振沉，详见图1-2所示。图1-2钢护筒打设示意图b、钢护筒的下沉工作选在平潮时进行。钢护筒采用分节对接振动下沉，每节钢护筒在振动下沉前，在护筒顶以下1m至1.5m处设置内部支撑防止振动夹头使护筒产生径向塑性变形。c、钢护筒施打过程中应对护筒与桩帽的连接螺栓进行观察并确保连接牢固，每次振动以不超过5分钟控制，同时注意对钢护筒下沉速度及垂直度进行观测控制。护筒下沉阻力过大时拟采用刚性气举式吸泥管吸出护筒内泥砂，减小内壁摩阻力。钢护筒平面位置控制偏差控制在±5cm以内，垂直度偏差控制在1%以内。⑶钻机选型根据对本合同段钻孔灌注桩地质、水文等自然条件的综合分析，结合我公司多年的现场施工经验，中昇250型全液压转盘式钻机（见图1-3及表1-4）实施基础钻孔灌注桩钻孔施工。钻机采用液压传动，集中液电复合操纵，安全可靠；可采用正、反循环两种钻孔工艺，适应各种地层钻孔施工。图1-3中昇250型钻机⑷泥浆①泥浆制备在各墩钻孔灌注桩均为海水环境下施工，与常规淡水环境下钻孔灌注桩施工工艺有所不同，有其特殊性。就泥浆使用而言，因海水中Cl-、Mg2+、Ca2+含量高，如采用普通膨润土等造浆材料，难以使泥浆达到使用要求，将造成泥浆悬浮功能差，出渣困难。针对这个问题，结合本工程具体的施工特点，拟定钻孔灌注桩新拌泥浆采用符合要求的淡水拌制。制浆采用机械搅拌制备。②泥浆循环系统泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵等组成，各墩钻孔前期可利用未钻孔的护筒作为泥浆池。③泥浆排放本合同段在水中共设置4艘200t和2艘300t的泥驳负责钻渣、废弃泥浆的清理和外运。⑸钻进①根据不同地层和岩性，采用减压钻进，并选择与之相适应的进尺和转速。②钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。③钻孔作业分班连续进行。⑹清孔钻孔到位后采用长为4～6倍的桩径、直径等于桩径的检孔器和超声波检孔器进行孔深、孔径和垂直度等的检测，经监理工程师验收合格签认后，开始进行首次清孔。钢筋笼安装到位后，进行二次清孔。⑺钢筋笼制作安放与布设导管钻孔灌注桩钢筋笼均采用在陆地钢筋棚分节绑扎成型，标准节段长为12m。用平板车运输至码头，再吊至驳船工现场，用浮吊现场拼装下放入孔的方法施工，参见图1-3。图1-3我公司某工地基桩钢筋笼下放砼灌注导管采用内径Φ300型卡口管，按《公路桥涵施工技术规范》要求，在砼灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。在灌注砼前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，则利用导管进行二次清孔直至合格。导管底口至桩孔底端的间距控制在左右，首批砼储料斗设计容积为：满足导管初次埋置深度大于1.5m。⑻钻孔灌注桩水下砼的灌注清孔完毕后即可进行砼灌注。海水环境下施工钻孔灌注桩有其特殊性，除泥浆采用淡水配置外，为确保钻孔灌注桩施工质量，防止钢筋锈蚀，其水下砼亦应适应海水环境下的施工质量要求。⑼基桩检测基桩施工完成且满足有关要求后，配合检测单位进行超声波无损检测。⑽海水环境下钻孔灌注桩施工对策①采用淡水配置泥浆进行海水环境下钻孔灌注桩施工，施工过程中注意保持水头，并加强对泥浆性能指标的监控调整。②为防止海水腐蚀桩基砼及钢筋，施工过程中，我公司将严格按照设计要求办理。并确保抗渗指标满足设计要求,同时在砼中掺加钢筋阻锈剂，进一步防止钢筋锈蚀现象发生。钢筋阻锈剂(RebarInhibitor或RI)是一种加入砼中能阻止或减缓钢筋腐蚀的化学物质。钢筋阻锈剂的用量取决于设计寿命期内腐蚀介质进入砼中的量，在氯盐为主的情况下，阻锈剂掺量符合下列比例要求：对于粉剂型RI/Cl-≥1.2，对于水剂型的比例，可以按RI/Cl-≥3(均为重量比)。对于在设计寿命期内进入砼中的介质量尚不明确时，可按照《钢筋阻锈剂使用技术规程》(YB/T9231-98)中的推荐用量表执行。以粉剂为例，可在6～15kg/m3范围内选择。严格按照产品说明书使用。⑴本合同段承台全部采用有底吊箱施工。⑵钢筋由陆地钢筋棚制作成半成品，由码头转到驳船上运至墩位处进行现场绑扎。⑶砼为商品砼，运至墩位处，由砼输送泵输送浇筑承台。⑷主2墩承台砼分两次浇注，其他均采取一次浇注。⑸主1、3、4墩布设2层，主2墩布设4层冷却管，通水冷却降低砼内部温度（详见冷却管布置图），其余墩均直接浇注。根据对承台结构尺寸及地质水文条件，拟采用双壁有底钢吊箱。⑴钢吊箱结构简介钢吊箱主要由吊箱底板、侧板、吊装系统、立柱、龙骨组成。吊箱加工为一节，一个吊箱分四块。主要尺寸：钢吊箱平面为矩形和圆形两种，壁厚0.01m；主2墩平面尺寸比承台大100cm，其余平面尺寸比承台尺寸大2cm。内支撑：采用直径60cm壁厚8mm的钢管，按受力要求分层设置。⑵钢吊箱加工吊箱分块加工后再现场组拼；吊箱所用型钢、钢板材料均为A3钢；吊箱各块侧板加工时采用焊接，加工时应保证板面的平整度，误差不超过1mm，平面尺寸误差不超过0，-1mm，特别侧板加劲角钢与面板焊接时容易变形，应注意；侧板与侧板连接螺孔为φ20.5，孔中心与板面的间距、孔与孔间距误差不超过±0.2mm，螺栓为直径为20mm。各分块钢吊箱必须在专用的事先制作好的加工平台上加工。加工平台必须具有足够的刚度和强度，其上设置定位、限位装置，以确保半成品组拼成分块钢吊箱时各细部和整体结构尺寸符合该分块钢吊箱设计尺寸要求。⑶钢吊箱安装(包括拼装、下沉)拆除水上工作平台，在护筒上设置牛腿以搭设临时现场拼装工作平台，在工作平台上拼装钢吊箱，并设置内支撑，下沉吊箱，当有淤泥层时，挖泥再下沉到设计位置。⑷钢吊箱封底根据招标文件资料，主2墩承台钢吊箱封底砼厚度为2m，主1、3墩为1.25m，主4墩为1.35m。封底砼一次浇注完成。封底砼浇注拟采用刚性导管法施工。图2-1为我公司某工地钢吊箱封底施工场景。图3-2我公司某工地钢吊箱封底砼施工当墩身施工开始，并且在高程-2.0m以下涂刷两遍泥基渗透结晶性防水材料后，再拆除吊箱。3.2.4钢筋施工吊箱封底抽水后，钢筋一次绑扎成形。由于承台钢筋用量大、层数多、面积广，除必要的架立钢筋外，为确保钢筋位置的准确性和各层面的平整性，增设钢筋定位劲性骨架（采用∠63角钢加工），砼浇筑之前要全面检查环氧钢筋，如有破损，应及时修补。①冷却管进水口用钢板临时封堵焊固，出水口用软胶管引至吊箱外用铁丝扎紧上口，使用时打开保证冷却管循环水的畅通。②冷却循环水管采用热传导性好，并有一定强度的输水黑铁管，公称直径32mm，平面位置用U型钢筋焊接定位。③冷却管使用完后即灌浆封孔。⑴砼拌制与入模承台砼为商品砼，2台砼输送泵泵送入模，浇筑砼垂直距离大于2m时均采用串筒输送。承台砼浇注采用水平分层、逐层浇注，每层浇注厚度控制在30cm左右。采用φ70mm插入式振动棒振捣密实,浇注上层砼时，插入下层砼5～10cm。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。砼的浇筑应连续进行。⑴各墩均采用翻模施工，一次浇注砼6.0m。⑵钢筋由陆地钢筋棚制作成半成品，由码头转到驳船上运至墩位处进行现场绑扎。并检查环氧钢筋，若破损则及时修补。⑶砼为商品砼，运至墩位处，由砼输送泵输送浇筑墩身。⑴墩身施工前先在承台顶面进行施工放样，人工凿毛墩柱与承台接合面，淡水清洗凿毛面后，校正墩柱预埋筋平面位置及竖直度；并在墩柱钢筋根部设置模板安装限位撑。⑵钢筋工艺钢筋施工定位架：钢筋在现场绑扎成型。主筋安装拟采用冷挤压套筒对接钢筋。钢筋由吊车吊入墩内，人工将钢筋逐根按定位框放样点固定，逐根将主筋底端穿入连接套内，采用冷挤压套筒连接工艺。水平箍筋安装，沿高度方向测出两层水平线，依据水平线尺量放样安装。⑶模板施工①为确保墩柱外观质量，模板均按刚度控制设计。模板采用精制钢模板，不设对拉拉杆，采用模板体外拉杆形式，消除砼内部的腐蚀通道。为保证砼外表面美观，模板按照墩身四个边加工四块整体模板，通过体外拉杆把前后、左右模板对拉。②模板安装对准墩位纵、横轴线，调平模板，调正垂直度，穿模板连接螺栓，待全部螺栓孔均被栓接后，逐个拧紧，测量校模。⑷砼工艺砼拌和及运输：砼采用商品砼，采用泵送砼入模，要求砼可泵性强，和易性好，根据不同季节控制砼的坍落度：冬季砼坍落度8cm～10cm，夏季砼坍落度要求12cm～14cm左右，秋季10cm左右。砼浇注采取泵送砼，经串筒将砼输送到模板底部，使砼自由落体高度不大于2m。砼浇注采用分层法，每层厚度不大于30cm。砼振捣棒振捣砼以其作用半径为振点间距，均匀分布，振捣效果以不起气泡为度。振捣时不紧贴模板和碰撞钢筋，以免除砼外观质量的缺陷。振捣砼必须做到不过振、不漏振。3.4索塔、钢箱梁、斜拉索施工详见下一章。本标段桥面系施工包括:通航孔桥防撞护栏底座、灯柱底座板、泄水管。斜拉索安装完毕后，即开始着手桥面系的施工。施工中，应该注意以下几点：⑴防撞护栏底座板在焊接前应完成防锈涂装及攻丝孔，攻丝孔内应涂油防锈，并严防杂物掉入孔内。⑵防撞护栏底座板在工厂与钢箱梁焊接。⑶泄水管在焊接和安装前应完成防锈涂装，焊接和安装后硬密封不漏水，平面位置应准确。

第四章重点、难点工程施工方案索塔施工，钢箱梁加工、吊装，斜拉索加工、安装，商品砼的质量保证是本桥的关键，也是施工中的难点。索塔施工我单位有着丰富的经验，我单位近几年施工的斜拉桥有：忠县桥，索塔高154m，施工的时间为10个月；万县桥，索塔高153m，施工时间为7.5个月。拟投入本桥索塔施工的设施与设备主要包括：一部ZSC4580型塔吊、1部ZSC型双笼式电梯、水上工作平台及塔柱施工爬模系统等。根据塔吊的吊装能力特点，将其布置于塔柱旁，塔吊与墩中心的平面关系：横桥向距离20.8m，顺桥向距离9.32m，基础处于承台上。施工电梯在塔柱的横桥向外侧各布设一部，基础设置于塔座上。塔吊和电梯均附着于塔柱上，随塔柱施工高度增加而增高。塔柱施工爬模系统主要包括爬升架和模板系统两部分，爬升架系统由爬架和联结导向滑轮提升结构组成。爬升架沿高度方向分为两部分，下部为附墙固定架，包括两个操作平台；上部为操作层工作架，包括四个操作平台。根据塔身高度初步确定爬架高度设计为18m，塔柱外模采用翻转大块钢模板，沿高度方向分作3节，每节高度4.5m，内模采用一节5.0m高的提升大块钢模。模板固定采用两端不外露的带拉杆“H”形螺母的钢拉秆（两端距离混凝土表面不小于5cm），模板拆除后及时用同标号砂浆封填螺栓孔与混凝土面平齐。下图为我公司某工地采用爬模的塔柱施工图：爬模系统示意图爬架设计：侧向荷载：侧向荷载为风荷载，设计风速为27m/s。根据公式W=K1K2K3K4W0将横桥向风压转化为节点荷载为16KN。竖向荷载:竖向荷载包括自重、模板重、人群及脚手架重310KN。支承架的计算荷载组合，分三种情况，如表4.1-7所示。验算阶段计算荷载组合受力分析爬架爬升阶段竖向荷载+向墙向风荷载对支承架底部产生的弯矩方向相同竖向荷载+背墙向风荷载对支承架底部产生的弯矩方向不同爬架就位状态竖向荷载仅有竖向荷载弯矩确定计算支承架时，以爬架处于爬升阶段时，竖向荷载+向墙向风荷载为控制荷载。t，最大压应力为27Mpamm水平向最大挠度为12mm。塔柱施工采用爬架配翻转模板法施工工艺，泵送混凝土施工工艺是确保塔柱施工成败的关键。根据我公司在斜拉桥主塔施工中取得的经验，拟采用HBT100型混凝土输送泵实施主塔混凝土施工。该型号混凝土输送泵最大混凝土输送量（高压）为100m³/h，混凝土输出压力为20Mpa，输送高度可达260m。塔柱混凝土坍落度要求为18～20cm，坍落度损失约为1～2cm。混凝土采用商品砼。⑴下塔柱施工要点a.劲性骨架安装必须位置准确，根据施工放样的平面位置控制骨架预埋件和对接骨架，避免因骨架位置误差引起的内外模安装困难。b.钢筋安装：塔柱钢筋在陆上基地加工场内下料、加工，同时加工好塔身钢劲性骨架，驳船浮运至现场后，用塔吊提升至爬架施工平台后逐根安装。竖向主筋竖向连接采用直螺纹钢套筒连接工艺，主筋采用出厂定尺长度，一个端头先挤压好冷挤压连接套筒，以便塔柱主筋现场连接施工，并按设计图及施工技术规范的要求设置错头。塔柱竖向主筋在绑扎前先安装塔身钢劲性骨架，劲性骨架的斜率与塔柱一致，并且其位置控制一定要准确，竖向主筋利用进行骨架定位，保证钢筋骨架的位置和保护层厚度满足设计和施工技术规范要求；水平筋、箍筋、架力筋等构造钢筋连接均按照规范要求焊接或绑扎搭接。塔柱钢筋净保护层为7.5cm,施工时应严格控制。c.内、外模安装：外模安装由爬架翻转提升安装，内模利用塔吊提升安装，内外模板间采用螺栓栓接，在内外模之间设置内支撑及两端带“H”形螺母的对拉螺杆紧固模板。d.模板测调：塔柱钢筋安装完成后，先利用劲性骨架粗调模板，然后采用全站仪极坐标法准确测量模板定位控制角点，根据测量结果精确调整模板就位。e.混凝土浇注：塔柱采用混凝土输送泵泵送、串筒辅助入模，分层布料，插入式振捣器振捣混凝土，分层布料层厚控制在30㎝左右，混凝土的品质要求可泵性强、缓凝高强、流动性好。f.混凝土养护：塔柱外表面采用喷洒养护剂结合外表面包裹养护纸的办法进行混凝土的养护，节段间混凝土施工缝处采用淡水养护。g.爬架配翻转模板施工周期：劲性骨架和竖向钢筋一次安装高度为12m，爬升一次爬架可浇注塔柱混凝土2节（每节4.5m）。⑵塔梁固结区施工要点下塔柱施工完成后，在承台上及其附近拼装塔梁固结段（K、L、N）和无索区梁段（B梁段）所需的施工支架。利用驳船浮运梁段到位，再利用浮吊吊装各梁段至支架上，用高程调节装置调整梁段的高程；K、L、N梁段先临时连接，再完成全截面连接。然后进行预埋型钢焊接，浇注砼完成塔梁固结施工。施工过程中应注意以下几点：a、预埋型钢需与塔内劲性骨架焊接牢固。b、箱梁内填充混凝土与上下塔柱混凝土一同浇注形成整体。c、固结区浇注的砼应该与塔身的砼同标号，并且保证砼的流动性、和易性及缓凝、早强性能均达到优良。d、固结区内的预应力拉杆采用

φ32精轧螺纹粗钢筋，锚具采用与之相对应的锚具。⑶中、上塔柱以及塔冠施工要点施工工艺技术要点与下塔柱相同。⑷斜拉索锚固区环向预应力安装a.环向预应力索管为塑料波纹管，接头焊接应牢固密封。b.预应束下料：下料采用砂轮切割机切割，下料长度同束中误差为±5mm。c.本塔预应力索形：环向预应力由“U”型索交叉布置形成环向预应力。d.预应力管道安装：根据设计图测定各向控制点两个，用垂球控制铅垂位置，根据塔纵横轴线测定平面位置，焊定位环固定预应力管道，安装完成后焊固管道封口钢件。e.预应力束穿索牵引钢绳设置：采用柔性较好的Ф5mm钢丝绳千斤头，预留于“U”预应力束管内。f.预应力束穿索：预应束编索后，采用钢丝拉紧套和千斤头，利用1t卷扬机牵引完成穿索。g.预应力张拉设备:根据预应力设计荷载确定穿心式千斤顶型号和设计张拉反力架,根据工作锚型号选择工具锚型号及夹片。h.预应力束张拉步骤：0→初应力→设计预应力→持荷5分钟→设计预应力锚固。预应力张拉均采用应力与钢束引伸量双控，以引伸量为主。i.环向预应力管道压浆：采用真空压浆工艺压浆。j.预应力张拉束封锚：留下的锚头以外钢束长度控制在3～5cm之间，封锚混凝土应与塔身表面平。⑸索塔外观质量控制措施外观质量是结构物工程质量的“门面”，外观质量好坏直接关系到一个施工企业的形象，为此我公司承诺将主塔塔塔身外观质量作为工程质量控制的一个重要环节，结合本桥的构造特点，采取以下控制措施：a．对塔身混凝土配合比进行优化选择，索塔各部分混凝土使用同一厂家同一品牌水泥、同一厂家同一品牌外掺剂、同一料场同材质碎石，以及同一料场中砂来拌和混凝土。b．塔身模板以刚度控制设计，其刚度满足浇筑混凝土及拆模时不变形，塔身外模板均采用大块钢模板，以减少模板接缝。相邻模板之间采用螺栓紧固，螺栓布置间距不大于20cm，确保模板连接平顺、无突变。模板接缝用橡胶条密封，防止漏浆。c．模板使用前用钢丝刷将表面浮锈清除干净，并涂抹脱模剂，模板每拆翻一次均要用钢丝刷将模板表面浮浆清除干净，涂上脱模剂后周转使用。d．塔身施工放样采用天顶准直仪铅垂线控制法和全站仪三维坐标法两种方法相互校核，观测时实行两人复核制度，确保塔身放样准确，防止因测量误差而导致的塔身线条不平顺。e．塔身混凝土浇筑前，严格按照规范要求在钢筋表面设置混凝土垫块，垫块布置间距不大于40cm，防止钢筋保护层过小而出现露筋。混凝土浇筑时，严格按照规范要求进行混凝土布料及振捣，防止混凝土离析、漏振、过振翻砂等现象发生。⑹索塔预应力管道压浆预应力管道压浆采用真空压浆工艺。竖向管道采用单管道预应力孔道压浆。具体步骤如下：①.准备工作：连接装好真空灌浆施工工艺所需的各部件。②.试抽真空将灌浆阀、排水阀全部关闭，将真空阀打开；启动真空泵抽真空观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在0时（压力尽量低为好），停泵约1分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。③.搅拌水泥浆：搅拌水泥浆之前要求加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分润湿，搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。④.装料：首先将秤量好的水（扣除用于融化减水剂的那部分水）、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶与水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料。水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停的搅拌。必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的方法来增加灰浆的流动性。⑤.灌浆a．将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。b．关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到维持在-0.06～-0.09Mpa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气虑清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。c.观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌2～3分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀。⑥.清洗：拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气虑清器和灌浆泵、搅拌机、阀门以及粘有灰浆的工具。4.2钢箱梁加工、吊装施工方案⑴两拼胎架顶（底）板单元和下斜腹板单元首先在两拼胎架上按二拼一施工图完成板单元接宽。两拼组装时，应根据板单元纵、横基线按线组对。组装前应检查两拼胎架的平面度和支撑刚度。为减少焊接变形和火焰修整量，两拼胎架焊缝处向上预留焊接反变形量30mm。反变形预拱制作应在焊接前完成，不得在CO2气体保护焊打底完成后起顶反变形。组装前应复核板单元上的横、纵基线。对于横向定位，两板单元间纵基定位偏差+(2.5±0.5)mm；对于纵向定位，对齐横基线和坡口端，检查横接板的位置偏差≤2mm,板单元横、纵向定位后用马板临时定位，检验合格后方可施焊。⑵整体组装胎架整体胎架基础要求夯实，支墩最大沉降不得超过2mm。整个胎架承重钢梁应具有足够的刚度，局部变位不得大于2mm。为避免横隔板焊接及其重量的影响，以及防止焊接变形，整体胎架在横隔板及梁段箱口处要求有横梁支撑，其最大偏离不得大于20mm。整体组装胎架纵向长度及横梁位置按照节段间拼装工艺要求，预留加长间隙确定如下：①、两个相邻节段（编号为2n-1、2n（n=1,2…23））拼装成一个梁段（即吊装段）节段间的预留间隙为6毫米；②、梁段（即吊装段）间的预留间隙为50毫米。③、钢箱梁节段组装分6轮5个批次，分别在拼装场的南胎架和北胎架上进行。⑶整体组装控制钢箱梁节段板单元的组装精度，减小温差影响，桥梁中心线处底（顶）板单元的定位组装宜在日出前(5:00～7:30)或阴天进行。钢箱梁的定位基准温度为20℃，板单元的横向定位尺寸均要根据这个温度进行调整，补偿的数值以润扬桥技术部据当时环境计算的数据为准。梁组装定位所用测量器具必须经具有相应等级的计量单位检测合格后方可使用。测量过程中，应按计量单位给定的修正值进行修正。长度大于3m的尺寸测量，根据盘尺的要求用弹簧秤加力5kg（50N）或10kg(100N)进行。用来组装定位的盘尺必须专用盘尺具有同等测量精度的盘尺。测量、定位时用的盘尺应与测量对象在相同环境中存放。节段组装按节段整体施工图进行。钢箱梁节段定位用水平仪和经纬仪精确控制。水平仪监测底板的横向和纵向线形标高，经纬仪控制板单元纵向直线度和横向垂直度，整体测量严格按照《***公路大桥钢箱梁制造整体测量工艺规程》执行。所有板单元组装定位不得与胎架焊接在一起。2）箱梁整体制造纵向拼装的基本原则如下：首先组装0＃段，以0＃节段为基准，纵向按照底板→隔板→顶板→吊耳板的组装顺序，向两侧依次分步组装；其他轮次则以靠近匹配梁段的节段为基准梁段，按照上述的步骤分步组装。3）板单元的组装摆放原则按照下面规定执行：①顶（底）板、检修道板、上（下）斜腹板单元：单号节段(编号为2n-1，(n=1,2…23))坡口端背向跨中方向摆放；双号节段(编号为2n，(n=1,2…23))坡口端朝向跨中方向摆放。②横隔板单元：两侧隔板的加劲肋均朝向跨中方向；1＃、标准和端梁段隔板的加劲肋均朝向跨中方向。4）底板、下斜腹板定位首先定位桥梁中心线处的两拼底板单元，纵基线与标志塔上桥梁中心线的允许偏差为0.5mm。定位前，从板单元的横基线向配切端（无坡口端）返组装检查线，作为板单元纵向定位时经纬仪的测量检查线，并做好标记，以作为顶板定位时端口垂直度的检查线。具体的返线距离为：7950mm。完成定位后依次向两边对称组焊其它的底板和下斜腹板两拼单元。两拼板单元间纵向拼接缝组装定位的预留焊接收缩量为(2.5±0.5)毫米。组装过程中坡口端允许错边量为≤1mm，横隔板接板的允许错位为≤2mm。下斜腹板马板定位检验合格后，首先进行梁段内下斜腹板间的横向焊缝，无损检验合格后组焊嵌补件。节段的底板单元焊接完成后施焊梁段环缝，无损检测合格后组焊嵌补件，最后焊接下斜腹板与底板间的纵向焊缝，该焊缝必须尊许由中间向两边对称施焊的原则。然后从节段的横基线向配切端返拼接口配切线，横向用经纬仪监测，确保直线度。返线尺寸为：8053mm，同时复核两线间距离为32207±2mm。待梁段所有焊接、修整完成后按第14）条同时进行配切。嵌补件的焊接要遵循一头死马一头活马约束的原则，先焊接死马一端的对接焊缝，然后焊接平角焊缝，最后焊接活马一端的对接焊缝。节段间纵向定位底板、下斜腹板横基线间距：序号节段组合节段定位间距允许偏差备注10＋117306±12(2n-1)＋2n16105n=1,2,3…2232n＋(2n+1)16156n=1,2,3…22445+46125415）横隔板的组装：横隔板的组装从基准梁段开始，按照先中间后两边，由近及远的顺序。横隔板组装前，以底板接板上边缘为基准在接板上划线组装横隔板落位马，根据给定的基线标高和竖基线组装中横隔板。边侧横隔板的定位以横隔板立对接的焊接间隙和与底板上横隔板的搭接尺寸为基准，同时兼顾中隔板和边侧隔板2％的横向坡度。横隔板的安装重点控制横隔板的板面平面度、横隔板间距及与箱梁底板的垂直度。中间隔板组装定位后焊接隔板与底板隔板搭接板的角焊缝；边隔板组焊时，首先进行横隔板的立位对接焊缝，然后焊接横隔板与底板搭接板的焊缝，但不得焊接横隔板与下斜腹板搭接板、隔板连接板的搭接焊缝，此部分仅能用活马组装定位，焊缝在所有两拼顶板单元组焊完成之后，边顶板组焊前完成，以减小节段内部的残余内应力。立对接焊缝完成焊接后进行立对接缝处的修整，保证立对接处的板面平面度符合验收规范的要求。横隔板立对接焊缝完成无损检测后，组焊中间横隔板和边隔板间的水平肋嵌补件。端梁段设有与大位移支座连接的支座加劲构造。为了便于安装和焊接，首先安装支座中心的横隔板，然后向外依次组装支座加劲构造（以孔为定位基准）和其它的横隔板。6）顶板、上斜腹板单元定位根据节段的横基线向配切端返测量检查线，横向以标志塔为基准，纵向用吊铅垂的方法定位桥梁中心线处的两拼顶板单元。以顶底板所返的检查线为测量点，按提供的横隔板倾斜尺寸调整顶底板端口的垂直度。完成中心顶板两拼定位后，横向用盘尺测量定位，纵向用经纬仪定位，依次向两边组焊其它的顶板两拼单元和上斜腹板，坡口边允许错边量≤1。板单元的横向拼接缝组装定位的预留焊接收缩量为(2.5±0.5)毫米。当除边顶板单元和上斜腹板单元外所有板单元的纵向焊缝完成焊接后，可以进行顶板单元的横向焊缝（环焊缝）的焊接，探伤合格后，进行顶板U肋嵌补件的焊接。完成此部分全部横向焊缝和嵌补件的焊接后，开始组焊边顶板单元和上斜腹板单元。边顶板单元和上斜腹板单元要首先完成纵横向板单元的定位。纵向用少数的马板完成定位，但要能够实现3～4微量移动，首先进行横缝的焊接，探伤合格后组焊嵌补件，并完成与风嘴角单元连接板的角焊缝、与下斜腹板、边顶板的纵向焊缝（按照施工图的标识，锚箱范围内的纵向焊缝不焊）。节段间纵向定位顶板、上腹板横基线间距：序号节段组合节段定位间距允许偏差备注10＋11730±12(2n-1)＋2nn=1,2,3…2232n＋(2n+1)1615n=1,2,3…22445+461254组装检修道单元：检修道定位时主要控制检修道的横向1.5％向内滚水坡以及检修道单元的半宽尺寸。用经纬仪放线组装检查车轨道，保证轨道的直线度和轨道中心的半宽尺寸。板单元定位检验合格后，先焊接梁段内检修道间横向焊缝环缝，无损检测合格后组焊嵌补件，完成检修道与上斜腹板的纵向焊缝及与托架的对接焊缝。7）完成梁段的整体焊接后，组装桥面系构件（泄水槽、防撞栏杆立柱底座等）。8）钢箱梁锚箱与钢箱梁总体组焊钢箱梁锚箱与钢箱梁总体组焊应按照钢箱梁分步组装的步骤，待完成梁段其它板单元的所有组焊工作后，按照施工图中锚箱的定位尺寸和开天窗的板块尺寸划线切割上斜腹板。用水平仪测量吊耳板的高程（测量样冲眼处），配切吊耳板的高度和与下斜腹板的坡口；用经纬仪精确定位锚箱吊耳板，保证节段内两吊点的连线与桥梁中心线垂直。吊点定位的半宽尺寸为17150eq\o(\s\up6(＋６),\s\do3(＋４))，节段间同侧吊点的距离为16102±1mm，并完成与承力板的熔透角焊缝。焊后进行火焰修整，无损检测合格后，焊接35mm加劲板，封焊天窗处上斜腹板，完成余下的组焊工作。

节段间纵向定位吊耳板间距：序号节段组合节段定位间距允许偏差备注10＋116157±12(2n-1)＋2n16102n=1,2,3…2232n＋(2n+1)16157n=1,2,3…229）合拢段的制作：合拢段的制作工艺与标准梁段相同，只是在双号节段上预留了300mm长的配切量。当桥上的所有梁段完成焊接后，根据实际测量的数据和端口情况划线确定合拢段长度，以保证与相邻梁段的焊接间隙在6～8mm，确保全桥的制造长度。10）配切梁段间的焊接间隙：在日出前（早上5:00～7:00），在每一道梁段间的焊接接口两侧指定的位置作距离为100mm的定位标志线，并打上样冲眼，作为桥上定位时的检查线。分别从相邻梁段间临近节段的吊点向各自配切端返拼接口的焰切线。具体的返线方法为：从节段横基线向两侧配切端返线，并用经纬仪确保直线度，复核梁段内两条线的距离，同时用铅垂检查底板配切线与顶板配切线的偏差≤2。配切焊接间隙时，根据100mm检查线随温度改变而变化的尺寸进行焊接间隙的调整，确保焊接间隙为6mm。检查合格后，同时配切顶、底板的焊接口。完成配切后修整梁段间的接口，保证平面度达到验收规范要求。按照施工图划线组焊临时连接件，按照定位尺寸调整填板，做好记录。11）匹配梁与后续梁段的匹配：为了确保所有梁段间桥上的顺利拼装和确保桥梁的制造线形，每个轮次均有一个匹配梁段来匹配与后续梁段的接口和线形。梁段的匹配必须在钢箱梁的制造测量网监控下完成，重点控制匹配梁段与后续梁段的纵向制造线形、横向衔接尺寸和与下一梁段吊耳的纵向间距，达到验收规范的要求后，配切梁段之间的焊接接口，修整后匹配安装临时连接件，确保焊接间隙为6～8mm。12）总拼胎架工作完成后，在指定部位标明“梁段号及跨中方向”，完成总体检测后梁段下胎进行梁段及端口的修整，组装其它部分附属工程零部件，完成梁段的涂装。钢箱梁在厂家加工完毕后，厂家负责水运到施工基地。4.2.3塔梁固结区及塔附近无索区钢箱梁（B、K、L、N）吊装⑴搭设支架下塔柱浇注和塔梁固结区型钢支架预埋完毕以后，就搭设承台上及其两侧的支架。在支架平台上布设纵向移梁轨道和移位器（见下图所示），及微调装置（千斤顶）等。钢支架采用梁柱式结构，梁采用万能杆件拼制，万能杆件在船上拼成整体进行吊装；柱采用钢管桩，钢管桩基础部分插打在海床中，部分支承于承台顶面。⑵钢箱梁吊装边跨钢箱梁吊装采用“南洋号”浮吊，其图如下所示：先在施工水域内抛锚定位南洋号500t浮吊，浮吊首先停靠在桥轴线靠无索区钢托架外侧并预留一定间距，顺水方向临时定位，浮吊臂杆向下游方向，同时抛主锚、边锚、八字锚及尾锚等，完成大型浮吊就位。待水位达到吊装高度要求（高水位）时，将钢箱梁用驳船运至桥轴线浮吊下游附近并临时抛锚定位，安装钢箱梁吊装用吊具及起吊钢绳，调整平稳后开始钢箱梁吊装。浮吊将段钢箱梁缓慢吊起，平稳后利用收、放锚绳使浮吊带钢梁转身正位至桥轴线方向，然后提升钢箱梁至平台高度，收紧浮吊前方主锚使梁段就位于钢支架上，将钢箱梁平移到位，最后利用平台顶微调装置将其调整至设计位置，用高程调节装置（千斤顶等）调整其至设计高程，调整就位完毕后，现场进行梁段连接。然后进行预埋型钢焊接，浇注塔梁固结区混凝土，完成塔、梁固结。主3、4墩墩身浇注完毕后，就立即搭设钢箱梁支架。主2、3、4各墩同时搭设，搭设完毕一段后，就进行钢箱梁的吊装。其吊装方法与塔梁固结区及塔附近无索区钢箱梁吊装方法相同，这里就不再赘述。吊装完毕后，对主3号墩顶梁端施加压重。塔梁固结区施工完毕以，在钢箱梁顶面上拼装主跨侧桥面吊机。主跨侧桥面吊机安装完成，吊装A-19号梁段准备工作就绪，考虑无索区钢支架的影响，为确保吊装安全，利用浮吊起吊A-19号梁段，浮吊不脱钩，桥面吊机穿钩起吊，待桥面吊机钢丝绳受力后，浮吊脱钩，用桥面吊机起吊，调整就位，与C梁段钢箱梁栓焊连接。第一次张拉主跨S01号斜拉索后，主跨侧桥面吊机前移就位，吊装下一节A类梁段，进行第二次张拉第一对斜拉索。逐段吊装钢箱梁及安装相应斜拉索，直至第十二对索安装完成，施加临时压重。以下即为我公司进行钢箱梁吊装图。斜拉桥钢箱梁拼装图在主1墩墩身施工完成后，开始搭设墩顶钢箱梁吊装钢支架，在支架平台上布设纵向移梁轨道和移位器，及微调装置（千斤顶）等。墩顶I-18号梁段由浮运至相应墩位旁，利用高水位时用浮吊从驳船上起吊安放在钢支架上，。主跨合拢前，首先调整主、边跨其它块段索力、线型。确定合拢温度后，测出合拢段在合拢温度下两端桥面高差、桥轴线偏差等，据此测算出合拢段上下合拢口钢梁长度，在合拢段钢梁两侧预装好水平及竖向调位装置。所有准备工作完毕，切割合拢段钢梁至理论长度，用驳船预先将合拢段钢梁运抵合拢处桥下，从运梁驳船上吊装主跨合拢段梁段（J-31梁段）到设计标高。墩顶I-18号梁段回退、调整，与J梁段临时连接，精确调整J-31梁段与A-30梁段间的缝宽，进行全截面栓焊连接；待大气温度达到设计合拢温度时，精确调整，并用最短的时间完成合拢段J-31梁段与I-18号梁段间接缝焊接，完成主跨合拢（全桥合拢）。拆除桥面吊机及施工支架，焊接张拉斜拉索，全桥主梁安装完成。设置二间16*50m2的涂装专用厂房，地面铺设轨道，待涂装钢箱梁由带液压升降装置的电动轨道运输车运进涂装厂房，用液压装置升起钢箱梁支撑在1.7米高的支撑架上，收起液压装置，电动轨道运输车开出涂装厂房，钢箱梁在涂装厂房内进行涂装施工。机械化喷涂工装布置在车间端头，喷砂机及手工电弧喷涂机沿墙布置在车间两侧。首先在存梁区对待涂装钢箱梁进行预处理，清理焊渣焊瘤，清洗油污。运输一节钢箱梁进涂装厂房，先对外表面喷砂除锈，喷砂完毕后，清理干净钢砂，吹净表面灰尘，进行电弧喷铝。喷铝完毕后对钢箱梁换墩，对原墩位位置进行喷砂除锈和电弧喷铝。喷铝完毕后对内表面进行喷砂，喷砂完毕后喷漆。为使铝涂层均匀，对钢箱梁底面这样的大平面使用机械化工装进行电弧喷涂。支座安装及注意事项①安装前对支座垫石进行检查，支座安装保证平面两个方向的水平。②安装前对支座进行检查，各部件上要擦洗干净。③支座上、下各部件纵横向必须对中。④安装时，支座顺桥中心线必须与箱梁中心线平行。4.3斜拉索加工、安装施工方案斜拉索为主梁的直接支撑体系，主梁所承受的恒载、活载均要通过斜拉索传至桥塔，为保证斜拉索具有足够的安全性、耐久性，本桥斜拉索设计选用工厂生产的挤包双层PE护层的平行钢丝拉索。斜拉索在钢箱梁上的锚固采用耳板销接的连接方式。制作工艺流程图：绞制绕包挤塑钢丝下料入厂检验及试验高强度镀锌钢丝绞制绕包挤塑钢丝下料入厂检验及试验高强度镀锌钢丝双层共挤双层共挤(PE+彩色PE)，外表面为双螺旋线。冷铸料配制冷铸料配制标记切断制锚超张拉绞制出厂检验包装出标记切断制锚超张拉绞制出厂检验包装出厂锚具加工探锚具加工探伤⑴下料根据索长及工况进行配长下料。⑵绞制与绕包(见图示一)①把下料好的钢丝放入储线架，并做好牵引头。②配以一定的牵引速度、绞笼转速及绕包转速。③启动牵引机、绞笼机及绕包机。④钢丝束应同心左向绞合而成，最外层钢丝绞合角为3°±°。⑤绕包单层重迭宽度应不小于带宽的1/3。绕包层数视规格而定。图示一绞制与绕包⑶挤塑(见图示二)①做好一切挤塑的前期工作，包括检查设备、做好牵引头、烘料、预热机头、冷却槽蓄水(冷热水)等，按照下料长度在储线架上储备足够的螺旋筋，螺旋筋采用与拉索外层一致的PE制作。②达到一定机身、机头预热温度，启动挤塑机。③调整偏心，启动牵引机。④配以一定的牵引速度和机头转速。⑤将螺旋筋粘结在索体表面，控制压紧力，逐步调整螺旋线节距，使螺旋线节矩控制在拉索直径的4-6倍左右。⑥随时调整偏心，使护层厚度偏差控制在±mm之间。图示二挤塑⑷标记切断①局部撤除索体外包装布，在每根索的切断处做切断标记。②按切断标记位置进行切割。⑸制锚(见图示三)①按工艺卡进行冷铸料的配制。②在索的两端穿好锚具，逐步进行护层剥除、穿丝、镦头。③锚具就位，安装震捣器，浇注冷铸料。④吊起拉索，调整起吊高度，使拉索形成弯曲，锚具向下。⑤开动震捣器，浇铸冷铸料。⑥固化，按工艺卡控制加热及保温时间，并控制降温速度。图示三制锚⑦密封处理，进行三重防护，密封料＋密封圈＋热收缩套管。⑹超张拉①配长，使若干根制好锚的索过连接箱、工具索相连。②在锚具铸体表面取三个不在同一直线上的点，用深度游标卡尺测其距锚杯端面的深度，作好记录和油漆标记。③对每根拉索进行超张拉，逐级张拉，并逐级卸载。④超张拉完毕，用深度游标卡尺复测三点标记的深度，前后差的平均值作为该锚具的锚板回缩值，锚板回缩值应不大于5mm。⑤用精度为1/5000的50米钢卷尺，在钢尺的两端施加50N的力，测量拉索长度，长度偏差ΔL应符合以下规定：索长L≤100m,ΔL≤20mm；索长L>100m,ΔL≤。⑺包装及其标志①索体包装：尼龙纸＋防水彩条编织布。②拉索采用成盘包装或成圈包装。成盘时钢质索盘筒径不小于18倍拉索直径，成圈内径应不小于17倍的拉索直径。拉索整齐卷绕盘上，锚具牢固的固定于盘上，但要便于拆卸。在拉索两端的锚具用塑料袋包装后,用麻绳或麻布衬底，再用防水编织布包裹。③每根拉索均挂有合格证，上面注明：制造厂家、工程名称、生产日期、编号、规格、长度和重量，合格证标牌应牢固地系于包装层的两端锚具处。4.3.2放、挂索系统布设每节锚固段浇筑完毕达到强度后，在塔顶顺桥向搭设卷扬机起吊钢绳导向架，膺嘴下配滑车组组成塔顶起吊系统。滑车组一端由桥面卷扬机牵引，另一端安装吊索起重吊具，用以斜拉索挂索、提升。在桥面上安装卷扬放索牵引系统，卷扬机放在塔处箱梁上，设8台10吨卷扬机，其中4台负责两边牵索放索，4台用于主、边对称挂索，塔上搭设平台设4台20吨电动葫芦用于牵引张拉杆，桥面上牵引转向轮设于梁端。为了避免斜拉索与桥面之间的拖动摩擦，在桥面上每隔20m设放索轮一组。斜拉索为工厂生产的挤包双层PE护层的平行钢丝型成品拉索，卷成索盘，用船运到桥位。斜拉索用塔吊直接起吊（本工程配备ZSC4580型塔吊，吨位为25t，大于最重斜拉索20.09t），起吊后把