京沪高铁特大桥预应力连续箱梁施工组织设计

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精益求精，善益求善。京沪高铁特大桥预应力连续箱梁施工组织设计泗河特大桥40＋56＋40连续梁施工方案泗河特大桥40＋56＋40连续梁施工方案PAGEPAGE131-131-泗河特大桥40＋56＋40连续梁施工方案PAGE泗河特大桥40+56+40预应力混凝土连续箱梁施工方案1.编制依据1）国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；2）《通桥（2008）2368A-Ⅱ无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）跨度40+56+40（直、曲线）》中铁工程设计咨询集团有限公司；3）《通桥（2008）2368A-Ⅱ无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）跨度40+56+40（直、曲线）（适应CRTSⅠ、Ⅱ型板式无碴轨道结构补充设计图纸）》中铁工程设计咨询集团有限公司；4）《铁路桥梁大吨位球型钢支座（LXQZ型）安装图》（叁桥通（2008）8360-LXQZ-JH）；5）《高速双线桥梁综合接地钢筋布置图》（京沪桥通-22）；6）铁道部现行高速铁路、客运专线技术标准，设计暂规，施工规范，验收标准和有关规定；7）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；8）拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。2.工程概况泗河特大桥DK523+783.73（DK514+786.04-DK531+971.43），桥梁全长17.185km。其中(40+56+40)m连续箱梁跨327国道，全长为137.5m，中支点处梁高4.35m，跨中10m直线段及边跨10m直线段梁高为3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至80cm，按直线线性变化，腹板厚48至80cm，按折线变化。各节段主要参数见下表：40+56+40m节段主要参数表(1/2)节段名称节段长度(cm)节段体积(m3)节段前端高度（m）81175128.219720020.542640041.083540042.017440045.601335044.505235048.083135050.8500900139.6141'35050.8502'35048.0833'35044.5054'40045.6015'40042.0176'40041.0837'10010.271全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁宽12.0m，桥梁建筑总宽度12.28m。2.1地形地貌泗河桥特大桥处于鲁中南丘间平原，桥址区为冲积平原，局部为残丘，地形开阔，施工场地地表为耕地，地势起伏不大。2.2地质条件桥址区表面覆盖第四系全新统冲积层、第四系上更新统冲积层、下伏第三系始、渐新统砂岩、泥岩及砾岩，局部上覆人工堆积层。由上至下为素填土、粉质黏土、黏土、砾岩、砂岩、泥岩、砂岩等，基本承载力σ=270～600kpa。泗河桥地下水水位埋深一般在3.5～6m，大气降水为地下水的主要补给来源。2.3地震参数泗河桥区域地震动峰值加速度为0.05g，地震基本烈度为Ⅵ度。2.4气象条件泗河桥所在地气候属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。春天干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。大风多集中在3、4月份，年平均降雨量在560～800mm左右，70%的降雨主要集中在7、8月份，年平均温度在11～14℃，极端最高气温为40℃，最冷月平均气温在-4℃左右，沿线土壤最大冻结深度0.3～0.7m。2.5主要技术标准铁路等级：高速铁路；正线数目：双线；设计速度：350km/h，初期运营速度300km/h。跨线列车运营速度200km/h及以上；正线线间距：5.0m；建筑限界：按《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》执行。2.6主要技术质量要求2.6.1连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm）1悬臂梁段高程+15，-52合拢前两悬臂端相对高程合拢段长的1/100,且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差±105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于106竖向高强精轧螺纹筋间距±102.6.2连续梁梁体外观质量的检验和允许偏差值序号控制要点允许偏差(mm)1梁全长±302边跨梁长±203各变高梁段长度及位置±104边跨跨度±205梁底宽度+10，-56桥面中心位置107梁高+15，-58挡碴墙厚度+10，-59表面垂直度每m不大于310梁上拱度与设计偏差±1011底板厚度+10，012腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程±2015桥面宽度±1016平整度每m不大于517腹板间距±1018支座板四角高度差1螺栓中心位置2平整度22.6.3梁段模板安装的标准和允许偏差序号控制重点允许偏差(mm)1梁段长±102梁高±10，03顶板厚±10，04底板厚±10，05腹板厚±10，06横隔板厚±10，07腹板间距±10，08腹板中心偏差109梁体宽+10，010模板表面平整度311模板表面垂直度每m不大于312孔道位置113梁段纵向旁弯1014梁段纵向中线最大偏差1015梁段高度变化段位置±1016底模拱度偏差317底膜同一端两角高差218桥面预留钢筋位置103.工期、进场人员及设备3.1.工期安排主桥墩2009年4月15日前完成，则1）0#节段施工2009年4月16支架地基处理3天（利用承台作基底）；搭设支架、铺设模板10天；预压9天；钢筋制安7天；内模及加固调整5天；混凝土浇筑及养护6天；预应力施工5天；2）1#（1＇#）块施工2009年5月31日至2009年6安装调试挂篮7天；预压5天；钢筋制安、模板安装调整5天；混凝土施工及养护6天；预应力施工2天；3）2#（2＇#）～6#（6＇#）块施工每节段小计10天：安装调试挂篮1天；钢筋制安、模板安装调整2天；混凝土施工及养护5天；预应力施工2天；以上自2009年6月26日至2009年8月15日，约用时50天；4）边跨现浇段，为节省工期，与3）同步施工；5）边跨合龙段2009年8月16日至6）中跨合龙段2009年8月31日如遇气候等不利因素影响则工期将顺延。3.2.施工组织及进场人员3.2.1施工组织机构以“确保工程施工质量、安全为前提，协调配合、突出重点、确保工期”为总原则，投入足够施工资源，积极准备，尽早开工。针对连续梁悬臂施工工艺的特点，加强施工过程控制、合理组织，力求均衡生产，实行全面质量管理，以确保工期目标实现。施工处管理层设五个部门，分别为技术部、安质部、物资部、财务部及综合办公室。组织机构设置详见下图。施工组织机构框图连续梁作业队连续梁作业队合连续梁作业队工班综合办公室杜正才合办仇永梅技术部郭玉鹏物资部卫昌茂张永财务部单希亮安质部姜伟治安质部总工程师：李铁远副处长：张爱国施工处处长：何大洋3.2.2进场人员主要施工进场人员一览表序号姓名性别出生年月职务学历专业职称专业年限1何大洋男1965.6施工处处长本科铁道工程工程师212师跃川男1963.12书记本科经济管理政工师203李铁远男1964.2总工程师专科铁道工程工程师214张爱国男1966.12副处长专科交通土建工程师155沈勇男1966.2副处长专科铁道工程工程师156郭玉鹏男1975.5技术部长本科交通土建工程师107徐鹏男1976.3技术副部长本科交通土建工程师108姜伟治男1974.12安质部长本科交通土建工程师119胡宝江男1966.8质检工程师专科铁道工程助工2010闫啵男1968.2安全员大专铁道工程助工1811卫昌茂男1975.7物资部长大专物资管理助工1012杜正才男1965.9办公室主任大专铁道工程助工1813张世军男1978.9资料员专科铁道工程技术员614于利民男1983.2技术主办本科土木工程助工215武振华男1985.5技术主办本科土木工程助工216王淼男1983.5技术主办本科土木工程助工217王西同男1964.6试验工程师大专铁道工程工程师2018李先伟男1980.8试验员大专铁道工程技术员419蘧炜男1985.6设备工程师大专建筑工程技术员220凯燕女1986.3调度员21李西安男1968.4起重工22张继震男1961.9电焊工23张连忠男1963.12电工24吴晓敏男1963.05电工25赵俊贞男1969.12防护员26付养岭男1965.10防护员3.2进场设备一览表序号设备名称规格型号单位数量备注1挂篮套42汽车吊50台23混凝土输送泵HB60.90.13s台24插入式振动器φ50×500mm台5交流电焊机ZLD21台146氧焊设备套47砂轮锯SJ-320台2钢绞线切割8钢筋弯曲机台29钢筋断料机台110钢筋调直机台111横向锚固端挤压机台112横向张拉千斤顶YDC240Q台413竖向张拉千斤顶YC60A台414纵向张拉千斤顶300T台615纵向张拉千斤顶250T台616高压油泵ZB4-500台8千斤顶配套油泵17灰浆搅拌机台218压浆机、真空泵台419桥面整平机台220卷扬机3T台4钢绞线穿束用进场工种及人员表序号工种人数序号工种人数一梁体悬灌施工707电工21起重装吊工48机械修理工22钢筋工159张拉工63木工15二混凝土供应84混凝土工101输送泵司机25架子工102输送泵管道安拆46焊工63机械修理工2合计78泗河特大桥40+56+40连续梁主要工程数量表顺号材料设备名称规格型号单位数量备注1防水层M28692保护层砼C40m342.93竖墙C40m385.74混凝土C50m319075C50干硬性补偿收缩m3136普通钢筋HRB335t313.57Q235t15.18精轧螺纹钢筋Φ25t10.689钢绞线7-7φ5，fpk=1860Mpat7.9410钢绞线17-7φ5，fpk=1860Mpat74.6911钢绞线4-7φ5，fpk=1860Mpat16.912镀锌金属波纹管φ70（内）m974.513镀锌金属波纹管φ90（内）m3339.914镀锌金属波纹管φ100（内）m907.415镀锌金属波纹管70*19m363216铁皮管φ35（内）m260717锚具M15-7套7218M15-17套26019BM15-4套32620BM15P-4套32621JLM-25套157622支座LXQZ7000-DX套223LXQZ7000-ZX套224LXQZ25000-ZX套125LXQZ25000-DX套126LXQZ25000-HX套127LXQZ25000-GD套138泄水管PVCΦ160/Φ110个23/64.总体施工方案4.1.总体施工方法下部工程施工完成后，开始施工连续梁梁体。（1）梁体0#块采用支架法施工：施工时，利用承台作支架基础，在承台上搭设碗扣脚手架作为支架，采用优质竹胶板作为内外模板，梁体一次浇注成型。（2）连续梁1（1')＃、2（2')＃、3（3')＃、4（4')＃、5（5')＃、6（6')＃块，采用挂篮悬灌施工，挂蓝形式为三角形。（3）连续梁边跨8（8')#块采用支架法施工。施工4（4')＃块时，搭设支架支立模板，在6（6')＃块浇筑前1至3天，现浇完成8（8')#块；为合龙作准备。（4）以上各段施工完成后，先进行边跨（（7')＃块）合龙，最后进行中跨合龙（7＃块）施工。边跨合龙采用支架法施工，边跨合龙后拆除临时支座及边垮支架，然后进行中跨合龙，中跨合龙采用吊架法施工。连续梁施工时，施工场地具备安设吊车条件，梁体施工材料及设备采用汽车吊吊装运输。4.2.施工顺序主要施工顺序说明阶段号说明1主跨桥墩施工完毕后,在主墩上安装临时支墩、墩侧设置卷钢柱,进行墩梁固结,搭设支架施工0#梁段,待混凝土达到设计强度95%,龄期大于5天,弹性模量达到设计的100%后,张拉本阶段预应力束(纵向、竖向、横向),然后安装挂篮，试压调整。2在挂篮上浇筑1#块梁段,待混凝土强度达到设计强度的95%后,龄期大于5天,弹性模量达到设计的100%后，张拉本阶段预应力束(同上),并移动挂篮进行下一梁段施工。3重复阶段2操作程序,对称浇筑其它悬浇梁段(到6（6')梁段止)4在边跨搭设支架,浇筑边跨现浇段（8（8')#）5调整挂篮,安装边垮合龙临时刚性固结构造,现浇边跨合拢段7'#梁段,待混凝土强度达到设计的95%后,龄期大于5天,弹性模量达到设计的100%后，张拉并锚固纵向、竖及横向预应力筋，拆除临时固结，落梁。6拆除边跨合龙吊架及支架,安装中跨临时固结构造,用挂篮吊挂合拢中跨7#梁段，张拉并锚固纵向预应力束，灌注混凝土，张拉并锚固竖横向预应力筋，拆除挂篮。连续梁施工完成。7进行桥面铺设等工作4.3.施工工艺流程连续梁总体施工工艺流程图拆模板挂篮加工制作拆模板挂篮加工制作主墩施工完毕安装临时支墩及永久支座铺设0#段底模、外侧模搭设支架并预压绑底、腹板筋、内模及顶板钢筋安装预应力管道模板加工制作钢筋加工管道加工制作锚具检验检查签证浇筑0#梁段混凝土选定配合比挂篮就位穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板绑扎钢筋、安装预应力管道浇筑1#节段混凝土穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板拆除挂篮（外侧模除外）安装挂篮安装内模合拢段绑扎钢筋、安装预应力管道合拢段临时锁定浇筑合拢段混凝土穿预应力索预应力索张拉孔道压浆穿预应力索钢绞线检验制作砼试件强度试压挂篮试验检查签证制作砼试件强度试压挂篮前移挂篮改装制作试件浇筑混凝土张拉钢绞线制作钢绞线检验张拉设备校正、试验压浆机具准备搭设边跨现浇支架支架预压铺设现浇段模板绑扎钢筋安装预应力管道构架加工制安制作砼试件强度试压循环施工完成中跨合拢段完成6#梁段施工

4.4.施工工期安排各施工阶段进度计划表序号工序名称持续时间(天)开始日期结束日期1墩身施工420#梁段施工454月5月31（1'）#梁段施工255月6月242（2'）-6（6'）#悬浇段施工506月8月5边跨现浇段施工1588月30日6中跨合拢段施工2089月2边跨现浇段在悬臂浇筑期间施工，最迟与6（6'）#悬浇段同步完成；连续梁从0#梁段施工到中跨合拢总工期为155天。5.主要施工方法及技术措施5.1临时固结1）设计要求临时锚固措施中支点处应能承受19902KN·M的不平衡弯矩及19885KN的支反力，两端混凝土浇注不平衡重不超过20t。在施工过程中为防止不均衡荷载引起“T”型结构不平衡，在桥墩顶面设置4个0.4m（宽）×2.5m（长）的临时支座。2）墩梁固结方案（详见主墩临时固结示意图）在施工过程中为防止不均衡荷载引起“T”型结构不平衡。采用在桥墩两侧设置钢管立柱，并在墩顶四角设置临时支墩的临时固结方案。具体做法如下：①在承台距墩中心线纵向5.9m、横向5.4m处预埋4根φ600mm螺旋钢管，壁厚1.2cm。为便于拆装钢管上下端设法兰，法兰采用2mm钢板焊接Φ20的U型螺纹钢筋埋入承台内90cm及梁体内70cm，钢管上下端与法兰焊接牢固。为加强钢管立柱的稳定性，每侧加工6根20槽钢，将两立柱连结成整体。②在墩顶四角各设一个临时支墩，支墩中心距墩横轴线1.35m，支墩尺寸250cm×40cm，采用C40混凝土。每个临时支墩内布置12根Φ25精轧螺纹钢筋，螺纹钢筋距墩横轴线1.45m，间距30cm×15cm，埋入墩内80cm，埋入梁体80cm。施工过程中严格控制梁体两端累计不均衡荷载不超过20T。③临时支墩分三次浇筑成型，第一次浇筑30cm厚C40混凝土，然后浇筑5cm厚硫磺砂浆，强度不低于C40，最后浇筑C40混凝土至梁底。为便于拆除，在浇筑硫磺砂浆时，在里面预埋电阻丝，拆除时通电熔化硫磺砂浆后，再拆除临时支墩混凝土。④连续梁箱体与临时支墩、箱体与钢管柱相接部位布设一层纵横间距100mm的Φ12钢筋网。⑤临时支墩顶底面各设一薄层隔离层，隔离层用两层油毡制作，以便在合拢后清除临时支墩。墩梁固结设置见附图《墩梁固结图》3）临时支墩拆除边跨合拢前，安装刚性骨架后，应随即将边跨一侧的支座上、下座板约束解除。边跨合拢并张拉该阶段所有预应力束后，先对称割除墩旁钢管临时支墩；将墩顶支墩硫磺砂浆内的电阻丝通电熔化，拆除硫磺砂浆，再割除墩四角预埋钢筋，拆除墩顶临时支墩。中跨合拢后、张拉前，将主墩支座上、下座板的临时约束解除后，方可进行预应力张拉。5.2连续箱梁0#块支架现浇施工根据连续梁梁体结构特点分析，0#块体积分别为139.6m3，梁体截面尺寸只有高度由4.35m变化为3.05m。5.2.1地基选择及0#块施工时，由于0#块投影面全部位于一步承台范围内，因此，支架基础利用桥墩承台基础，将承台周围基坑，采用三七灰土分层填筑、夯实，回填至一步承台顶面后，并对基坑边坡采用砂袋堆码防护，防止雨水侵泡，周边设置集水井，及时排出坑内雨水，保持坑壁土体稳定。5.2.2测量设备使用之前须通过有资质的检定部门检验合格，并报监理工程师验收。为保证现浇箱梁平面位置和高程的准确，使其完全满足箱梁线形的设计要求，首先在现浇箱梁施工放线之前，施工处专业测量工程师应对整个工程施工图中给出所有测量放线起始数据进行认真的复核计算，并以表格或附图的形式形成书面资料，对经过复核计算与施工图不符的测量放样数据，连同原图纸给定的数据以及其所在施工图的位置记录一起报送监理工程师，以便及时与设计部门联系处理，这些数据只有在原设计部门有明确答复和确认后才可作为测量放样的依据。根据所建立的平面和高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行复核和加密。对已测设完成的加密平面和高程控制网应随施工进度的推进，进行定期的复核测量，以确保施工全过程中平面和高程测量系统的统一，复核测量时按初测时的技术要求进行，复核测量成果报送监理工程师确认。测量放样分以下几步：1）每道工序测量放样工作一经完成，及时进行报验，经监理工程师复核确认后方可作为施工的定位依据或进行下道工序施工。2）根据设计文件绘出的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的各点与相近控制点的距离、位置及高程，主要应包括箱梁底、顶板内外边线。3）利用全站仪将箱梁中心线放样于地面上，作为支架搭设的依据，同时提供支架搭设的控制高度。4）待底模铺设好后，将箱梁内外边线及所有中心线放样于底模上，并调整底模高程使其满足要求，直观检查曲线是否圆顺，并适当调整，保证曲线平顺。检查校核所测点位，保证正确性和准确性。5）侧模安装加固好后，要复核模板的平面偏位和垂直度，并调整其高程。5.2.3支架的搭设作业箱梁支架采用碗扣式脚手架（φ48×3.5）；0#块底板下支架立杆的纵向间距60cm，横向间距为60cm，腹板位置纵横向间距为30cm，横杆步距为120cm；顶托与底模间布置两层100×100mm的方木，顶托上按纵向布置，间距60cm；腹板下底模及底板底模下按横向布置，间距30cm。翼缘板下脚手管立杆的纵向间距60cm，横向间距为90cm，横杆步距为120cm；顶托与底模间布置两层方木；顶托上按纵向布置，间距90cm；底模下按横向布置，间距40cm支架要有足够的强度和稳定性；支架所用材料必须符合规定要求，不得使用不合格品。确保脚手架具有足够的承载力。严格按要求搭设脚手架，搭设完毕后应进行质量检查和验收，合格后方可使用。按要求逐排、逐步进行搭设，矩形周边支架宜从其中的一个角部开始向两个方向延伸搭设。为确保已搭部分稳定，应遵守以下稳定支架要求：1））先按照间距要求布置下可调支座，立杆（架）竖起后，其底部先按间距规定采用横杆联结牢固，在搭设水平杆时，将立杆校正垂直后予以扣结。2）搭设好位于一个角落两侧1-2根杆长和1根杆高的架子（高度一般不超过6m，对于超过6m的脚手杆，可先搭至第三步），并按规定要求设置斜杆或剪刀撑，以形成稳定的起始架子；然后向两边延伸。至全周边都搭好后，再分步满周边向上搭设。3）剪刀撑布置：剪刀撑采用φ48×3.25mm钢管，竖向每隔两排设置一道，其搭接长度不小于100cm（至少用两个扣件连接），与地面夹角保持45～60度之间，竖向剪刀撑要与地面接触密实；10m以下支架上下各加设一道水平剪刀撑，超过10m部分每5m增加一道水平剪刀撑。剪刀撑设置时从顶到底要连续，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。5.2.4支架预压碗扣式脚手架搭设完成后，在使用之前须进行预压。5.2.4.1预压荷载的计算支架预压量根据箱梁实际断面计算,0#块节段体积为139.7m3，节段重量约363t，8#块节段体积为128.3m3，节段重量约333.4t；将预压重量分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1.2倍。5.2.4.2测点的布置预压前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量位置设在支点、梁跨距支点2m、节段端部，共三个断面，每个断面横向均设4点，底模两侧边线各设一点，两侧翼缘边线各设一点。预压前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。5.2.4.3预压材料、吊装设备的选用1)箱梁钢筋混凝土2.6t/m3；中砂为1.45t/m3；预压荷载选用袋装砂，每袋重量0.8t左右，0#块共需砂袋约545袋，8#块共需砂袋约500袋。袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于预压时记录。箱梁断面尺寸较小的部位，荷载较小，预压量较小，砂袋堆码高度控制在2.1m左右。对于横梁实心断面处，预压荷载较大，预压时，底面用砂袋压至和小截面梁段荷载相同后，上面可继续堆码至4.2m，堆码宽度1.2m。两侧翼缘板位置可适当预压，砂袋堆码高度控制在1.0m左右。预压必须做好详细的称量，并做好记录。2）预压吊装设备采用汽车吊垂直运输。预压材料就近在施工场地装运。5.2.4.4预压顺序预压顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先预压，后浇筑混凝土的部位后预压。根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，采取分级预压，加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。预压采用堆砂袋的加载方式进行为从支座向跨中依次进行，加载顺序加载分5级进行,空载-20%-50%-70%-100%-120%,预压至总重量的120%时停止预压并持荷一天。在这期间对底模、支架等处的观测点每6个小时进行一次观测，作好详细记录。预压时间根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于1mm）,卸载后继续观测一天。一般要求预压时间为2～3d。5.2.4.5卸载按照预压顺序后预压的先卸载，先预压的后卸载的顺序进行分级卸载。卸载时,也按此级别进行120%-100%-70%-50%-20%-空载，并测量变形，记录有关测量数据。在预压全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。5.2.4.6预压数据分析对预压期间获得的数据进行分析，分析出弹性变形和非弹性变形作为调整模板的依据。沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，绘制加载-支架沉降曲线。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素：δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5δ1——箱梁自重产生的弹性变形量；δ2——支架弹性压缩量；δ3——支架与方木、方木与模板、支架与下垫垫木之间的非弹性压缩量；δ4——支架基础地基的弹性压缩量；δ5——支架基础地基的非弹性压缩量。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的因其他因素需要设置的预拱度叠加，算出边跨现浇段施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。通过预压施工，可以消除δ3、δ5的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按Δ=δ1+δ2+δ4计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱,预拱度的设置要适当减小。注意观察，加载过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。依据设计要求，箱梁预留支架弹性变形量，并设置预拱度。施工时支架弹性变形预留量大小的确定就以预压观测数据为主要依据。5.2.4.7预压注意事项1）预压重物的重量计量必须准确。2）在整个预压过程中必须有专人对现浇支架进行全面细致的检查，发现支架变形超出计算值和有其它异常时应立即停止操作并进行加固和论证，确保安全后方可继续操作。3）对各预压时期的支架变形观测数据必须认真测量并认真作好记录，并及时上报施工处总工室。4）汽车吊的摆放位置以及摆臂时大臂及配重的位置不得侵入公路限界内。5.2.5模板安装加固及调整现浇箱梁0#块模板采用δ=20㎜优质防水竹胶板制作；所有模板板缝均采用加双面胶密贴，防止漏浆。5.2.5.1底模安装加固根据设计控制标高铺设好底板下纵横向方木，经现场质量、技术人员检查合格后，方可铺设底模。底模直接用钉子钉在方木上。底模铺设好之后，放线、抄平进行等载预压，卸载后再次抄平，对局部偏差点位及不平整处以顶托进行调平(可借助楔块进行支垫调平)。5.2.5.2侧模安装加固竹胶板侧模依据底板边线直接坐在底模上，用10×10㎝方木条钉在底模与侧模下口相交处外侧底模上，防止侧模下口胀模；侧模外侧用10×15㎝方木作为横肋，间距≤40㎝，横肋方木外侧用10×15㎝方木作为竖肋，间距60㎝；竖肋方木外侧用Φ48×3.5㎜钢管沿竖向水平布置七层（间距80cm），钢管上用顶托撑住竖肋方木，钢管与碗扣支架立杆间用扣件连接（至少保证3个扣件）。箱梁侧模加固除用Φ48㎜钢管支撑外，还用Φ20拉筋加固模板，间距1.2m。5.2.5.3模板安装的注意事项1）模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物，进行除污处理。2）模板表面要清理干净，干燥，无锈无油。3）检查结构物中心及模板就位线正确无误后开始支立模板。安装时，不得将定位螺栓和拉杆一次性固定死，应一边对中，一边对称均匀地对螺栓和拉杆逐渐加力，直到模板准确就位。模板安装必须牢固稳定，拉筋和内外撑均匀受力，但不能过紧导致模板变形或结构尺寸不满足要求。4）模板接缝处可贴双面胶，或进行嵌缝处理，保证接缝严密不漏浆。5）模板安装调整好后，清除模板内杂物，积水，钢筋上的油污；全面检查结构尺寸、标高、平面位置（模板就位和对中）、模板垂直度、平整度、接缝、支撑和稳定、钢筋保护层、预埋件和支架等合格无误后报请现场技术人员和监理工程师，检查合格后方可进行砼浇筑。6）所有的施工缝处要进行凿毛处理，然后进入下段立模施工。5.2.5.4底、侧模调整支架预压完成后，对底、侧模在平面位置、高程方面进行详细检查，底模标高、预拱度及横向曲线根据预压数据通过底托和顶托调整，底模边线通过细致测量划线来调整，特别对底侧模接缝进行详细检查，避免边角砼表面出现蜂窝、麻面及表面漏砂现象，使拆模后的箱梁底板边线条光洁、均匀顺直。5.2.6支座安装支座采用LXQZ系列球型支座。所有支座安装前应检查配件是否齐全。活动支座安装时注意活动方向不能放错。支座安装必须严格按设计要求进行。支座安放必须水平，误差应符合规范要求。支座与底模之间的镶嵌，必须保证接缝严密，不漏浆。墩柱顶部的底模在安装时，必须考虑拆除的方便。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行。5.2.6.1支座与墩台的锚固1）清除垫石表面及预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板。2）将地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与套筒螺杆连接在一起，把套筒螺杆另一端插入锚栓预留孔中。然后在下支座板四角用混凝土楔块或钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面高出桥墩顶面20～50mm，找正支座纵、横向中线位置及标高，使之符合设计要求。球型支座安装示意图3)用无收缩高强度灌注材料灌注锚栓预留孔及支座底面垫层（如下图所示）。灌注材料要求抗压强度不低于50MPa。在使用前应进行配比试验，掌握材料固化时间。4)灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。5)采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔网间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。重力灌浆示意图6)灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板锚栓。5.2.6.2支座与现浇梁的锚固支座安装时，先用地脚螺栓将套筒螺杆固定在支座上座板上，沿支座顶面向外搭建梁体模板，搭好后浇砼即可。5.2.6.3运输用连接螺栓的拆除在现浇混凝土梁体形成整体并达到设计强度后，边跨合龙后在张拉梁体预应力之前，拆除边墩支座上、下支座板运输用连接螺栓；中跨合龙后在张拉梁体预应力前，拆除主墩支座上、下支座板运输用连接螺栓；以防止约束梁体正常运动。5.2.7钢筋钢筋的加工和安装须按设计图纸和规范要求进行，未经同意，不得擅自更改。由于钢筋数量大、变化多，结构复杂，安装时应精心组织，合理安排，重视施工顺序和人员组织。当预应力管道与钢筋位置有冲突时，可对局部钢筋位置做适当调整，确保预应力钢束位置准确。1）箱梁底模安装调试完成后，在底模上放出箱梁所有腹板和横隔梁的中线和边线，经检查合格后，方可开始安装底板钢筋。安装前必须对底模进行彻底清理。2）钢筋安装按底板钢筋、横隔梁钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋的顺序进行。顶板钢筋须在箱梁内模安装好后方可安装。3）因底板钢筋保护层垫块压力较大，须加密设置高强度垫块，确保底板混凝土保护层厚度满足设计要求。4）安装顶、底板钢筋时，注意预埋件安装。5.2.8预应力钢束、管道及锚具1）钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、物理及力学性能等进行严格试验。实测弹性模量和截面积，对理论引伸量进行修正。2）预应力管道均采用金属波纹管成形。波纹管应有一定的强度，管壁严密不易变形，安装时必须保证位置准确，管节连接必须保持平顺。3）波纹管的安装按照图纸给的曲线要素和坐标，补充计算出它的安装坐标，并在坐标位置用φ8钢筋做“U”字型定位筋，“U”字口尺寸大于波纹管外径不超过1cm，直线段每0.5m一道，曲线弯折区每0.25m一道，与管道支撑钢筋（φ12）点焊成型，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故，安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。波纹管接头必须紧密，保证有相互重叠。4）锚具、锚垫板必须与预应力束轴线垂直，锚垫板孔中心与管道孔中心必须一致。预应力钢绞线采用φ15.24钢绞线，QVM15-17、QVM15-16、QVMB15-4群锚体系。5）钢绞线下料应在长线平台上进行，钢绞线下料长度尺寸包括两端90cm的工作长度，下料后，应梳整编束，每隔1～1.5m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放，钢绞线搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m6）悬灌及0#块均采用后穿法施工穿索。宜采用人工或慢速卷扬机牵引由一端一次穿索。对进出索口要有良好的导向措施。检查无误后，穿钢绞线。5.2.9内模安装加固内模的侧模采用δ=20㎜厚竹胶板，内模顶板采用δ=20㎜厚竹胶板。内模侧模外侧用10×15㎝方木做为竖肋，间距40㎝，10×15㎝方木外侧用2φ48×3.5㎜钢管沿竖向间距50～70cm水平布置做为横肋，用横撑钢管撑住水平钢管，钢管之间用扣件连接或用顶托撑紧；在内模箱内搭设碗扣支架或钢管支架，支架上安放顶托，顶托上纵向设置2φ48×3.5㎜钢管，钢管上横向设置10×15㎝方木，间距30～40㎝，其上直接安装内模顶板模板。安装内模顶板时要严格按照设计标高进行控制和调整。5.2.10现浇箱梁混凝土浇注及养护箱梁混凝土浇注是箱梁施工的重中之重，砼浇注时由0＃块中间向两侧对称分层浇筑，按照底板、腹板、顶板的顺序进行。根据箱梁横断面尺寸，采用一次性浇注方案，在进行底板混凝土浇筑后适当放慢腹板浇筑速度，以消除内模上浮现象。5.2.10.1混凝土浇筑顺序箱梁砼浇筑顺序：顺桥向按照由0＃块中间向两端对称、均匀浇筑，横桥向按照先底板和腹板倒角处，然后腹板，最后顶板的顺序施工。其中底板、腹板立面浇筑顺序示意图如下图所示：5.2.10.2混凝土浇筑作业砼浇注时按纵向斜向分段，水平分层的方法进行。为防止腹板混凝土翻浆，底板与腹板混凝土应相错进行，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送量来调整分段长度（斜向分段长度控制在4m左右），并适当控制浇筑高度、速度，混凝土坍落度控制在120～160mm内，水平分层厚度控制在30～50cm之间。混凝土振捣采用插入式振捣棒，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；振捣过程中要特别注意锚槽、锚块、波纹管的位置，且不允许管道产生位移，尤其应避免管道上浮，防止破坏性的局部应力的产生，以达到预应力的预期效果。砼浇注前，对支架、模板、钢筋等进行一次全面详细检查，并经监理工程师检查合格后方可开始浇注。浇注前先落实砼供应量，以防在浇注过程中砼供应量不足。砼罐车数量能保证砼泵车泵送砼的连续。砼浇注过程中，技术人员、质检人员和实验人员全过程旁站，对支架、模板、砼的各项指标随时监测，保证砼浇注连续、顺利。顶板砼浇注时，由远至近、横向全断面推进。先用插入式振捣棒振捣密实，再根据箱梁顶面标高拉线，采用混凝土整平机配合特制模具，整出六面坡，并在初凝前进行人工抹面精平、压光（3次）。在混凝土浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。严格控制混凝土容重、龄期强度和弹性模量等技术指标与计算值接近，减少误差。5.2.10.3混凝土养护箱梁混凝土整平压光结束后，即采用塑料薄膜覆盖严密，其上再覆盖以毡布等。砼初凝后即开始进行洒水养护，并特别注意对箱室内洒水、降温，消除因内外温差引起的砼表面裂纹。养护设专人负责，养护用水条件要符合要求。养护期（14天）内要使模板、砼表面保持湿润状态。5.2.11预应力施工5.2.11.1预应力张拉所有部位的张拉作业，须在箱梁的混凝土弹性模量达到设计要求,混凝土抗压强度达到设计强度的95％且龄期达到5天后方可进行。根据设计图纸要求，本桥各部位预应力钢束张拉及施工顺序按照先纵、后竖、再横的原则（详见设计图）。张拉以应力和伸长值双控法控制，以前者为主要控制指标，后者作为校核。1）纵向预应力预应力钢绞线：fpk=1860MPa，Ep=1.9×105MPa。按《规范》要求，预应力机具在用于施工前千斤顶与液压表必须配套校验，得出液压表读数与千斤顶顶力曲线方程，并在有效期内使用，在预应力张拉施工中千斤顶与液压表必须配套使用，不得混用。具体张拉程序为：①初始应力张拉：在预应力钢束张紧的过程中，及时调整锚具和千斤顶位置，使孔道轴线、锚具轴线、千斤顶轴线三者成一直线，同时调整钢丝束松紧程度，使钢丝受力均匀，然后张拉至控制应力的15％，并划线作出标记，以便记录伸长量和滑丝情况。②控制应力张拉：实测伸长量的计算为：ΔL=2(X2-X1)+(X3-X2)+(X4-X3)③千斤顶回油，量测回缩量及夹片外露量。以上各步必须认真仔细如实作好记录，以备查验。2）竖向预应力纵向预应力张拉完成后，张拉本节段竖向预应力Ф25精轧螺纹钢，为尽量减少竖向预应力的损失，应采用二次复张拉，即在张拉完1天后，进行第二次张拉，以弥补在操作及设备上造成的预应力损失。竖向精轧钢张拉时，两对称节段和左右两侧要对称同步进行，不平衡束不得超过1束。张拉完成后再将上锚具螺帽拧紧。具体操作如下：①在Ф25精轧螺纹钢筋上，安装垫板和螺母，并用扳手扳紧。千斤顶就位套在穿心拉杆上，持套脚底至垫板链轮套管上，套上并拧紧穿心拉杆螺母。②前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉钢筋。钢筋伸长同时，不断转动拧紧装置拧紧螺母锚固，当油压达到设计控制张拉力，做好10％、20%、100％伸长量记录。前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移动直至松开。③张拉合格后，在记录表上签字交监理认可。010%σk20%σk100%σk（持荷2分钟锚固）张拉程序3）横向预应力竖向预应力张拉完成后，张拉本节段横向预应力钢束。横向预应力筋采用单端张拉。张拉端和固定端在两端交错布置。横向预应力张拉也要遵循两端对称同时进行。横向预应力张拉每束4根单根张拉，张拉时应先张拉外侧两根，然后张拉中间2根。横向钢束也采用“双控”工艺对其应力进行检验，具体参见纵向预应力施工工艺。5.2.11.2压浆预应力张拉完成后48h以内必须完成压浆，以确保孔道中的预应力筋体系在完成灌浆工序前不出现锈迹。压浆应严格按《350km/h客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的各项规定进行。进行预应力混凝土孔道灌浆施工前，应对灌浆材料的性能进行专门的试验，试验测试的内容包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量、膨胀性能、阻锈性能以及强度发展速率等。采用锥形漏斗进行流动度试验,流动时间不大于35S，24h以内的自由膨胀率不小于10×10-4，28天限制膨胀率0—0.1%压浆前应清除管道内的杂物及积水。为保证压浆密实饱满，采用真空吸浆工艺。在压浆之前，首先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到-0.06至-0.10Mpa之间，然后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.5Mpa的正常压力将水泥浆压入预应力孔道中，由于孔道中只有极少的空气，很难形成气泡，同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度和密实度。在水泥浆中，减小水灰比，添加专用的外加剂，可提高水泥浆的流动度，减小水泥浆的收缩。1）真空吸浆工艺的主要工艺流程①在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。②在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的产生，应达到负压力-0.06至-0.10Mpa，如果没有满足此数据则表示波纹管未能完全密封，需再继续压浆前检查及更正工作。③在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意在压浆过程中真空压力将会下降。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管，继续加压直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。④操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆流畅及一致性，没有不规则的摆动。⑤关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。⑥将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀，在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.5Mpa稳压不小于2分钟。⑦关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。2）管道压浆施工应注意问题①压浆设备根据孔道长度和压浆要求，选用真空压浆机进行纵向管道注浆，横向及竖向预应力管道采用普通型压浆泵配以UJW6灰浆拌合机进行压浆。②进浆孔和排气孔设备纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管与喇叭管接通，曲线管道最高处及长管道每隔30～40m设置一排气孔。竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，排气管设于管道上端，压浆时通过排气管道排气。③水泥浆调制及技术要求(a)水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。(b)水泥浆强度不低于设计强度。(c)水灰比为0.35～0.4，加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌3h泌水率控制在2%，最大不超过3%。(d)水泥浆中可掺入适当剂量的微膨胀剂，以减少收缩，其掺量由试验确定。④作业程序(a)张拉后，应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆。(b)水泥浆经4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，确保每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持水泥浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于40min。(c)压浆泵压力宜保持0.5～0.7MPa，并适当稳压一段时间（一般30s），以保证水泥浆密实。(d)压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压30s后，再关闭进浆口球形阀门。(e)每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆抗折、抗压强度。试件尺寸为70.7×70.7×70.7立方体试件、40×40×160棱柱体试件。(f)夏季施工，尽量选择在夜间气温较低低时压浆，冬季施工应注意保温。⑤割束和封锚(a)割束方法钢绞线割束在压浆后进行，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。割束的要求：对于钢束切割的余留长度暂定为砂轮锯割L＞3cm；对于高强粗钢筋余留长度L＞3.5cm。压浆检测合格后对预应力束张拉端槽口进行封锚。根据设计要求，槽口封锚混5.2.11.3预应力封锚压浆检测合格后对预应力束张拉端槽口进行封锚。根据设计要求，槽口封锚混凝土标号为C50。封锚时先对锚具与锚垫板接触边缘缝做防水处理，经检查合格后对槽口混凝土进行凿毛处理，待凿毛合格后绑扎封锚钢筋网片，支立模板，模板应支立牢固可靠并留有灌灰口。封锚端口混凝土工程量比较少，采用人工与机械相配合的方式进行作业。混凝土捣固应密实，特别是在箱梁下部的预应力锚口，在浇注箱梁混凝土时应在箱梁内部留有灌灰口，封锚混凝土从上往下灌入，在下部和上部一起配合捣固。5.2.11.4张拉注意事项1）质量注意事项：⑴张拉进行预施应力时，梁体混凝土强度应符合设计要求。初张拉时在预应力钢丝束略为拉紧的过程中，应及时调整锚具和千斤顶的位置，使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三者在一条直线上。然后再加载至控制应力的15％初始应力阶段；并划线作标记，以便记录伸长量。控制应力张拉时，两端对称分级加载至控制应力，测量钢丝伸长量，并持荷5min后，复查伸长量。当张拉完成后，认真检查有无断、滑丝现象。⑵张拉质量要求：A、在回油锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值±6％。B、全梁滑丝、断丝总数不得大于该断面总数的0.5％，且每一钢束的滑丝、断丝不得多于１根，否则应换束重新张拉。C、每端钢丝回缩量之和不得大于6mm。⑶孔道压浆及封端混凝土孔道压浆：压浆前要按配合比要求进行搅拌,并做稠度试验，符合要求后在进行压浆，压浆前先向波纹管内吹高压空气，确保波纹管畅通。安装封端模板时，应注意控制全梁长度在容许误差（5mm）之内。2）安全注意事项：⑴预应力施工所有人员必须培训上岗。⑵作业时必须佩戴安全帽及安全带。⑶张拉作业前必须认真学习有关张拉技术参数。⑷张拉作业前应认真检查张拉设备，确保张拉时设备处于良好状态。⑸张拉作业时千斤顶端部严禁有人。⑹张拉作业时加压要缓慢均匀，分三级对称同步加压（30%、60%、100%）。⑺张拉作业时要时刻检查千斤顶出顶情况，千斤顶活塞出顶长度不得大于活塞设计行程，在张拉作业和回油过程中严禁拆卸各液压管件。⑻张拉作业时要保证千斤顶与锚垫板及预应力钢束处于同一轴线，千斤顶不得偏载受力。⑼持荷时要注意油表读数，当有回落时及时补压。⑽两端张拉作业的，回油作业时要两端对称回油。⑾拆卸油管时注意不得污染混凝土。5.2.12混凝土模板安装完毕后，混凝土施工前，现场技术负责人首先用全站仪对模板的精度进行测定，如偏差较大，须立即指导现场施工人员予以调整，严格执行规范要求；合格后，报请监理检查复测，经现场技术负责人、质检员、监理签认后，方可进行混凝土浇注。5.3挂篮悬灌施工根据设计要求，混凝土连续箱梁采用悬臂对称浇筑施工工艺。结合挂篮施工特点、用钢量、钢材种类、操作工艺等研究比选后，决定采用三角型挂篮施工，按以下要求进行设计：1）悬臂灌注箱梁分段长度有3.5m、4.0m两种；2）0#梁段长9m，施工完成后在其上拼装挂篮，悬灌施工从1#、1'#节段开始；3）单块悬臂浇筑砼最大重量132.3t；4）箱梁最大高度为4.35m，最小高度为3.05m，底板宽6.70m，梁面宽5）箱梁为单箱单室，直腹板。5.3.1工艺流程全部悬浇段施工完毕全部悬浇段施工完毕0#梁段支架、模板拆除挂篮拼装、预压挂篮移动、调整、固定梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力筋张拉、管道压浆封锚拆除挂篮进入下一悬浇段施工合拢段施工悬浇梁段施工工艺流程图5.3.2挂篮组成三角挂篮由吊架系统、模板系统、行走系统、后锚固系统、吊带系统组成。一副挂篮主梁由两片不等角三角桁架组成，三角桁架承受梁段混凝土重量、施工荷载及挂篮自重。5.3.2.1吊架系统：每副挂篮的单片三角桁架由型钢主梁（2根Ⅰ40b工钢）、立柱（2根Ⅰ40b工钢）及ф32精轧螺纹钢斜拉杆（前后均设置4根）组成，单片三角桁架间通过立柱顶部设置横杆联结并与前、后上横梁联结形成整体，三角桁架承受梁段砼重量、挂篮自重及施工荷载重量。侧模及内模支架均设置滑梁（[22b）。后上横梁（2根Ⅰ40b工钢）：栓接于主梁中部，立柱栓接于横梁之上。前上横梁（2根Ⅰ40b工钢）：栓接于主梁前端。压紧器：ф32精轧螺纹钢筋（共五排，每根主梁每排为2根）、扁担梁（Ⅰ40b工钢）。5.3.2.2模板系统（内、外模）底模长4.5m，宽6.7m，在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并兼做施工操作平台。底模纵梁由2根[30槽钢、5根Ⅰ32b工钢组成，并与前、后下横梁栓接。外模用[12槽钢及[10槽钢做骨架，其内为[6.3槽钢为纵、横加劲肋，钢模面板采用6mm厚冷轧板，骨架与模板连接均采用焊接。侧模用滑梁悬吊，骨架上设滑轮，以便安装滑梁、侧模与主梁，其它构件同时滑出。内模也采用其上设滑轮，脱模后滑梁与外侧模同时滑出。5.3.2.3行走系统分为主梁（含底模）走行系统，侧模走行系统及内模走行系统三部分。①主梁走行系统：在主梁下部均匀布设支座，千斤顶顶起主梁，支座上设置不锈钢滑板，并视情况涂抹黄油，采用倒链人工拖拉滑移主梁。②侧模走行：外模走行，在侧模滑梁上装滚动轴，当松开后锚杆及支撑拆模时，在自重作用下，外模落在滑梁上，与横梁及侧模、内模滑梁同时前进。③内模走行：当松开顶板后锚杆放松内模后，内模板即落在内滑道上，采用倒链人工拖拉滑出。5.3.2.4后锚固系统后锚杆采用φ32精轧螺纹钢筋。作用是将挂篮承受的荷载传至箱梁上，并防止挂篮倾覆。主梁移动的稳定由主梁后端压紧器来维持。5.3.2.5吊带系统吊带采用φ32精轧螺纹钢吊杆。安装工艺如下：1）Ⅳ级钢吊杆放置在平坦、干燥处，严禁在其上堆载重物及踩踏，下料或切割不得使用氧焊、气割、电焊打火，必须用钢据或砂轮切割机进行切割；2）Ⅳ级钢两侧突出的棱边用砂轮机打磨平，以利螺帽及连接器连接。3）未经张拉的Ⅳ级钢不得安装在挂篮上。4）在安装前应将防护塑胶管套于Ⅳ级钢上，再行安装；5）安装时，严禁与顶板、模板相抵，在安装及施工中吊杆严禁打火、受弯；Ⅳ级钢接长时，各吊杆伸入连接器长度应相同，并用红油漆标出，以便检查。6）所有螺帽下应垫垫片，螺帽及连接器丝扣必须上满、上紧；7）安装顺序：先将垫圈及螺帽放入连接座（前下横梁处）内，再将Ⅳ级钢带上波纹管，下端穿入并转动到丝扣满为止；在另一端装上连接器；再将Ⅳ级钢带上波纹管穿入前上横梁吊孔后再转动，与连接器上满；外侧单根装上连接器、垫片、顶帽；内侧单根装上垫圈、螺帽、扁担梁、垫圈和螺帽后再将两个50t千斤顶放于两侧。4个吊杆同时张拉，受力均匀，将底板调到位后，上紧顶座螺帽，并防滑。5.3.31）待现浇0#梁段混凝土，经检测弹性模量达到100%，抗压强度达到设计强度的95％且龄期达到5天后张拉各预应力筋，之后在0#梁段上安装三角挂篮支座。2）吊装三角桁架主梁，并用后锚固系统锚固好。3）吊装后上横梁，在主梁上安装就位。4）吊装三角桁架立柱，在后上横梁上将其安装就位；吊装立柱横联并安装就位。5）吊装三角桁架斜拉杆及立柱拉杆，并安装就位。6）安装前上横梁于主梁端头。7）注意在安装时，所有栓接的螺栓型号及不同钢号不得混用，按挂篮设计进行安装，平、斜垫圈应配齐，并注意其方向性。所有螺栓逐个以测力扳手检查，保证同型号螺栓松紧程度一致，以免受力不均产生应力集中现象。8）在地面将底模系统拼装好，调试合格后，分别在后上横梁，前上横梁挂滑车组，用卷扬机提升后下、前下横梁，将底模系统提升到位，安装后吊杆及前吊杆。应注意底模吊装前必须仔细检查底模焊接情况，各连接点是否焊接牢固等。9）滑梁安装时先安装一侧，脱模后滑梁承担侧模系统重量，用卷扬机拖移到位，完成后再安装另一侧。10）至此，挂篮安装完毕。由测量人员对挂篮轴线进行放样，经调试合格，对挂篮模型进行报检验收后，方可绑扎钢筋（含预应力）、立模、浇筑砼。5.3.4梁体悬浇施工过程中，利用挂篮悬臂浇筑1#～6#、1'#～6'#梁段砼时，挂篮要求对称移动。浇筑砼时，两端的重量差应控制在20t以内，砼浇筑进度之差不得大于8m5.3.5挂篮预压通过预压，可以测试挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的安全使用。通过模拟压载检验挂篮结构，消除拼装时非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬浇节段施工时自身的竖向挠度，为悬灌梁段线形的控制提供可靠的依据。5.3.5.1测点布置及加载方法为了准确掌握挂蓝各系统各部位承重后的变化情况，选定结构及杆件的特殊位置设置观测点，记录观测数据。主要观测点设置位置为前上横梁3个点，前下横梁3个点，后下横梁3个点，底纵梁中心等均设置观测点，预压前后，测量观测点的原始标高，并作详细记录，为施工调整挂蓝模板提供准确依据。为了确保监测值的准确性，根据施工荷载对挂篮的作用力，采用模拟加载方法。以1#（1＇#）梁段为最大控制荷载（132.3t），换算为砂的重量，用编织袋装砂过磅后分级加载，加载级别分别为60%、120%。分级加载各阶段分别持荷半小时,并测量横梁及主桁架挠度。加载完成12小时后即可进行分级卸载,同时测量主桁架前点挠度值。压载材料采用砂土，容重按1.45t/m3计算，共计约93m3，按荷载比例分配布置于挂篮底模上。5.3.5.2加载步骤1）将挂篮底模系统拼装好置于1#梁段下，然后用Ⅳ级钢吊杆悬吊于0#段梁端及挂篮三角桁架上。2）将砂土装袋过磅分层，分级加载按照布置图摆放码砌于挂篮底模上。3）分别测量各级荷载下作用于前、后下横梁、前上横梁及主梁前端的挠度值。4）对预压期间获得的数据进行分析，分析出变形值作为调整模板、进行线形控制的依据。完成后，进行分级卸载，同时测量每级卸载后的弹性变形值并进行分析。5.3.5.3实验结果监测完成后，对实测数据进行分析，经线性回归方程分析得出加载和变形之间的关系，由此可推出挂篮在各个施工阶段的竖向挠度，为施工控制提供可靠依据。5.3.6挂篮走行及锚固体系转换5.3.6.1悬臂现浇梁1#节连续梁0#节段长度为9m，而两端挂篮安装完毕后，实际长度大于9m，因此，在挂篮施工1#节段时，在0#节段上将两端挂篮拼装连接在一起。当1#节段施工完成后，通过体系转换解除连接，继续下步施工。挂篮拼装的体系转换操作如下：上图为1#段拼装图。1#节段长度为3米。待1#段浇注完成挂篮具备行走条件时，先用导链将中间立柱上端锚固在箱梁顶板上同时将挂篮主纵梁前端即1#段混凝土端部加支撑块，以防止左侧挂篮在两组挂篮连接处的锚固体及两组挂篮上部连接杆拆除后前倾覆。此项工作完成后（确保牢固），锚固右侧挂篮行走支座及行走系统。后拆除两组挂篮上部连接杆，再拆除两组挂篮中间的锚固体系，然后牵引挂篮行走，走行距离为3米。左侧挂篮完整拼装只再需2.5米空间，右侧挂篮行走到位，安装左侧挂篮右侧斜拉杆，再锚固走行支座，拆除导链及临时支座。体系转换完成。然后牵引左侧挂篮行走到位。下一节段按正常行走方式进行。5.3.6.2悬臂现浇梁2#节段至6#节段的1）挂篮移动时须梁段混凝土预应力钢束张拉完成后方可进行。2）先将承重的各吊杆松开，使倒链承受各杆件重量。脱侧模，并且用不得少于2根Ⅳ级钢吊杆悬吊于上横梁上。松开主梁的后锚杆，用千斤顶将主梁顶起，在支座上铺设不锈钢滑板（主梁下缀板采取倒坡口，以利滑梁），用倒链或液压顶镐牵引主梁滑移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移动，随着主梁的前移，压紧器应交替前移（每根主梁上不得少于2排），以保持主梁的稳定，滑移到位后将主梁后锚杆锚紧（每根主梁上每排不得少于2根），必要时借助测力扳手拉至要求吨位。3）全部挂篮系统到位后，穿入吊杆，并用千斤顶将后锚杆装好，其总数不得少于8根，并各锚杆张拉至要求吨位。4）调试。测量中线及标高，合格后，用千斤顶将底板后吊杆张拉至设计要求吨位，使底板与砼面密合，并使腹板与侧模密合，不得留有缝隙，同时将前下横梁、滑梁各吊杆都上紧，并使各吊杆均匀受力。5）在安装过程中如发现预留孔与挂篮不适合，应查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞。6）底板后吊杆位置预留φ110㎜孔洞，在孔洞周围应用钢筋加强，其平面位置偏差不得大于5mm。7）立模、绑扎钢筋、安装管道和锚具。8）复测，检查合格后方可进行砼浇筑。9）依次对称悬浇各梁段，按要求张拉各预应力钢束。5.3.7.箱梁施工观测控制5.3.7.1高程监测①高程测点布置与监测安排各个梁段在立完模浇筑混凝土前，在箱梁腹板外侧对应的箱顶布设二个对称的高程控制点，采取在距端模10厘米处预埋Φ16的钢筋，钢筋露出箱梁混凝土。既可以监测各段箱梁施工的挠度，又可以观测整个箱梁施工过程中是否发生扭转变形。在每个箱梁节段立完模浇筑混凝土前、混凝土浇筑后、预应力筋张拉前、预应力筋张拉后，对已浇各梁段的控制点高程进行测量，以便观察各点的高程（挠度）变化以及箱梁曲线变化历程。②测量仪器选择与测量时间安排采用电子水准仪来进行高程测量监控，测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测，即每天日出一小时后观测，以消除大气折光以及日照温差的影响，测量的工作持续时间越短越好，每次观测必须形成闭合水准路线，以检验观测成果是否满足规范要求。③箱梁悬浇高程控制程序箱梁悬臂施工中高程测量控制程序见下图箱梁悬臂施工高程控制程序图进入下一个悬浇段施工进入下一个悬浇段施工定模板高程浇筑后高程观测挂篮定位、立模监理复测浇筑前高程观测混凝土浇筑签立模板通知单张拉前高程观测张拉后高程观测预应力束张拉已浇各梁段观测已浇各梁段观测已浇各梁段观测已浇各梁段观测5.3.7.2挂篮行走时的控制在箱梁顶两侧设辅助线，该线平行对称，宽度为挂篮行走的中距，行走时轨道中心压在辅助轴线上，挂篮前后横梁的中心点应投影在桥轴线上。桥轴线和轨道中心线的延长点采用全站仪控制。挂篮就位后，要严格检查下横梁标高，混凝土浇注过程中，要用水准仪反复观测下横梁各吊点的变化，当超过5mm时，要及时进行调整。5.3.7.3箱梁挠度观测及预拱度的控制挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬灌时，影响挠度变化的因素有：a.挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；b.预拱度；c.各梁段自重产生的挠度；d.各梁段预应力产生的挠度；e.挂篮自重及施工荷载变化引起的挠度；f.砼徐变引起的挠度；g.温度变化引起的挠度变化；这些因素均是挠度观测计算的依据，观测方法如下：挠度观测采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土灌注前后，预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测。温度观测是影响主梁挠度的主要因素之一。温度包括日温和季节温度。由于温度变化的复杂性，挠度在理想状态下计算时不可能考虑温度的影响，温度的影响只能通过实时的观测加以修正。5.3.8钢筋、悬灌梁段的钢筋、预应力、砼施工参见现浇支架梁段的相应施工方法。特别注意：悬臂施工的要点在于对称平衡施工，所以箱梁浇筑时两端注意平衡，两侧混凝土浇筑不平衡重不得超过20t。5.4箱梁边跨8（8'）#段现浇段施工5.4.1概述主桥箱梁两边跨各有7.75m现浇段和2m边跨合拢段。箱梁底宽及箱梁顶宽全桥相同，现浇直线段、合拢段梁高3.05m，腹板厚60cm(现浇段靠近梁端为80cm)，底板厚40cm(靠近梁端为80cm),顶板厚40cm(靠近梁端为65cm)。5.4.2施工方法箱梁边跨现浇段采用支架法施工，现浇支架采用碗扣式脚手架搭设，模板采用钢木组合模板。5.4.3施工工艺流程

边跨现浇段施工工艺流程图基础施工基础施工搭设钢管支架铺装底板模板堆载预压（持荷2天卸载）根据预压结果调整底模标高留设预拱度分部扎底板钢筋、安装底板预应力管道支立内外侧模安装腹板普通钢筋及预应力筋安内模与外模拉筋加固内外模搭设架子，支立顶板、翼缘和端头模板分部扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道和钢筋预设合拢段施工预埋件及预留设施浇筑混凝土混凝土养护5.4.4边跨现浇段施工作业组织1）支架基础处理采用碗扣式脚手架作为边跨现浇段施工的支架，承台基坑应分层夯填密实，每层厚度不得大于25cm,土质地段应采用气夯将地基夯实，确保承载力达到300Kpa以上，达不到者采用掺水泥或石灰等改良土壤，然后在其上夯填50cm厚三七灰土垫层，若连续降雨、无法保证灰土含水率达到要求时，应采用级配碎石回填基坑及换填地基，最后在顶面浇筑20cm厚C20混凝土垫层做为脚手架基础，基础四周设排水沟。脚手架上铺设纵横方木，方木上铺设竹胶板作为箱梁的底模。2）支架搭设支架材料规格：支架采用碗扣式钢管架，立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m几种，立杆接长错开布置，顶杆长度为1.5m、1.2m、0.6m，横杆采用0.6m、0.3m两种组成，顶、底托采用可调托撑。碗扣脚手架，立杆纵向排距均为60cm，横向排距：腹板及中间箱室部分为30cm,其余部分为60cm，横杆步距:梁底以下两层采用60cm，其余均采用120cm。脚手架上铺设纵横方木，其中腹板部分纵横梁均采用10×12cm方木，梁体箱室部分均采用15×12cm方木。方木上铺设竹胶板作为箱梁的底模。《边跨支架搭设示意图》3）模板工程底模下横向放置圆钢管，以便边跨合拢施工时现浇梁段能沿纵向自由移动。底模调整、卸模采用支架顶托完成。外模（包括纵向、竖向加劲肋）采用竹胶板模板，加固方法同0＃段施工；翼缘底模板采用支架支撑，其布置间距与0＃梁段相同。内模采用组合钢模，加固方式与0＃梁段施工相同，箱梁内顶板采用支架支模，支架直接支撑在底模板上，脚手架下面用同标号的混凝土垫块支垫，其调模、卸模采用木楔完成。调模及卸模用的高度调节螺栓安装在底模分配梁下，在底模与分配梁间设置圆钢管作为滑动层，以确保边跨合拢临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动。但在浇筑混凝土时，应采取临时措施限制底模的纵向移动。4）支架预压铺设底模后堆载预压，预压可消除支架的非弹性变形，并可求得支架的弹性变形。①预压荷载的计算支架预压重量根据每节段箱梁实际断面计算平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1.2倍。②测点的布置预压前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量位置设在支点、梁跨的两端和中心断面处，每断面横向均设3点。预压前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。③预压材料的选用预压荷载选用大型编织袋装砂，每袋重量1.2t左右，袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于预压时记录。对于梁端较厚部分及腹板位置，预压荷载较大，预压时，底面用砂袋压至和跨中荷载相同后，上面用型钢及其他钢材压重，钢材重量做好详细的称量并做好记录。预压材料在搅拌站装完称量后运至施工场地。④吊装设备的选用预压吊装设备采用塔吊，以加快施工进度。⑤预压顺序及观测预压顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先预压，后浇筑混凝土的部位后预压，根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，预压的顺序应为：(a)按设计标高调整好底模标高，并对观测点进行初始观测。然后开始预压，先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列砂袋。(b)全部重量达到50%时对底模、支架等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录。分析支架的变形规则。继续按上一步的步骤进行预压，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。(c)预压至总重量的120%时停止预压并持荷一天。在这期间对底模、支架等处的观测点每6个小时进行一次观测，作好详细记录。预压时间根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于1mm）,卸载后继续观测一天。一般要求预压时间为2～3d。沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，绘制加载-支架沉降曲线。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素：δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5δ1——箱梁自重产生的弹性变形量；δ2——支架弹性压缩量；δ3——支架与方木、方木与模板、支架与下垫垫木之间的非弹性压缩量；δ4——支架基础地基的弹性压缩量；δ5——支架基础地基的非弹性压缩量。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的因其他因素需要设置的预拱度叠加，算出边跨现浇段施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。通过预压施工，可以消除δ3、δ5的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按Δ=δ1+δ2+δ4计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱,预拱度的设置要适当减小。注意观察，加载过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。⑥卸载按照预压顺序后预压的先卸载，先预压的后卸载的顺序进行卸载。卸载至总重量的100%、50%及全部卸载完时，分别对观测点进行观测并记录。在预压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。砂袋应在桥下不妨碍施工的地方临时存放，待该节段施工完毕，下阶段支架搭设好以后，继续进行预压作业。直至最后几段，满足预压需要后，多余的砂子运回搅拌站，合拢段预压完后，剩余所有砂子全部运回搅拌站，以达到节约成本的目的。⑦支架预拱度设置根据测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值、张拉以后的起拱量与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度重新调整底模标高。施工中根据预压观测成果和有资质施工监控单位仿真计算结果进行支架预拱度的设置，以确保成桥后的梁体线形满足设计要求。5）墩顶支座安装现浇端在水平荷载作用下有一定偏移量，墩顶支座的上支座板在安装时应在纵向向外设预偏心，以满足合拢段临时束张拉时梁体向跨中方向的纵移，上下支座板要临时锁定，从而保证成桥时支座中心符合设计位置。合拢段施工预埋件按照设计及施工要求设置。6）普通钢筋施工、混凝土浇筑及预应力施工箱梁边跨现浇段采用一次浇筑完成，浇筑时按底板、腹板、顶板的顺序进行。①普通钢筋施工同主桥箱梁其它梁段施工。②混凝土浇筑及养护措施同箱梁其它梁段同施工。③边跨现浇混凝土强度达到设计的95%，弹性模量达到100%，且龄期不少于5天后进行预应力张拉。预应力施工顺序及方法同箱梁其它梁段施工。5.4.5支架检算①腹板处计算混凝土荷载q1=A×γ砼=3.05(梁高)×1×2.73=8.32t/m2=83.2KN/m2。施工荷载q2=1.5KPa=1.5KN/m2。振捣混凝土时产生的荷载q3=2.0KPa=2.0KN/m2。模板荷载q4=0.75KPa则：q=q1+q2+q3+q4=83.2+1.5+2.0+0.75=87.45KN/m2。每根腹板处钢管F=87.45*0.3*0.3=7.87KN②底板处计算混凝土荷载q1=A×γ砼=0.8(梁高)×1×2.73=2.1849t/m2=21.84KN/m2。施工荷载q2=1.5KPa=1.5KN/m2。振捣混凝土时产生的荷载q3=2.0KPa=2.0KN/m2。模板荷载q4=0.75KPa则：q=q1+q2+q3+q4=32+1.5+2.0+0.75=26.09KN/m2。每根底板处钢管F=26.09*0.6*0.6=9.3924KN③压杆稳定计算φ48×3.5mm钢管截面特性：A=4.89cm2，i=1.578cm。根据支架横杆步距120cm，则：长细比λ=l0/i=120/1.578=76.05。查《钢结构设计规范》得，受压稳定系数φ=0.807。σ＝N/(φA)＝12.3/(0.807×4.89×10-4)=31166KPa≈31.166MPa<［σw］＝145MPa。可见立柱受压稳定性计算是安全的。5.5连续梁施工