吸收塔安装作业指导书2

新疆天业自备电厂三期2×330MW工程烟气脱硫安装工程作业指导书吸收塔安装工程文件编号：ZJTL﹣00TL﹣A03b﹣001项目名称：烟气脱硫安装工程施工单位：山东正泰工业设备安装有限公司日期：年月日版次：目录1工程概述…………………31.1工程概况………………31.2工程量统计……………31.3施工日期………………32编制依据…………………33作业前的条件和准备……………………43.1技术准备………………43.2作业人员………………43.3作业工机具……………43.4材料和设备……………53.5安全器具………………54作业程序和方法…………54.1施工方案………………54.2施工工艺流程…………54.3施工方法和要求………………………64.4验收项目及公司标准………………134.5组装…………………164.6强制性条文…………205保证工期的措施………………………216质量控制点的设置和质量通病的预防………………216.1建立质量保证体系…………………216.2质量控制细则………………………226.3质量控制点设置……………………236.4检查…………………246.5表面防腐……………277作业的安全要求和环境条件…………278吸收塔制安施工计划表………………311工程概况1.1工程概况新疆天业（集团）2×330MW机组烟气脱硫工程由浙江天蓝环保技术股份有限公司总承包，配置一炉一塔，采用电石渣做脱硫剂，脱硫后副产物为石膏。整个脱硫系统包括电石渣浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、石膏处理系统、石膏压密系统、废水处理系统、工艺水系统、压缩空气系统、电气系统、仪表及控制系统、消防系统。1.2工程量统计主要工程量如下表:（单台量）序号物资名称材质数量1壳体Q235B191t2接管及人孔Q235B8.1t3内部支撑件Q235B33t4喷淋层Q235B15t5除雾器Q235B5.5t6平台梯子Q235B11t7搅拌、滤网Q235B6t8防腐保温Q235B1500平方米1.3施工日期计划开工日期为2013年06月01号，计划完成日期为2013年09月05日。2编制依据2.1合同文件；2.2GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》；2.3GB150.1-2011《压力容器第一部分：通用要求》；2.4DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》；2.5DL/T5210.2-2009《电力建设施工质量验收及评价规程》（锅炉机组篇）；2.6GB50128-2005《立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范》；2.7SH/T3530-2011《石油化工立式圆筒型钢制储罐施工技术规程》；2.8NB/T47014~NB/T47016-2011《承压设备焊接工艺评定》合订本；2.9NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》；2.10NB/T47003.1-2009《钢制焊接常压容器》；2.11新疆天业电厂三期2×330MW工程安装有关图纸、文件。3作业前的条件和准备3.1技术准备完成施工组织设计，图纸会审，编制施工作业指导书，施工前由技术人员组织安全，技术交底，使作业人员熟悉图纸设计、施工方法、质量标准及安全文明施工要求，严格按照程序和技术要求施工。3.2作业人员作业人员名称人数人员资格工程主管1有组织协调能力，有现场管理经验技术人员2要求有管道施工经验，熟悉施工技术及验收规范施工班长2有丰富的现场管理经验安全员1熟悉《电力建设安全工作规程》，并经过安全员岗位培训，持证上岗质检员1要求有质检工作经验，经过培训，持证上岗。铆工8有相关塔类以及箱罐安装施工的工作经验。焊工16要求经过焊接培训并通过考核，持证上岗。电工2要求经过劳动局培训并通过考核，持证上岗。3.3作业工机具机具名称规格、性能单位数量用途直流焊机ZX7-400STG弧焊机台30钢结构焊接角向砂轮机φ100台10钢结构坡口三级电箱个6施工用电氧气瓶、表带套8钢板切割乙炔瓶、表带套8钢板切割割把把8钢板切割照明电缆三芯M1000现场照明工矿灯个10现场照明水准仪个1测量水平尺把6测量半自动切割机CG1-160台1钢板坡口电动倒链DHP20个40吸收塔安装钢盘尺50m把2测量钢卷尺5m、3m把各6测量3.4材料和设备吸收塔主体采用J422焊条焊接，坡口形式为V行坡口，材料根据图纸设计使用不同厚度的国标钢板，设备使用直流电焊机，焊接施工按焊接工艺规程施工。材料到现场后，首先检查材料生产厂家的生产许可证和质量合格证。目测钢板是否有变形，用测量工具测量钢板厚度、板材长度是否符合设计要求。材料验收合格及各证明文件齐全后,进行归档。3.5安全器具序号安全器具名称单位数量备注1标准电源箱个22漏电保护器个33安全帽顶304手套副305电焊手套副206安全围栏米200米4作业程序和方法4.1施工方案施工程序：1钢板及设备入场检查—2板材预制—3吸收塔安装—5检查验收4.2施工工艺流程半成品构件预制、加工、质量检验半成品构件预制、加工、质量检验基础验收施工技术交底现场平面布置塔底板的防腐、铺设、焊接及质量检验在锥顶外安装吊装设备依次吊装塔体各带板并完成检验工作直至塔体安装完毕塔体加强筋、塔壁检修人孔、接管、平台牛腿、保温钉、外装板骨架的安装锥顶及烟道出口安装塔壁加强圈焊接及质量检验起锥顶安装并安装塔三代板后电动倒链移入塔内同时进行外部附属管口、环梁等安装除雾器安装进、出口烟道安装水压试验、沉降观测防腐、保温剩余塔内件安装除雾器支撑梁、喷淋管母管接口等须与塔壁焊接件安装喷淋管主管安装竣工验收4.3施工方法和要求4.3.1塔体一般有两种方法倒装或顺装，顺装采用现场组合成圈整体吊，倒装采用分片吊的施工方法。本工程塔体部分采用电动导链倒装法进行安装，即将塔底环板铺设在基础随后在底板上放出塔壁基准线，依据塔壁基准线组装塔顶，待塔顶组装完成后安装扒杆及电动导链，然后提升并安装塔体最上部第一带壁板并焊接纵焊缝，随后组装顶部加强圈并焊接；直至顶部三代板为止。完成后将扒杆及电动导链移至塔内，加固后提升第四代板直至塔体完成。塔内附件除雾器大梁、喷淋器大梁等附件和外部管口加强环一并安装；烟道出口和进口待塔提升到净烟道底再进行安装；以免影响塔的提升。4.3.2设备定型，可周转使用，可按容器大小灵活组合；4.3.2.1工序安排更合理，过程不受时间限制、能更好的保证工期；4.3.3电动导链倒装装置计算与设置4.3.3.1塔体重量（单台塔估算,如后期设计变化,按照下述公式重新计算）G1=181T，G2=33T，G3=9T，G4=12T，G5=7T，G6=18T其中：G1为塔体壁板重量和锥顶重量G2为除雾器、喷淋大梁以及附件的重量加固圈重量G3接管、人孔重量G4为梯子平台的重量G5为未考虑因素G6为加固圈重量最大顶升载荷Gmax计算：Gmax=G1+G2+G3+G4+G5+G6=（181T+33T+9T+12T+7T+18T）*1.43=371.8T其中：G为塔体及附件顶升重量，K为摩擦及安全系数为1.43；电动导链个数计算：考虑到的手动葫芦对称分布，选用20个20吨的电动导链；4.3.4基础验收基础验收按照GB50202-2002《建筑地基基础工程质量验收规范》的要求对塔体基础进行验收。4.3.4.1基础中心坐标距标准中心误差±20mm；4.3.4.2基础外形尺寸误差±20mm；4.3.4.3基础上平面标高与设计要求误差±20mm；4.3.4.4预埋件埋设坐标误差±5mm；4.3.4.5预埋件埋设标高误差0～+5mm；4.3.4.6预埋件埋设平面度误差2mm；4.3.4.7基础应设有：基础中心、0°90°180°和270°四个方向的永久性测量标志；4.3.4.8检查基础在0°90°180°和270°四个方向是否设有接地措施；4.3.4.9吸收塔基础四周应设45°、135°、225°和315四个固定观测点，吸收塔制作前作测量记录,，以后每2带板应测量一次基础沉降并作好记录，直至沉降观测结束。4.3.5吸收塔底环板制造安装4.3.5.1首先铺设一块8m×10m的钢平台，作为底环板组对平台；4.3.5.2底板由8块10mm弓型板及20块10mm中腹板组成，下料前依据底环板排板图用1㎜厚的白铁皮制作出各圆弧段样板，然后用样板在钢板上画线下料，用半自动火焰切割机切割成型，切割时应按外线切割，并按图纸要求打好坡口，作好标识；4.3.5.3在吸收塔基础上将底板框架梁用磨光机打磨出金属光泽，然后在基础上按照图纸要求放出底环板、腹板安装内外线，核对无误后将腹板按照由基础中心向外组装的原则进行铺设；最后依次铺设八块边缘板。底板的点焊长度不得小于50mm，间距不得大于400mm。钢板焊接应尽量避开中午高温时间且采用先焊短边后焊长边的原则以及间断焊接；防止底板起鼓以及焊点开裂。对于底板起鼓和焊接时焊点开裂的垫板应及时将焊点用气刨机将焊点刨掉重新点焊并进行焊接。4.3.6锥顶及烟道出口的制造及安装4.3.6.1壁板的下料整个锥顶及烟道出口的下料和卷制在组合场内完成，加工成型后单片运至安装现场进行组装。整个锥顶壁板的下料应以技术人员制定的排版图为准；将整个锥段分为五代板进行加工。4.3.6.2锥体的组装在吸收塔基础上，将锥顶的上部三代板进行按照图纸及现场技术人员的要求进行组装；其工作内容为锥顶上部三代板的组装焊接、顶板的加工焊接、锥顶加强筋的组装焊接、锥内部的打磨。在其加工完成后将其用大型吊车吊离吸收塔基础，进入下一环节。然后在吸收塔基础上继续组对剩余的锥顶二代板，并对其进行焊接；然后将上部三代板用吊车吊上进行组对成一体。待组对完成，将锥体加固用型钢安装就位。这期间在锥体外围立起八组抱杆加挂电动葫芦，并对抱杆进行加固；等待提升。4.3.7塔体壁板制造及安装4.3.7.1壁板下料CFDAEB壁板的下料应以设计排版图按组装工艺程序自上而下进行，下料前应确认板材的规格尺寸，下料用20mCFDAEB壁板长度AE、CF尺寸公差：±1mm；壁板对角线长度AF、AE公差：±3mm；壁板宽度AC、EF尺寸公差：±2mm；4.3.7.2壁板卷制（1）壁板卷制前应制作好弧形样板和直线样板，样板采用1㎜厚白铁皮制作，弧形样板弦长为2m，直线样板长度为1m，同时须铺设一14m×14m钢平台，作为壁板卷制成形后检测及安装前预组装平台，为了防止运输过程中发生曲率变化，还须按吸收塔壁板的曲率制作壁板运输胎具，胎具具体形式见下图R=7800mm[14R=7800mm[14[16L75A=6000mmB=1800mm（2）检查卷板的曲率和直线度，垂直方向上用直线样板检查，水平方向用弧形样板检查，卷制成型后将卷好的壁板垂直放置在平台上用弧形样板和直线样板进行复查，圆弧方向上与样板之间的间隙不得大于4㎜，直线方向上与样板之间的间隙不得大于1㎜；（3）壁板卷制成型后应在内壁明显标注规格、厚度、材质、壁板号，并依次直立摆放整齐，以防止变形，进行手工磨光机打磨除锈。4.3.7.3壁板组对、焊接本工程单塔共17代板，其中钢板δ128代板高度为11.99米，钢板δ149代板高度为13.9米。将锥顶提升后，对第一代壁板进行围板组对；组对完成后将锥顶与壁板之间的环板、立筋最对焊接；对焊接完成后将锥体落下并进行找正组对焊接，然后进行下一代板的组对焊接；这时开始单片安装烟道出口，完成后对锐角进行消弭；（3）壁板的组对第二代板时，对除雾器的大梁的位置进行放线确定，直至下一代板安装就位；然后安装上一代的内部构件；（4）壁板的组装，其组装间隙按设计图样要求，壁板组装必须严格按壁板施工排板图进行；（5）壁板焊接，先焊外，后焊内，先纵缝，后环缝,环缝焊接要均布且沿同一方向分段退焊；内壁在焊接时应先用气刨机进行清根处理，纵缝在焊接时先安装防变形弧板。（6）在环板上沿塔按内壁圆周线点固L50×50的角铁挡块，作为壁板组装的定位基准，每带壁板的组装开孔，预焊件的定位均须以边缘板上0°、90°、180°、270°的基准点为测量基准点；（7）每带壁板提升前，均应完善与壁板相关的部件焊接、打磨、检验工作；（8）为防止焊接变形，各带板焊接前应适当点焊筋板，当内外焊缝焊接完毕后，再拆除；（9）每带壁板组装焊接完毕后，均应作具体检查并作详细记录，各项技术要求见下表：序号项目允许偏差（mm）1塔壁半径允许偏差±5mm2筒体局部凹凸变形在1.5m长度范围内允许值±3mm3筒体总高度允许偏差0.5‰H且≤304筒体铅垂总允许偏差0.5‰H且≤205塔轴与垂直线偏差0.4‰H且≤206外圆周长允许偏差≤15mm7焊接焊缝高度符合设计要求，表面成型良好无裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷8筒体上、下对口内侧错边量≤1mm4.3.8除雾器、喷淋支架梁预制、安装4.3.8.1除雾器支撑梁预制应放样下料，并且在地面分片进行预组装；4.3.8.2除雾器支撑梁预制部分所有焊缝必须在安装前按要求打磨完毕，除雾器支撑梁安装应在前三带板安装完毕，锥顶安装前安装上去，随塔体一道提升。4.3.10管口的开孔以及短管的安装4.3.10.1单塔的开孔总量为106个，其供货为短管与法兰焊接在一起供货，现场只负责与塔体的连接和加强板的焊接。4.3.10.2开孔位置的控制；水平方向的位置是所有的开孔位置要根据底板事先确定好的0º90º180º270º的固定点进行引线确定。竖直方向的位置确定是在底板的0º90º180º270º方位点的壁板上每各两代板确定一次壁板的高度。塔体在顶升的时候在塔底与壁板之间安装限位，防止塔体在顶升的时候出现错位。4.3.10.3接管的安装方式与要求；要严格的按照图纸设计要求去施工，图纸的管口要求分为3种；“A”型接口指的是正常情况接口，钢管纵向轴线与水平面平行，指向吸收塔圆心。“B”型接口指的是钢管纵向轴线指向塔圆心，但与水平面有一夹角。“C”型接口指的是钢管纵向与水平面平行，但不指向圆心。4.3.10.4所有接口的法兰定位必须是竖直中心线等分两相邻螺栓孔间距，跨中布置。4.3.10.5所有压力等级为PN1.0RF的标准法兰采用板式平焊法兰HG20592-2009。大于φ200的开孔均需设开孔补强，补强板采用与吸收塔壳体相同材料、相同厚度的材料，补强板弯曲与吸收塔壁板曲率半径一致，补强板上均开φ6透气孔，位置为距补强板板15mm。4.3.11喷淋管安装4.3.11.1本工程单塔三层喷淋层，喷嘴布置最外圈为36个实心喷嘴，其余为空心喷嘴96个。喷嘴与FRP管连接方式由FRP厂家设计，喷嘴方向向下。安装就位后实心喷嘴顺时针方向偏转，空心喷嘴逆时针方向偏转。4.3.11.2喷淋母管与大梁空隙有FRP支垫填塞，喷淋管末端由与塔壁相连的管托支撑。喷淋管与管托和支垫连接处要求用橡胶垫保护，等安装完毕后要求在支垫和管托处用FRP树脂、玻璃丝布整体缠绕。4.3.11.3安装完毕后，各喷嘴中心的坐标水平误差不得大于10mm，竖直误差不得大于1mm，喷嘴倾斜角度偏差不得大于1º。4.3.12进口烟道的安装4.3.12.1进口烟道的安装须在所有附件及焊接打磨检验完毕后进行分片吊装；4.3.12.2进口烟道吊装须在塔体全部组装完毕后在塔体上划线确定其中心，再确定烟道与塔壁的接口位置后在塔外壁外侧点焊定位导向板；4.3.12.3进口烟道吊装应使用钢丝绳捆绑，吊机及钢丝绳根据现场实际情况决定；4.3.12.4进口烟道应在塔体所有环向加强筋和垂直加强筋安装结束后进行吊装，以保证塔体的强度。4.3.13检修门、接管法兰安装4.3.13.1因所有法兰须衬胶，故对所有的法兰均应按下图加工倒角R3～5㎜。4.3.13.2接管插入吸收塔，且没有法兰的，其管子端口必须加工倒角R3～5㎜。4.3.13.3所有的法兰与接管焊接后，管内壁的焊缝必须用砂轮机将焊缝磨平，焊缝允许凸出高度小于1mm。4.3.13.4法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1％(法兰外径小于100mm时，按100mm计)，且不大于3mm。4.3.13.5法兰螺栓孔也应与壳体主轴中心线或铅垂线跨中布置。接管在塔内有斜面的，斜面必须向下。4.3.13.6所有接管原则上随塔体的提升一起安装。4.3.14水压试验、基础沉降观测4.3.14.1充水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验应采用淡水，水温不应低于5℃。检查塔底的排水管是否已将水引到正常的排水系统，排水系统能否承受吸收塔的水压,充水和放水过程中,均不得使基础浸水。4.3.14.2先将水充至1/2水位，保持一定时间，检查基础的沉降量、同时在十字坐标方向四个点测量塔体沉降均匀程度，塔体垂直度变化和塔壁的变形。若塔体有小量的均匀沉降，垂直度、塔体形状与充水前无明显变化，则可继续充水到设计最高水位，若无明显沉降，保持48小时，若沉降量超过规定量，则需继续观察至15天，间隔数小时测量一次基础沉降，和十字坐标方向四个方向塔体的沉降均匀形、垂直度变化，同时检查塔壁渗漏、变形情况并做好记录。若发现渗漏应及时放水，使液面比渗漏处低300mm左右并进行补焊。4.3.14.3充水试验结束后，应将塔内水放净，使内部通风干爽。4.4验收项目及标准4.4.1基础复查项目及公司标准1）基础混凝土表面强度必须达到设计标号的要求2）基础中心距误差≤10-20mm3）基础外形尺寸误差+８mm～－５mm4）基础上平面标高与设计要求的误差+５mm～－５mm5）预埋件埋设后中心位置允许误差±３mm；标高允许误差+０～－５mm；表面平整度３mm6）底部环行支撑梁位置与基础中心距离误差±２mm；标高误差±２mm；梁顶面允许平面度误差±３mm7）二次浇灌混凝土标号必须符合设计要求，一般都应高于基础混凝土标高，灌注要密实．8）二次浇灌混凝土后，表面平整度为２m范围内±１mm4.4.2预制4.4.2.1一般规定4.4.2.1.1吸收塔在预制、组装及检验过程中所使用的样板，符合下列规定：（1）当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m；（2）直线样板的长度不得小于1m；（3）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。4.4.2.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：（1）钢板的切割和焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。顶板和底板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；（2）用于焊接接头、厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头、厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；（3）当工作环境温度低于下列温度时，钢材不宜采用剪切加工：普通碳素钢：-16ºC；低合金钢：-12ºC。（4）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应打磨消除。4.4.2.1.3焊接接头的坡口型式和尺寸，当无图纸要求时应按现行的国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》的规定选型。纵缝气电焊及环缝埋弧焊的焊接接头形式，宜符合下列要求：（1）纵缝气电焊的对接接头的间隙应为4~6mm，钝边不应大于1mm,坡口宽度应为16~18mm。（2）环缝对接接头的坡口角度应为45º±2.5º，钝边不应大于2mm,间隙应为0~1mm。（3）普通碳素钢工作环境温度低于-16ºC或低合金钢工作环境温度低于-12ºC时，不得进行冷矫正和冷弯曲。4.4.2.1.4所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。4.4.3底板预制安装标准底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：（1）底板的排版直径宜按设计直径放大0.1%~0.2%；（2）边缘板沿塔底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。（3）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙宜为6~7mm；内侧间隙宜为8~12mm.。（4）中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。（5）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。（6）中幅板采用对接接头，中幅板的尺寸允许偏差应符合本规范3.2.2条的规定。（7）弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表的规定。弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）长度±2宽度±2对角线之差≤3（8）厚度大于或等于10mm的边缘板，应在两端100mm范围内按JB4730的规定进行检查，检查结果应达到Ⅲ级为合格，并应对坡口表面进行磁粉或渗透探伤。4.4.4壁板预制及安装1.当构件的曲率半径小于或等于12.5米时,弧形样板的弧长不得小于1.5米,曲率半径大于12.5米是,弧形样板的弧长不得小于2米2.直线样板的长度不得小于1米3.测量焊缝角变形的弧形样板,其弦长不得小于1米4.纵缝气电焊的对接接头的间隙应为4～6mm,钝边不应大于１mm,坡口宽度应为16~18mm5.环缝埋弧焊的对接接头的坡口角度应为45°±2.5°,钝边不应大于2mm,间隙应为0~1mm6.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且得小于500mm7.底圈壁板的纵向焊缝与塔底边缘板对界焊缝之间的距离不得小于200mm8.塔壁开孔接管或开孔接管补强板外缘于塔壁纵向焊缝之间的距离应不小于200mm;与环向焊缝之间的距离应不小于100mm9.环向加强筋对接接头与壁板纵焊缝之间的距离不得小于200mm10.壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm11.壁板卷制后应立于平台上用样板检查,垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得小于构件长度的0.1%,水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm12.底板的排板直径宜按设计直径放大0.1%~0.2%13.边缘板沿塔底半径方向的最小尺寸不得小于700mm14.弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙.外侧间隙宜为6~7mm;内侧间隙宜为8~12mm15.中幅板的宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm16底板任意相邻焊缝之间的间距不得小于200mm17.顶板预制前应绘制排板图,任意相邻焊缝的间距不得小于200mm18.顶板预制成型后,用弧形板检查,其间隙不得大于8mm19.加强圈等弧形构架加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm.放在平台上检查,起翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm20.热煨成型的构件,不得有过烧,变质现象.其厚度减薄量不应超过1mm21.横梁加工后,长度控制在设计要求的公差内,放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于8mm4.4.5塔顶预制4.4.5.1顶板预制前应绘制排板图，任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。4.4.5.2顶板及加强筋应进行成型加工；加强筋与顶板组焊时，应采取防变形措施。4.4.5.3顶板预制成型后，用弧形板检查，其间隙不得大于8mm。4.4.6构件预制4.4.6.1加强圈等弧形构架件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。4.4.6.2热围成型的构件，不得有过烧，变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。4.4.6.3横梁加工后，长度控制在设计要求的公差内；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于8mm。4.4.7吸收塔组装验收项目及标准1.底板安装焊接时,应有防变形措施,保证在格栅支撑方框内,底板平面度公差≤2mm/m²,总平面度公差5mm2.底板的对接焊缝应完全焊透,表面必须平整.锚架垫板应与对接的两块底板贴紧,其间隙不得大于1mm,搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成R≮5mm的圆弧过度.不等厚对接焊缝应打磨出小于1:6过渡坡.3.筒体圆周方向等分８－１２点测量垂直度允许偏差为该层高度Ｈ(mm)的1‰,且≯3mm4.筒体圆周方向等分８－１２点测量上口水平允许偏差≯2mm5.筒体周长允许偏差是直径(mm)的±3‰,最大允许偏差≯30mm6.筒体直径允许偏差是直径(mm)的±1‰,当ø≥12000mm时最大允许偏差±10mm,;当8000mm≤ø≤12000mm时最大允许偏差±8mm7.筒体组装时应该保证内表面齐平,错边量应该符合下列规定:纵向焊缝错边量:当板厚小于10mm时,不应大于板厚的1/10,且≯1.5mm.环向焊缝错边量:当上圈筒板厚度小于10mm时,任何一点的错边量均≯1.5mm;当上圈板厚度大于或等于10时,任何一点错边量均不得大于板厚的1/5,且≯3mm8.筒体相邻层间连接组件相配尺寸偏差应趋向一致.其相配尺寸之间的偏差要求,直径允许偏差2mm,周长允许偏差6mm。4.5组装4.5.1一般规定4.5.1.1吸收塔组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。4.5.1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按要求进行修补。4.5.1.3吸收塔组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成吸收塔的失稳破坏。4.5.2塔底板的组装4.5.2.1底板与混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板与混凝土表面不准出现空隙。4.5.2.2底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。4.5.2.3底板安装焊接时，应有防变形措施，保证在格栅支撑梁方框内，底板平面度公差≤2mm/m2，总平面度公差5mm。4.5.2.4底板的对接焊缝应完全焊透，表面必须平整。锚架垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成R≮5mm的圆弧过渡。不等厚对接焊缝应打磨出小于1：6过渡坡。4.5.3塔壁组装4.5.3.1壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。4.5.3.2筒体圆周方向等分8―12点测量垂直度允许偏差为该层高度H(mm)的1‰,且≯3mm。4.5.3.3筒体圆周方向等分8―12点测量，上口水平允许偏差≯2mm。4.5.3.4体周长允许偏差是直径(mm)的±3‰，最大允许偏差≯30mm。4.5.3.5筒体直径允许偏差是直径(mm)的±１‰，当φ≥12000mm时最大允许偏差±10mm；当8000mm≤φ<12000mm时最大允许偏差±8mm。4.5.3.6筒体组装时，应该保证内表面齐平，错边量应该符合下列规定：纵向焊缝错边量:当板厚小于10mm时，不应大于板厚度的1/10，且≯1.5mm。环向焊缝错边量：当上圈筒板厚度小于10mm时任何一点的错边量均≯1.5mm；当上圈板厚度大于或等于10时，任何一点错边量均不得大于板厚的1/5，且≯3mm。4.5.3.7筒体相邻层间连接组件相配尺寸偏差应趋向一致。其相配尺寸之间的偏差要求，直径允许偏差2mm，周长允许偏差6mm。4.5.3.8以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许偏差5mm/m。4.5.3.9筒体纵向的直线度不应大于本层壁板高度的0.1%。组装后筒体的总直线度不应大于筒体总高的0.2%，且不大于20mm。4.5.3.10组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合表6-1的规定。塔壁焊缝的角变形表6-1板厚δ（mm）角变形(mm)δ≤12≤1012＜δ≤25≤84.5.3.11组装焊接后，塔壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合表6-2的规定。塔壁的局部凹凸变形表6-2板厚δ（mm）塔壁的局部凹凸变形δ≤12≤1212＜δ≤25≤104.5.4塔顶组装4.5.4.1塔顶组装后直径允许偏差为名义直径(mm)的１‰且当φ>12000mm时最大允许偏差±12mm；当10000mm≤φ≤12000mm时最大允许偏差±10mm。4.5.4.2组件圆弧曲率允许偏差10mm/1.5m。4.5.4.3组件直线度允许偏差1mm/m，3米范围内小于3mm。4.5.4.4拼板时，焊缝对口的错边量≯1mm。4.5.4.5加强筋间的距离允许偏差<5mm。4.5.4.6锥体的高度允许偏差±0.1%。4.5.5烟气进、出口段组装4.5.5.1方（矩）形截面边长允许偏差为边长的±1/1000，最大不允许超过±4mm；4.5.5.2方（矩）形截面对角线差允许偏差为对角线长度的1/1000最大不超过5mm；4.5.5.3组件长度允许偏差为长度的1/1000，最大不超过±10mm；4.5.5.4组件直段部分的弯曲度公差允许≤1/1000mm且最大不超过10mm；4.5.5.5壁板间加强筋接口错位允许公差5mm；4.5.5.6连接法兰的密封面应平整无翘曲变形，不得有焊瘤，对接焊缝要求磨平；4.5.5.7连接法兰边缘的直线度允许公差3mm；4.5.5.8烟道组件应有足够的刚度，必要时进行临时加固，临时加固吊点应牢靠，具有足够的承载能力。4.5.6喷淋层安装4.5.6.1喷淋层支撑梁标高允许偏差±3mm。4.5.6.2喷淋层支撑梁平面度允许偏差3mm。4.5.6.3喷淋层支撑梁在支撑板内与塔壁预留间隙符合设计要求且不允许有负公差。4.5.6.4同层各支撑梁之间垂直距离允许偏差±2mm，水平距离允许偏差±5mm。4.5.6.5喷淋管道支座位置度公差±3mm，标高允许偏差±3mm。4.5.6.6喷淋管道必须固定牢靠，喷淋的管连接必须符合FRP管道连接工艺要求，喷淋管道安装后轴线位置允许偏差±5mm。4.5.6.7喷嘴应通畅无堵塞现象，其安装方向及雾化角度符合设计要求。4.5.7除雾器安装4.5.7.1除雾器支撑梁安装标高允许偏差±3mm，水平距离允许偏差+5mm/-0。4.5.7.2除雾器支撑梁在支撑板内与塔壁间预留的间隙应符合设计要求且不允许有负公差。4.5.7.3除雾器支撑梁平面度公差±3mm。4.5.7.4除雾器挡板与支撑梁标高允许偏差为±2mm，除雾器挡板水平允许偏差为3mm（圆周方向测8―12点）4.5.7.5除雾器支架应放置平整，除雾器挡板方向应符合设计要求。4.5.7.6吸收塔界面冲洗水管及除雾器冲洗水管，应与支架结合紧密，安装角度及方向正确。4.5.7.7冲洗水管需要焊接联接时，参见“PP/PE管材焊接工艺要求”执行。4.5.8附件安装4.5.8.1塔体的开孔接管，应符合下列要求：1)开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。2)开孔补强的曲率应与塔体曲率一致；3)开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。4)检修门、观察门的开关灵活，无卡死现象。4.5.8.2喷淋管道接管座中心位置、标高，必须与管道支架梁上的管道安装孔一致，允许偏差+3/-0mm。4.5.8.3搅拌器接管座中心位置、标高允许偏差±5mm，角度允许偏差±0.5º。4.5.8.4氧化空气管接管座中心位置、标高允许偏差±5mm角度允许偏差±0.5º。4.5.8.5梯子平台安装位置允许偏差±10mm。4.5.8.6循环浆液泵入口滤网安装中心位置、标高允许偏差±5mm。4.5.8.7喷淋管道、氧化空气管、循环水管、冲洗水等管道安装按“DL/T5210-2009电力建设施工质量验收及评价规程（管道及系统篇）”与“DL/T5210-2009电力建设施工质量验收及评价规程（锅炉机组篇）”执行。4.5.8.8搅拌器安装：应严格按照搅拌器制造商提供的安装手册中的要求进行。4.6强制性条文本施工项目执行强制性条文《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T5210.2-2009。1.焊接材料品种、规格、性能符合现行国家产品标准和设计要求。2.焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-20041.焊接施工严格按照焊接技术规程执行。2.隐蔽焊缝应经检验合格后方可进行其他工序。《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T5210.2-20091.设备安装过程中，应及时进行检查验收；上一工序未经检查验收合格，不得进行下一工序施工。隐蔽工程隐蔽前必须经检查验收合格，并办理签证。2.箱罐充水前必须彻底清除内部锈垢、焊瘤和杂物，涂刷内部防腐层应根据设计要求或经过技术部门研究后进行。给水箱经检查签证后方可最后封闭。《电力建设安全工作（火力发电厂部分）》DL5009.1-20021、电气设备不得超铭牌使用，闸刀型电源开关严禁带负荷拉闸。2、不同电压的插座与插头应选用不同的结构，严禁用单相三孔插座代替三相插座。单相插座应标明电压等级。3、严禁将电线直接勾挂在闸刀上或直接插入插座内使用。4、手动操作开启式空气开关、闸刀开关及管形熔断器时，应戴绝缘手套或使用绝缘工具。5、夏季、雨季前应做好防风、防雨、防火、防暑降温等准备工作；现场排水系统应整修畅通，必要时应筑防汛堤。6、机电设备及配电系统应按有关规定进行绝缘检查和接地电阻测定。7、夏季应根据施工特点和气温情况适当调整作息时间。露天作业集中的地方，应搭设休息凉棚；特殊高温作业地点，应采取防暑降温措施。8、凡参加高处作业的人员应进行体格检查。9、高处作业必须系好安全带，安全带应挂在上方的牢固可靠处；高处作业人员应衣着灵便。5保证工期的措施人力上保证有充足的劳动力资源，人员配备齐全，稳定。机械工器具配备齐全，完好。无论是人力资源还是机械设备及管理技术人员等方面可以保证工程的需要。6质量控制点的设置和质量通病的预防6.1建立质量保证体系山东正泰工业设备安装有限公司山东正泰工业设备安装有限公司组长组长：冯明芳现场质检员：杨培庆施工经理现场质检员：杨培庆施工经理:李华组对班下料班打磨班焊接班切割班组对班下料班打磨班焊接班切割班操作工人操作工人6.2质量控制细则质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。6.2.1质量检验责任师应持证上岗，。6.2.2抓关键部位质量预测预控、对策、措施的落实。6.2.3严格执行公司《质保手册》和《现场管理标准》，确保质保体系良好运转。6.2.4抓施工准备期间的质量控制，主要进行设计交底，图纸会审，方案编制及技术交底等。6.2.5抓施工过程中的质量控制专人专责检查原材料合格证，半成品及设备的尺寸，质保书等，按规定进行材料复验和检查。计量人员按检测点网络配备合格的计量器材，并按要求对每道工序进行计量检测。加强工序管理，实行工序预控，积极开展“三工序管理”活动，做好工序成果保护，提高工序合格率。施工过程实行自检、互检和专检制度，教育职工有质量在我心中的思想意识。分项分部工程根据进度及时按标准评定，并由质检部门确定，主动与业主、总包及监检代表联系，经常共检质量通病.6.2.6抓竣工前后的质量管理，查隐患、查漏项，及时整改。6.3质量控制点设置序号阶段控制点控制内容1准备阶段施工方案编制焊接工艺、组对措施、制作安装方案、并严格按设计资料进行2设计交底设计意图、特殊要求、施工关键点3图纸会审图面是否有差错、矛盾和不便于操作之处4技术交底施工工艺、主要控制指标、控制手段5材料、半成品验收几何尺寸、数量、规格、核对质量证明书6焊接工艺评定焊接工艺评定、报告审查7焊工资格审查合格证项目、焊工编号、姓名、审查备案8基础验收标高、中心定位等9自检记录检查项目要求、测点数、允许偏差、测量方法10排版图绘制开孔、补强板是否避开焊缝，底板、壁板、顶板、抗压环板自身及相互间焊缝错开距离，板的规格是否符合要求11施工阶段底板、壁板预制几何尺寸、壁板曲率、弦长、对角线、坡口12附件预制是否按照图纸施工13底板铺设焊接直径、搭接尺寸、焊接顺序14壁板组装焊接组装尺寸、壁板的垂直度、焊接工艺、顺序15焊缝外观咬边、缺肉、飞溅、外观成形16总体检查几何尺寸、筒体高度、底圈水平半径、塔底凹凸度、塔壁垂直度、内表面凹凸度17焊缝超声波检验检验数量、位置18焊缝返修返修工艺、复拍要求19底板真空试漏底板所有焊缝20底板/壁板焊缝检查有无缺肉、打磨是否符合要求21补强板焊缝检查是否按要求进行气密22充水试验是否具备条件、进水速度、正负压试验是否符合要求、检查项目是否齐全23基础沉降观测观测点数、次数是否符合要求24内件安装标高、方位是否正确，2526交工阶段交工技术文件及交工图交工技术文件数据精确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格6.4检查6.4.1焊缝的外观检查6.4.1.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。6.4.1.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：1)焊缝的表面及热影响区，不得由裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；2)对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝的10%；3)屈服点大于390Mpa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板，纵缝如有咬边，均应打磨圆滑；4)边缘板的厚度，大于或等于10mm时，低圈壁板与边缘板的T形接头塔内角焊缝靠塔底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；5)塔壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷。塔壁环向对接焊缝和塔底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于10mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；6)焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1~2mm确定；7)对接接头的错边量，应符合本规范4.4.6条规定；8)屈服点大于390Mpa的钢板，其表面的焊痕，应在磨平后进行渗透或磁粉探伤，无裂纹为合格。6.4.2焊缝无损探伤及严密性试验6.4.2.1从事吸收塔焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。6.4.2.2屈服点大于390Mpa的钢板，焊接完毕后至少经过24h方可进行无损探伤。6.4.2.3塔底板的焊缝，应进行下列检查：1、所有的焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗透为合格；2、屈服点大于390Mpa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行表面探伤，在最后一层焊接完后，应进行磁粉探伤；3、厚度为10mm的塔底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行超声波试验；5、塔壁的焊缝应进行下列检查：1）当板厚小于或等于10mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行超声波检测。以后对于每种板厚，在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行超声波检测，GB11345II级为合格。上述检查均不考虑焊工人数。必要时对超声波检测部位的10%采取射线照相复验，GB3323III级为合格，其中25%在T型焊缝处。2）焊接接头形式按GB985中的规定；法兰与接管的焊接按HG20592-2009相应法兰标准中的规定。3）双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，宜采用碳弧气刨，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。4）塔体制作完毕，衬玻璃鳞片前，塔釜段进行盛水试验，盛水高度为塔釜最高液位，具体方法见NB/T47003.1-2009的“9.7.5”款。5）塔体其余部分做煤油渗透试验，具体方法见NB/T47003.1-2009的“9.7.9”款。6.4.3塔体几何形状和尺寸检查1.塔壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：2.塔壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；3.塔壁铅垂的允许偏差，不应大于塔壁高度的0.1%，且不得大于20mm；4.塔壁的局部凹凸变形，应符合本规范4.4.11条的规定；5.壁板内表面半径的允许偏差，应符合本规范4.4.5条的规定；6.塔壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。7.塔体直线度公差为任意3000mm圆筒段偏差不得大于3mm，总直线度偏差不大于20mm。8.塔体安装垂直度公差为1‰塔高，且不大于20mm。9.塔底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2‰，且不应大于5mm。6.4.4充水试验6.4.4.1吸收塔建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：1.塔底严密性；2.塔体强度及严密性；3.基础的沉降观测。6.4.4.2充水试验应符合下列规定：1.充水试验前，所有附件及其它与塔体焊接的构件，应全部完工；2.充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；3.充水试验应采用淡水，塔壁采用普通碳素钢或16MnR钢板时，水温不应低于5ºC。塔壁使用其它低合金钢时，水温不应低于15ºC；4.充水试验中应加强基础沉降的观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。1)塔底的严密性，应以充水试验过程中塔底无渗漏为合格。如发现渗漏，应按规定进行补焊。2)塔壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，塔壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。3)基础的沉降观测，应符合下列规定：在塔下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的倍数，且不得少于4点。充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定时，可按以下规定进行。坚实地基基础，预计沉降量很小时，可快速充水到设计液位的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水至最高操作液位的3/4，进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水至最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化时，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。6.5表面防腐6.5.1外表面及外附件的防腐6.5.1.1油漆之前必须清除其表面油污，杂质，锈斑，并露出金属光泽。6.5.1.2油漆应均匀且与基体结合密实，应没有起皱、翘裂、龟裂等缺陷，油漆表面不允许留下流淌痕迹以及明显涂刷痕迹。6.5.1.3在多涂层施工时，必须留有必要的干燥