小港村1号大桥作业指导书

中铁十七局集团九景衢铁路JQJXZQ-3标小港村1号大桥施工作业指导书目录TOC\o"1-3"\h\u21593桩基工程施工作业指导书 桩基工程施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于新建铁路九景衢铁路JQJXZQ-3标小港村1号大桥桥梁桩基施工。2、工程概况及编制依据2.1工程简介桥址概况：小港1号大桥位于田畈街小港上畈村附近，该桥两头为山包，中间跨越农田。桥址于DK81+296.6~DK81+299.3处跨越水沟，测时水沟有水，水深约0.3m，与线路大里程夹角为86度。桥址于DK81+390.4~DK81+393.8处跨越水泥路，水泥路宽3m，与线路大里程夹角为83度。桥梁孔跨布置：6-32m简支T梁；中心里程：DK081+310.15；桥全长：L=209.30m；桥梁设计范围：DK81+205.5~DK81+414.8。墩台及基础设计：桥台采用矩形桥台；桥墩采用圆端形实体墩。基础除九江台采用摩擦桩设计外其余按柱桩设计。固定支座设置情况：简支T梁：固定支座设置于每孔梁的衢州端。桥面附属设施有桥面系、作业通道、电缆槽、接触网支座、伸缩缝和防护墙。临时工程有锥体护坡、检查台阶、台后路基处理、环保工程和边坡防护等。2.2工程地质条件 根据钻探揭露，结合区域地质资料对比分析，沿线所经过的底层岩性按其成因和时代分类主要有：第四系全新统冲洪基层（Q4ml+pl）粉质黏土；下伏基岩为白垩系（K）泥质粉砂岩、砂砾岩等。桥址区处于丘坡坡脚及丘间谷地，谷地地表水较发育，地表水为小水沟，主要为农田灌溉水，水量较丰富，地表水水量大小主要受季节降水量影响。桥址区地下水为孔隙水和基岩裂隙水。孔隙水较发育。地下水根据化验报告结果，按《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）的评价标准判断，小港1号大桥桥址区地表水有酸性侵蚀，无盐类结晶破坏。仅根据氯离子含量判定，无氯盐侵蚀性，碳化环境作用等级为H1。2.3水文地质特征上饶市鄱阳县属典型的中亚热带季风区，四季分明，热量丰富，雨量充沛，年平均日照数达2098小时，平均气温在16.9℃-17.7℃，1-2月为最冷天气，月平均气温为4℃-5℃，极冷最低温度日为零下8℃，7-8月份平均气温高达28.8℃-30℃，一年中极端最高温度为39.9℃。年平均降雨量1300-1700毫米，4-6月为集中雨季占全年降水量50%以上，7-9月为台风雨季带，全年无霜期275天，太阳辐射数为115千卡/平方厘米。编制依据及验收标准（1）《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）（2）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003J286-2004）（3）《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设【2010】241号)（4）《铁路工程抗震设计规范》（GB50111-2006）(2009版)（5）《铁路工程水文勘测设计规范》（TB10017-99）（6）《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005）（7）《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）（8）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010J1155-2011)（9）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009J946-2009）（10）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）（11）《施工图设计文件》；（12）新建铁路九景衢铁路JQJXZQ-3标现场踏勘资料；（13）我单位类似施工经验及设备情况；3、作业准备3.1内业技术准备⑴应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。⑵制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。⑶对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。⑷确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。⑸已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监理单位批准。根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。⑹依据验收标准及建设、监理单位要求编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。3.2外业技术准备⑴施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集（包括环水保、森林防火、政府及主管部门的最新管理信息等），办理各种相关手续。修建生活房屋、配齐生活、办公设施满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。⑵建立混凝土工厂并经验收合格可以投入使用；各种混凝土材料已进场并经验收合格混凝土配合比设计已完成并报批。⑶建立钢筋车间并投入使用钢筋原材料已进场并检验合格。⑷作业前外部环境已调查清楚地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。4、技术要求⑴钻孔桩施工按照设计要求进行孔径和孔深应满足设计要求。⑵桩身混凝土各项性能指标需满足验标要求。桩基用钢筋原材和钢筋笼尺寸应满足设计要求。⑶钻孔施工时需对地质情况进行复核，需与设计相符。地质情况需设计地质工程师代表现场复核签认。⑷桩基施工完成后混凝土达到要求的强度后，按设计和验标要求进行桩基检测，符合要求方能进入下道工序施工。5、施工程序与工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程如图1所示。施工准备施工准备平整场地平整场地桩位放样桩位放样埋设护筒泥浆备料埋设护筒泥浆备料泥浆池钻机就位泥浆池钻机就位孔内注泥浆钻进孔内注泥浆钻进清孔清孔检查沉渣厚度、泥浆各项指标检查沉渣厚度、泥浆各项指标下钢筋笼、导管钢筋笼制作下钢筋笼、导管钢筋笼制作安装导管拼装导管检查安装导管拼装导管检查二次清孔沉淀池净化泥浆二次清孔沉淀池净化泥浆检查沉浆厚度及泥浆指标检查砼质量及砼面标高、制作试件检查沉浆厚度及泥浆指标检查砼质量及砼面标高、制作试件砼制备输送水下砼灌注 砼制备输送水下砼灌注拔除护筒拔除护筒成桩质量检验成桩质量检验图1桩基施工工艺流程图5.1场地平整首先确定钻孔桩位，按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。根据桥址处地质及水文情况，钻孔施工分为陆上施工和水上施工。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1米者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。修通旱地位置便道，为施工机械、材料运送提供便利。5.2测量放样首先，对设计院提供的平面与高程控制点进行复核，再根据现场地形及通视条件，建立沿桥轴线方向走向的平面及高程建立测量控制网，同时布设控制点，根据控制点采用全站仪极坐标法进行放样，以每个墩台作为单元测放每个桩位中心点，并设置护桩。桩位中心点偏差不得大于1cm。施工区域内的高程控制网采用四等水准测量的方法进行引测。5.3护筒制作与埋设为了防止桩孔孔口坍塌，保证钻孔桩施工质量和安全，钻孔前应设置坚固不漏水的钢护筒。护筒采用8mm厚Q235a钢板卷制成型，护筒的内径一般情况下为桩径D+20cm，采用冲击钻孔时为桩径D+40cm，单根护筒长4m，护筒埋深应综合考虑地质条件、使用功能和稳定要求。护筒埋设前精确测量放出桩位。旱地钢护筒可采用挖坑埋设法或打入法进行施工，护筒四周所回填土必须分层夯实，护筒顶口高出地面0.3-0.5m；水中筑岛时，护筒宜埋入河床冲刷线以下2m，高出筑岛面0.3-0.5m。钢护筒对称设置四个吊点，吊起后使其自然垂直，利用四个吊点形成的十字线，移动护筒，使护筒中心竖直线应与桩中心线重合，然后用全站仪检查，确保护筒竖直及位置准确，护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。验收合格后此后即在护筒周围对称、均匀的回填粘土，分层夯实牢固，避免护筒脚渗水冲刷掏空。在护筒顶部溜一排水缺口，陆地上还需修筑排水沟，避免护筒顶面四周存水。待混凝土浇筑完成后拔出护筒。5.4泥浆制备及循环（土层较厚桩基施工）钻孔桩泥浆采用膨润土拌制，并且针对不同的地质层根据泥浆的性能指标要求进行泥浆配制，造浆配合比见表1，不同地质层下泥浆的性能指标要求见表2。表1膨润土造浆配合比（单位：kg）原料名称淡水膨润土CMC纯碱FCIPHP加重剂配合比1008～40.004～0.0080.1～0.40.1～0.30.003试验确定表2钻孔灌注桩泥浆的性能指标要求钻机类型/地质条件泥浆指标相对密度（g/cm3）粘度（s）胶体率（%）含砂率（%）酸碱度（pH）备注正循环、冲击钻机使用管形钻头1.1～1.3≥95＞6.5冲击钻机使用实心钻头粘土、粉土1.3≥95＞6.5大漂石、卵石层1.4≥95＞6.5岩石1.2≥95＞6.5反循环旋转钻机1.05～1.15≥95＞6.5一般地层16～22≥95＞6.5松散易坍塌地层19～28≥95＞6.5新制泥浆≤4配比中掺加剂的用量，要先进行试配，检验配合比的各项性能指标是否符合表中所列指标要求。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。为满足环保要求，泥浆池布置按照每两个墩身设置一个，原则是设于主线前进方向右侧红线范围内，并且保证不与周围水塘或鱼塘相连。采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。新制备的泥浆必须检测其全部性能指标，方法如下：⑴相对密度可用泥浆相对密度计测定，其方法是将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并清洗从小孔中溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。⑵粘度可用标准漏斗粘度计测定，其测定方法是用两个开口杯分别量取200ml和500ml的泥浆，通过过滤网滤出砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗中流出，流满500ml量杯所需的时间（s），即为所测泥浆的粘度。⑶含砂率可用含砂率计测定，其测定方法是将调好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒清水，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器垂直静放3min，仪器下端沉淀物的体积乘2就是含砂率。⑷胶体率的测定方法是将100ml泥浆倒入100ml量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量其体积如为Lml，则胶体率为（100—L）%。⑸失水率（ml/30min）的测定方法是用一张12cm×12cm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径3cm的圆圈，30min后，测量湿圆圈的平均直径减去泥浆塌平的直径（mm），即为失水率。在滤纸上量出的泥浆皮的厚度即为泥皮厚度。⑹酸碱度的测定方法是取一条PH试纸放在泥浆面上，0.5秒后拿出来与标准颜色相比，即可读出酸碱度值。在钻孔施工中，泥浆可采用泥浆取样盒取样，其取样方法是用双绳控制取样盒的深度和阀门开关，当一绳将取样盒吊到孔中取样部位时，另一绳提升，关闭阀门，上提取样盒出孔口，既完成取样。现场每4～6个小时检测一次泥浆指标，主要控制泥浆池回流泥浆指标。现场检测四个指标：相对比重、粘度、含砂率及PH值。5.5钻机选型及就位⑴冲击钻机冲击钻机适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桩基。在碎石类土、岩石中宜使用十字钻头，在粘性土、砂砾类土层中宜使用管形钻具；卷扬机的其中能力应满足钻头、钢丝绳和吊具重量以及泥浆的吸附作用的要求。⑵钻机就位钻机移至桩位处，将钻头中心与钻孔中心对准，调整钻机垂直度参数，使钻机处于最大受力稳定平衡状态，钻机安装后的底座和顶端应平稳牢固，地基为防止钻机钻进时下沉，钻机下面铺垫δ25mm钢板并定位好钻机。5.6冲击钻成孔5.6.1成孔顺序本标段桥梁桩基均为群桩基础，桩间距较小，为防止桩基施工导致相邻桩孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇混凝土强度，冲击钻施工必须等待相邻桩孔的混凝土强度达到2.5MPa以上方可施钻，其他钻机钻孔时必须间隔开施工。5.6.2钻进成孔开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。施工过程中及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，按地质取样要求捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写成孔记录，并经驻地监理工程师认可，方可进行下道工序的施工。钻出的土方由自卸运输车运到指定的弃土场。5.6.3地质确认钻孔过程中必须实时记录基桩位置的地质条件，同时对不同地质进行取样、编号并保存地质样品，由设计、监理进行地质确认。每个墩台第一根基桩由设计院进行地质情况确认，地质条件与设计差异较大时需要多根确认。5.6.4钻孔注意事项⑴由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。⑵开孔孔位必须准确，开孔钻进时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。在钻进过程中，为防止塌孔、缩孔等事故的发生，应放慢转速和钻进速度及选用减小冲程，增大泥浆粘度，增加护壁厚度，待钻头完全穿过后再以正常的钻进速度继续钻进施工。⑶泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。⑷升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于钢护筒底口位置时，必须防止钻头钩挂、撞击钢护筒。⑸根据不同土层的特点，在钻孔过程中及时调整冲击速率及钻机冲程，经常检测泥浆指标，及时补充优质泥浆以保证泥浆指标符合要求。⑹钻机在钻孔过程中应保持足够的钻速、冲击力，但孔底承受的钻压力、冲击力不得超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％，以保证成孔垂直度。⑺钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位，发现钻头磨损，及时焊补休整。⑻根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注混凝土前泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。⑼群桩同时钻孔时，相邻钻孔不允许同时开钻。⑽在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时，应保证孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。⑾钻孔时应认真填写好钻进记录，并对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，如有差异，应及时通知监理及设计部门。当钻至桩底设计标高后，符合设计要求后向监理报验。如地质情况不符，应立即上报监理及设计院。5.6.5终孔检查及清孔成孔检查项目主要包括：桩孔位置、孔径、孔深、倾斜度等。桩孔位置采用尺量其沿线路方向和垂直线路方向位置偏差，测量基准为桩基放样开钻前设置的护桩。孔深采用经过标准尺校准的测绳或钢测绳沿孔周进行测量。桩孔孔径采用笼式检测器进行检测。笼式检测器可采用粗钢筋制作，须具有足够刚度和重量，外径与设计桩径相同，长度为4～5倍设计桩径，且不宜小于6m，其两端制作成锥形，锥形高度不小于桩孔半径。倾斜度采用钻杆倾斜法，即钻杆入孔底后在钻杆上悬挂线垂，然后测量线垂与钻杆间距离计算后其角度为桩孔倾斜度。当钻孔达到设计终孔标高后，请监理工程师检查，确定终孔。如沉渣厚度大于设计要求（设计要求不大于50mm）时，需要进行清孔，清孔采用换浆法，在清孔完成后测定孔内泥浆指标和沉渣厚度，达到标准后持续30分钟，再进行孔径、倾斜度检测。检查合格后移走钻机，否则重新进行扫孔。5.6.6成孔验收待钢筋笼、导管安装完毕后，测量孔底沉淀层厚度，达不到设计要求的，必须进行二次清孔，确保沉淀值达到设计要求，并量测孔深和泥浆等的各项指标，向监理报验、签认，经验收合格后方可进入下一道工序。5.7钢筋笼制作及安装⑴对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场钢筋连接工作量。钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎。钢筋下料、弯折、绑扎、焊接均严格按设计图纸及施工规范操作。在钢筋加工前清除表面的油渍、漆污、水泥浆，采用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈，钢筋应该平直，如有弯曲需调直，加工后的钢筋表面不得有消弱钢筋截面的伤痕，禁止使用气割火烤。钢筋现场连接可采用闪光对焊、直螺纹套筒、单面搭接焊或单面帮条焊。对于HRB400钢筋，钢筋接头采用电弧焊时，焊接方式为双面（单面）搭接焊，焊条符合设计要求，焊缝长度不小于5d（10d），焊缝高度应等于或大于0.3d，焊缝宽度应等于或大于0.8d，焊缝表面应平整，无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。搭接接头钢筋的端部应预弯，弯曲角度为4度，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。对于HPB300钢筋，其焊缝长度不小于4d（8d）。对于II级钢筋直径超过20mm以上的连接不宜采用焊接，要求采用机械连接。采用直螺纹套筒连接的钢筋，为确保钢筋直径不受滚丝影响，要求钢筋接头进行镦粗，镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径进行调整时，必须确保丝槽底部直径符合钢筋直径要求。滚丝后，因首丝剥离凸起，为保证端头连接质量，要求进行端头打磨。采用闪光对焊连接的钢筋，因为要求端头齐平，为确保对焊质量，钢筋下料禁止使用非平口切割的剪（切）断设备，尽量采用砂轮切割机进行切割，钢筋自然端头，要求切割5～10mm长度后使用。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，配置在搭接区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应不超过50%。⑵钢筋笼加强箍筋使用圆形滚笼机模具，待箍圈钢筋接头焊接完成后再拆下箍圈。钢筋笼制作采用由钢筋加工成的圆形胎具进行加工，圆形胎具按照下图所示加工，加工时必须保证其尺寸满足设计要求。图3钢筋笼加工胎具使用圆形模型加工钢筋笼时，首先按照钢筋笼长度把圆形模架布置于钢筋笼梁段并牢固固定，然后间隔布置钢筋笼竖向主筋并安装加强箍筋，加强箍筋与竖向主筋骨顶牢固后滚动胎架，按钢筋卡槽安设剩余竖向主筋并与加强箍筋绑扎，在其他箍筋安装完成后移走两端胎架。钢筋笼箍筋安装时使用由铝合金方管加工成的卡尺以保证箍筋间距符合设计要求。⑶若根据设计要求需设置声测管，每根桩预埋3根无缝钢管。钢管采用套管牢固连接，下端用钢板封底焊牢，要求不漏水，浇混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵死，检测管布置在钢筋笼内侧，均匀分布，相互平行，与钢筋笼钢筋焊接固定。声测管与声测管连接用内径与声测管外径相等或略大于外径的钢筋套管焊接。接头焊接时一定要严密，防止泥浆、灰浆、杂物阻塞管道。钢筋笼中的声测管要与每节钢筋笼等长，声测管的接口处要预留在每节钢筋笼连接处，声测管固定用U型卡口（U型卡口内径6cm）固定在加强筋上或用铁丝绑扎牢固，每2m处设置一处，检测管长度距桩底0.3m，伸入承台2m。悬孔部分声测管长度应根据设计桩长减去钢筋笼中声测管长度，悬空部分每2m设置一道加强筋并用铁丝绑扎或U型卡口与加强筋固定。⑷钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用定为钢筋。设置密度按竖向每隔2m设一道，上下两道错开布置，每一道沿圆周布置4个。⑸骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。⑹骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。表3钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±203主钢筋间距±0.5d4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%5.8水下混凝土浇注水下混凝土浇注是钻孔灌注桩施工的主要工序之一，也是影响成桩基质量的关键所在。灌注前应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求，并经现场监理工程师认可后，才能灌注水下混凝土。5.8.1安装导管⑴导管水密试验按照规定，水密试验的水压不小于孔内水深压力的1.3倍，也不应小于可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。通过公式Pmax=1.3(rc×hxmax-rwHw)计算得水密试验压力，每根导管均要试压。式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；rc——混凝土容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax——导管内混凝土柱最大高度（m），一般取导管全长；rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；HW——孔内泥浆的深度（m）；水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。⑵导管下放导管采用φ25-30cm钢管无缝钢管制成，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。导管安装完毕后，检查孔深及孔底沉碴厚度，以及泥浆性能，若不符合设计要求要进行二次清孔，清孔后检查孔底沉碴厚度，符合要求立即着手灌注水下混凝土。5.8.2水下混凝土施工⑴首批混凝土数量按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，首批混凝土浇筑数量计算见图5。参照规范进行计算桩基首批混凝土方量：V≥πd2/4·h1+πD2/4·（H1＋H2）式中:V－首批混凝土所需数量(m3)D－桩孔直径（m）H1－导管底端至孔底间距,取0.4mH2－导管初次埋置深度，取1.0md－导管内径（m）h1－混凝土面高度达到H2时，导管内混凝土柱需要的高度（m）h1=γwHw/γcHw－孔内泥浆深度；γw－孔内泥浆的容重，取11kN/m3γc－混凝土的容重，取24kN/m3首批混凝土采用大料斗进行灌注封孔，同时每套导管配备一个1.0m3的小料斗,加工两只带橡胶皮的盖板（一只备用），以及其它相关设备、工具。图5首批混凝土浇注数量计算图⑵混凝土浇注在接好浇筑混凝土导管、正式浇筑混凝土应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求。清孔方法：可在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，要求沉渣厚度≤10cm；清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.5～2.0m，以防止塌孔；清孔完成后，应立即进行水下混凝土的浇筑。混凝土浇筑采取中心搅拌站集中拌制，通过输送车将混凝土送至现场，直接通过混凝土输送车将混凝土输送到料斗中，经料斗进入导管进行水下混凝土灌注。混凝土封底灌注采用拔塞法施工，即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口，同时在盖板以下的导管内放置排浆橡胶球（其直径小于导管直径4cm左右），当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，挤压橡胶排浆球排出泥浆，防止泥浆与混凝土混合，同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。首批混凝土灌注成功后，大料斗换成小料斗，转入正常灌注阶段，混凝土经泵车输送，不断地通过小料斗、导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。正常灌注阶段保持导管埋深在2～6m范围，每次拆除导管1节，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2.0m。在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经泵送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌注，拆除灌注导管。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。⑶桩基混凝土灌注过程中应注意的问题：①严格控制进入料斗内混凝土的塌落度。塌落度太小，混凝土流动性差，易造成堵管；塌落度太大，混凝土容易泌水离析，也会造成堵管。发现混凝土有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。②导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次混凝土浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。③在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或混凝土假凝而堵管。④认真监测混凝土面上升高度、导管埋深，并和已灌入的混凝土数量校核，以便确定扩孔率或混凝土面上升是否正常。5.8.3灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。5.8.4泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5.9桩基检测根据设计要求，桩长≥40m或桩径≥2.0m时采用超声波进行检测，其余采用低应变法进行检测。小港村1号大桥桩长均小于40m，桩径小于2.0m。故采用低应变法进行检测，由于桩基由第三方进行检测，因此在检测前需要现场做以下准备工作。⑴低应变反射波法桩顶应凿至硬实新鲜混凝土面并大致水平，传感器安装点、激振点应打磨光滑。当激振点在桩顶中心时，传感器安装点与桩中心距离为桩半径的2/3，当激振点不在桩中心时，传感器安装点与激振点距离不小于桩半径的1/2。激振点、传感器安装点布置详见下图2。图6激振点、传感器安装点布置6、桩基础施工事故预防及处理6.1成孔事故预防及处理6.1.1塌孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。⑴塌孔原因①泥浆相对密度不够及其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔。④水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑤清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。⑥提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。⑦在松软砂层中钻进进尺太快。⑧清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。⑨清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。⑩吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。⑵塌孔的预防和处理①汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。②发生孔口坍塌时，立即拆除护筒回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到塌孔初以上1m～2m，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（或水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。⑹在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。6.1.2钻孔偏斜⑴偏斜原因①钻孔中遇有较大的孤石或探头石②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑵预防和处理①遇到孤石或探头石或地层软硬不一及粒径大小悬殊的砂卵石层钻头偏斜，可停止钻进，向孔内回填片石后再钻进。②钻机位置应经常检查，发现偏移及时调整。③偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速和冲程。④如遇探头石，将石打碎，倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后在钻。6.1.3卡钻⑴掉钻落物原因①钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。②未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。③伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。④孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。⑤在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。⑥大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。⑵预防措施①当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。②卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。③用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。④在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。⑤用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。⑥用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。⑦使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。⑧用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。6.1.4掉钻落物⑴掉钻落物原因①掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。②钻头接头不良或滑丝。③马达接线错误，使不应反钻的钻机反钻，钻杆松脱。⑵预防措施①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。②卡钻时应设有保护绳子方能适度强提，严防钻头空打。③经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置。④掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。⑤经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。⑶处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。6.1.5糊钻和埋钻糊钻和埋钻常出现于在粘土层中成孔时，由于钻进速度不当、泥浆粘度过高、钻渣量大、未及时排出孔外，以致钻头被糊住或被埋住；糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法：可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，还应适当控制进尺；若已严重糊钻，应停钻，清除钻渣。主要是勤换浆勤排渣。6.1.6扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻的、提不出钻或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.6.1.7梅花孔（或十字孔）常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。⑴形成原因①锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。②泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。③操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。④有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。⑵预防办法①应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。②选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。③用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。④出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。6.1.8钻孔漏浆⑴漏浆原因①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。⑵处理办法①凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。6.2灌注事故的预防及处理灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究采用补桩或其它措施。6.2.1导管进水⑴主要原因①、首批混凝土储量不足，虽然混凝土储量已够，但导管悬空过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从低口进入。②、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂水从接缝或焊缝中流入。③、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。⑵预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因采取以下处理方法：①、若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。②、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管的水和沉淀土用吸泥和抽水方法吸出。如须重下新管，必须用潜水泵将管内水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够深度，一般宜大200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。③、若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。④、若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。6.2.2卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：⑴灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差、夹有大卵石、拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意：切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须按前述第二项处理办法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。⑵机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。6.2.3灌注过程中塌孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔现象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤系绳停挂在混凝土表面上未取出的线被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减少，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，分保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。6.2.4埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过4m，保持导管埋深在2m至4m间；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；首批混凝土掺入缓凝吸出混凝土剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶顶拔。如仍拔不出，则割断导管，回填钻孔，从新进行钻孔施工。6.2.5钢筋笼上浮钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于随套管上拔、导管提升挂钩所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼重力所致。为防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：1、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；2、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；3、在孔底设置直径不小于主筋的1-2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部，实践证明对于克服钢筋笼的上升是行之有效的。6.2.6短桩短桩也称灌短桩头。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍塌，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。预防方法是：①在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。②测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如是泥浆相对密度较大的灌注桩测深锤重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。③关注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或者外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。6.2.7桩身夹泥或断桩大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，后面续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。对已发生的或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入不敷出的探查，判明情况。有下述情况之一的，应采取压浆步强方法处理。①桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。②取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。6.3钻孔桩断桩常见事故及处理6.3.1首批混凝土封底失败⑴事故原因及预防措施①导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。②首批混凝土数量不够。原因：由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。③首批混凝土品质太差。原因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。④导管进浆。导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。⑵处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。6.3.2供料和设备故障使灌注停工⑴事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。⑵处理方法如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔；如断桩距离地面较浅，可采用接桩；如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。6.3.3灌注过种中坍孔⑴事故原因和预防措施原因：清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使灌注过程中发生坍孔。预防措施：详见第6.1.1小节。⑵处理办法如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度；如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。6.3.4导管拨空、掉管。⑴事故原因和预防①导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。②掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。⑵处理办法混凝土面距离地面较深时应重新成孔；混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。6.3.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。⑴事故原因混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；混凝土和易性太差；导管埋深过大；在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低；导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。⑵补救措施：提起导管，减少导管埋深；接长导管，提高导管内混凝土柱高；可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。6.3.6灌注高度不够⑴事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。⑵处理办法挖开桩头，重新接桩处理。7、劳动组织7.1组织机构图劳动力采用架子队模式，其施工组织机构详见图7。队长工班长队长工班长领工员技术负责人安全员技术员质检员试验员材料员中铁十七局九景衢项目部中铁十七局九景衢项目部一工区工区经理图7施工组织机构图7.2劳动力组成根据本施工段承台工程的特点和工期要求，除配备足够的架子队九大员之外，在劳动组织方面还配备精干的队伍进场施工，主要工种有：电工、钢筋工、机械司机、机修工、钳工、起重工、混凝土工、普工等，管理人员和技术人员均有大、中专以上学历，作业人员职称和职称比例要求符合规定，具有参与国家重点工程的施工管理经验和施工技术经验，技术工人都有技术等级证书，普通工人均经培训考核后，持证上岗。每个架子队配备施工人员数量详见下表。表5架子队施工人员配备表序号工种数量（人）备注1电工12钢筋工103机械司机24机修工25起重工26混凝土工157普工78、材料要求8.1混凝土材料⑴桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合设计级配要求。⑵选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。⑶混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计。8.2钢筋材料钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。9、机械设备配置表6主要机械设备配置表序号设备名称型号数量备注1冲击钻机BZ1805台2装载机ZL501台3汽车吊25t1台4挖机PC2001台5拌和站2HZS1801座6混凝土罐车8m312辆7混凝土泵车1辆8平板运输车1辆用于转运材料9自卸车6t1辆用于转运钻渣9发电机50kw1台10水泵5台11电焊机5台10、质量控制及检验⑴钻孔过程中要做泥浆指标检测并控制泥浆指标，确保不塌孔和顺利钻进。⑵桩基终孔和清孔后应进行孔位、孔深、孔形检验。孔形采用检孔器检验。检孔器可用专用检孔设备或采用钢筋制成。⑶钢筋要做原材料和焊接及钢筋笼整体检验符合要求后才使用。桩身混凝土浇筑过程中应对每车混凝土做坍落度、含气量、温度进行检测其指标应符合规范标准要求。⑷每根桩制作混凝土试件2～4组标养（56天）试件抗压强度作为被检查桩身混凝土抗压强度。⑸根据规定采用小应变动测法或超声测法逐根对桩基进行整体性检测，对桩的质量有疑问时采用钻芯样法检测，对柱桩应钻到桩底0.5m以下。⑹钻孔灌注桩施工质量标准，钻孔桩各项施工质量标准严格按《验标》要求进行。11、安全及环水保要求11.1安全措施安全责任重于泰山，在施工过程中，坚决自始至终坚持“安全第一，预防为主，科学管理，狠抓落实”的安全工作方针，并从技术上、制度上、思想上、组织上加强安全管理，制定并落实好安全预控措施，防患于未然。具体如下：⑴施工现场设专职安全员，施工员，工段兼职安全员组成的群众结合的安全施工保证体系，严格执行安全规定，戴好安全帽、不准穿拖鞋的规定。⑵泥浆池的四周应用安全网进行维护，并设有安全警示牌，夜间要有照明警示措施。⑶对事故易发部位进行重点控制，防患于未然。⑷经常检查钻机钻杆、钻头以及泥浆浓度，防止掉钻、埋钻、塌孔。⑸定期对工索具进行检查，起重用工索具严格按相关规范要求取用安全系数，保证其使用安全。⑹在起吊中应严格执行安全操作规程，指挥起吊时，信号必须统一，手势明显，哨音清晰，不得含糊，吊物时，吊臂与被起吊物下严禁站人，对违反操作规定和不安全的作业及时加以纠正或制止。⑺严格执行电器安全操作规程，经常安排有关人员对整个施工现场的电器设备进行安全检查，值班人员值班时不得离开岗位，确保用电安全。⑻对施工现场不具备安全生产条件，有权建议改进，对违章指挥，强令冒险作业，有权拒绝执行，对危害生命安全和身体健康的行为，有权提出批评、检举和控告。⑼对因违章操作、盲目蛮干或不听指挥而造成本人及他人人身伤害事故和经济损失承担直接责任。11.2文明施工⑴施工现场要求各类工具、材料按类整齐摆放。要求整洁，无垃圾、无烟头等杂物。⑵钢筋堆放要整齐,割下的内撑要及时转回后场。⑶混凝土浇注过程中,应对浇注作业范围内场地进行及时冲洗,浇注完后应对浇注工具清洗。11.3环保措施⑴注意夜间施工的噪音影响,尽量采用低噪音施工设备。对距离居民区160m以内的工程，则应根据需要限定施工时间。少数高噪音设备尽可能不在夜间施工作业，必须在夜间从事有噪音污染的施工应先通知附近居民,以征得附近居民的理解，如有可能采取限时作业措施。⑵对不符合尾气排放标准的机械设备，不能或少使用。⑶做好当地水系、植被的保护工作，在施工时对路基边坡及时进行防护与植被绿化，施工车辆不得越界行驶，以免碾坏植被、庄稼、乡村道路等。⑷及时掌握天气的变化情况及当地的汛情，提前做好河道清淤、畅通工作，钻孔桩泥浆经沉淀处理后定点排放，不得直接排入河流。⑸完工清场工作由负责本段工程的责任人执行，监督，加强对施工过程中遗留的污染源进行彻底调查，对固体污染物运至当地环保部门指定的垃圾场进行掩埋，不得就地处理。⑹临时用地工程进行复耕还种处理，并对施工过程中破坏原有植被的区域进行绿化。⑺为防止施工机械漏油造成的污染，在每台施工机械下面铺上塑料薄膜。对已经被油污染的地面进行清理，将污染物运至当地环保部门指定的垃圾场进行掩埋处理。承台及扩大基础施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于新建铁路九景衢铁路JQJXZQ-3标小港村1号大桥桥梁桩基施工。2、工程概况及编制依据2.1工程简介桥址概况：小港1号大桥位于田畈街小港上畈村附近，该桥两头为山包，中间跨越农田。桥址于DK81+296.6~DK81+299.3处跨越水沟，测时水沟有水，水深约0.3m，与线路大里程夹角为86度。桥址于DK81+390.4~DK81+393.8处跨越水泥路，水泥路宽3m，与线路大里程夹角为83度。桥梁孔跨布置：6-32m简支T梁；中心里程：DK081+310.15；桥全长：L=209.30m；桥梁设计范围：DK81+205.5~DK81+414.8。墩台及基础设计：桥台采用矩形桥台；桥墩采用圆端形实体墩。基础除九江台采用摩擦桩设计外其余按柱桩设计。固定支座设置情况：简支T梁：固定支座设置于每孔梁的衢州端。桥面附属设施有桥面系、作业通道、电缆槽、接触网支座、伸缩缝和防护墙。临时工程有锥体护坡、检查台阶、台后路基处理、环保工程和边坡防护等。2.2工程地质条件 根据钻探揭露，结合区域地质资料对比分析，沿线所经过的底层岩性按其成因和时代分类主要有：第四系全新统冲洪基层（Q4ml+pl）粉质黏土；下伏基岩为白垩系（K）泥质粉砂岩、砂砾岩等。桥址区处于丘坡坡脚及丘间谷地，谷地地表水较发育，地表水为小水沟，主要为农田灌溉水，水量较丰富，地表水水量大小主要受季节降水量影响。桥址区地下水为孔隙水和基岩裂隙水。孔隙水较发育。地下水根据化验报告结果，按《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）的评价标准判断，小港1号大桥桥址区地表水有酸性侵蚀，无盐类结晶破坏。仅根据氯离子含量判定，无氯盐侵蚀性，碳化环境作用等级为H1。2.3水文地质特征上饶市鄱阳县属典型的中亚热带季风区，四季分明，热量丰富，雨量充沛，年平均日照数达2098小时，平均气温在16.9℃-17.7℃，1-2月为最冷天气，月平均气温为4℃-5℃，极冷最低温度日为零下8℃，7-8月份平均气温高达28.8℃-30℃，一年中极端最高温度为39.9℃。年平均降雨量1300-1700毫米，4-6月为集中雨季占全年降水量50%以上，7-9月为台风雨季带，全年无霜期275天，太阳辐射数为115千卡/平方厘米。2.4编制依据及验收标准（1）《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）（2）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003J286-2004）（3）《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设【2010】241号)（4）《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005）（5）《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）（6）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010J1155-2011)（7）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009J946-2009）（8）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）（9）《施工图设计文件》；（10）新建铁路九景衢铁路JQJXZQ-3标现场踏勘资料；（11）我单位类似施工经验及设备情况；3.1内业准备⑴在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。⑵编制基坑开挖防护的安全方案，并对施工人员进行技术交底，对于深度超过规定的基坑必须编制专项设计方案并经过评审和报批。3.2外业准备⑴施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。⑵落实物资、机具设备的到位情况。4、技术要求⑴承台施工必须在桩检完成并且质量合格后才能进行施工。⑵凿桩头时必须预留一定的高度采用人工凿除，以免桩头过短或桩头遭到破坏，确保桩头伸入承台的高度符合设计要求。⑶明挖基础和承台基底承载力必须满足要求，要采取措施确保钢筋的保护层厚度满足设计要求。5、施工程序与工艺流程承台及扩大基础施工工艺流程如下图所示。测设基坑平面位置、标高测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖件凿除桩头、配合比设计检测桩基基底处理（浇筑垫层）混凝土拌制、输送绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土集水井法抽水制作混凝土试件基坑防护与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送与墩台身接缝处理平整场地钢护筒加工、准备测定孔位5.1测量放样基坑开挖前，由测量人员用全站仪放出基坑平面位置，在基坑四个角打上木桩，用白灰撒出承台轮廓线；然后使用用水准仪抄平，测出地面标高，根据承台底面标高计算开挖深度。5.2基坑开挖施工承台前，应探明承台位置处是否有给排水通道、通信各种光缆、煤气管道（输气管道、输油管道、电缆），并注意了解是否有其他隐蔽构建物，施工时应采取相应措施，确保其安全。对于地质情况较好的地区，采用放坡开挖的施工方法进行基坑的开挖，对埋入地下较深且地质较差的承台，承台基坑开挖时需设置支挡防护或钢板桩防护。位于陡坡上的承台，及时完成承台施工并回填，避免基坑临时边坡暴露太久，引起滑坍。基坑开挖坡度表4-1-1。基坑开挖坡度表4-1-1坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1:11:1.251:1.5碎石类土1:0.751:11:1.25黏性土、粉土1:0.331:0.51:0.75极软岩、软岩1:0.251:0.331:0.67较软岩1:01:0.11:0.25极硬岩、硬岩1:01:01:0注：1基坑通过不同的土层时，边坡可分层选定，并酌情留平台。2在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑塌。基坑开挖前应做好防护措施，人工配合挖掘机及自卸汽车进行基坑开挖。基坑底面长、宽尺寸应比设计尺寸各大50cm，待机械开挖基坑至设计标高以上30cm时，人工清理基底至设计标高，严禁超挖回填，并挖好集水井。用水准仪测量标高，用切割机配合风镐将高出的桩头破除，并凿除至混凝土的设计桩顶，混凝土废料及时运出基坑。在破桩头的过程中尤其要注意钢筋笼主筋，以防损伤桩基钢筋笼的主筋及箍筋。基坑的高程允许偏差和检验方法见表4-1-2。基坑的高程允许偏差和检验方法表4-1-2序号地质类型允许偏差（mm）检验方法1土±50测量检查2石＋505.3桩头处理在基坑开挖到位以后，立即进行桩头凿除。破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。桩头凿完后应报与监理验收，并经检测合格后方可浇筑混凝土垫层。为了保证基坑内干施工，在基坑底边缘四周设置排水沟，在坑角位置设置2个积水坑，坑内渗水通过排水沟流入积水坑，然后通过水泵排出坑外。排水沟深度0.4m，底宽为0.3m，积水坑设在基坑对角位置，设2个积水坑，集水坑深度为0.7m，集水坑采用编筐或木笼围护，以防止泥沙堵塞吸水泵。5.4混凝土垫层在桩基检测合格以后，人工清理基底，由测量放出承台边线，浇筑混凝土垫层，垫层外边线比承台边线每边放宽50cm左右，以方便模板支立。垫层采用C20混凝土,厚度10-20cm。5.5钢筋及模板5.5.1承台模板承台模板采用大块钢模，根据承台大小尺寸进行配置标准及非标准模板。模板加工在专业的模板加工厂进行，面板使用6mm厚钢板，背肋使用∠7.5角钢，背后通过［16槽钢将模板连接成一个整体。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。模板支撑方式主要为对拉螺杆支撑，结合现场地质情况可选用脚手管、型钢方木等外加固。模板连接部位采用Φ18mm螺栓连接，设三层对拉螺杆，对拉螺杆采用Φ20圆钢，截取每50cm一段，一端拧丝，要求戴双螺帽，一端与承台主筋焊接，要求焊接长度大于15d，双面焊接，焊缝连续饱满，且对拉螺杆必须对称焊接在同一主筋上。模板外支撑点放置在基坑和支护模板外侧。模板采用绷线法调直，吊锤法控制其垂直度，确保模板尺寸准确。模板支立一定要注意钢筋保护层厚度。钢模板安装以前先清除模板板面的铁锈及其他污染物，再均匀涂刷脱模剂以保证其表面的光洁度。安装时要依照拼装顺序安装，两块模板中间贴双面胶条。平整度不符合要求的部位通过涂刷腻子来保证模板平整度。承台（明挖基础、挖井基础）模板为非承重模板，混凝土达到2.5Mpa后即可进行拆模工作。拆模按照立模顺序逆向进行，在模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板，同时要严防模板、加固撑等撞击混凝土表面及其棱角。模板加工及组拼后检查结果，其允许误差应满足下表要求。表2承台模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线偏位15测量纵横各2点2尺寸±30尺量长、宽、高各2点3顶面高程±20测量5点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±50尺量各边2处5.5.2承台钢筋钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎。钢筋下料、弯折、绑扎、焊接均严格按设计图纸及施工规范操作。在钢筋加工前清除表面的油渍、漆污、水泥浆，采用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈，钢筋应该平直，如有弯曲需调直，加工后的钢筋表面不得有消弱钢筋截面的伤痕，禁止使用气割火烤。钢筋现场连接可采用闪光对焊、直螺纹套筒、单面搭接焊或单面帮条焊。对于HRB335、HRB400钢筋，钢筋接头采用电弧焊时，焊接方式为双面（单面）搭接焊，焊条符合设计要求，焊缝长度不小于5d（10d），焊缝高度应等于或大于0.3d，焊缝宽度应等于或大于0.8d，焊缝表面应平整，无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。搭接接头钢筋的端部应预弯，弯曲角度为4度，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。对于HPB300钢筋，其焊缝长度不小于4d（8d）。对于II级钢筋直径超过20mm以上的连接不宜采用焊接，要求采用机械连接。采用直螺纹套筒连接的钢筋，为确保钢筋直径不受滚丝影响，要求钢筋接头进行镦粗，镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径进行