数控车床任务一-孔类零件课件

学习情境三孔类零件加工学习情境三孔类零件加工【知识目标】1.掌握采用G71指令加工孔类零件的应用2.掌握孔类零件的加工工艺和编程方法【能力目标】1.能对孔类零件进行数控车削加工工艺分析并确定加工顺序2.能正确选择孔类零件数控车削加工所用刀具材料及几何参数，并能正确使用所选刀具进行加工。3.能合理选择加工内孔表面零件所用切削用量，能编制数控加工工艺卡4.能正确运用数控仿真系统软件，调试校验编写的零件程序，并进行虚拟加工5.能选择并使用内径百分表等量具对内孔表面进行质量检测。【知识目标】任务任务：已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×100mm。要求分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序，最后进行零件的加工检验。任务任务：已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×100mm。要任务相关知识（一）孔加工刀具1、中心孔与中心钻中心孔又称顶尖孔，它是轴类零件的基准，对轴类零件的作用是非常重要。中心孔可分A型中心孔，B型中心孔、C型中心孔和R型中心孔。a)A型中心孔b)B型中心孔 c)C型中心孔d)R型中心孔任务相关知识任务相关知识a)A型中心孔b)任务相关知识（一）孔加工刀具

2、麻花钻⑴麻花钻的组成部分麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。柄部是钻头的夹持部分，装夹时起定心作用，切削时起传递转矩的作用。颈部是柄部和工作部分的连接段，颈部较大的钻头在颈部标注有商标、钻头直径和材料牌号等信息。工作部分是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成，起切削和导向作用。任务相关知识任务相关知识任务相关知识任务相关知识（二）程序指令粗加工：G71指令格式（内外径粗车复合循环指令）

G71U（△d）R（e）；G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S(s)T(t);精加工：G70指令格式

G70P（ns）Q（nf）；加工外圆和内孔的区别：加工外圆时，G71中的△u为正值，远离工件的中心。加工内孔时，△u为负值，是靠近工件中心。任务相关知识任务相关知识任务相关知识任务任务：已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×100mm。要求分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序，最后进行零件的加工检验。加工顺序：①装夹φ45mm外圆,伸出长度为60mm，找正，手动车削端面；②粗精加工φ42mm外圆，所加工长度为58mm；③手工钻孔，先用中心钻定位，然后用φ20mm的麻花钻扩孔，长度为60mm。④切断，长度控制在51-52mm。⑤装夹φ42mm外圆，露出端为切断一端，伸出长度为10-15mm，平端面，内孔车刀完成Z向对刀，控制总长为50mm。⑥采用G71、G70指令完成内孔粗精加工。任务任务：已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×100mm。要内孔程序编制O0002;N10G21G40G97G99;N11M03S400T0202;N20X22.Z2.;N30G71U1.5R0.5;N40G71P50Q110U-0.5W0.F0.15;N50G41G00X38.;N60G01Z0.F0.08S800;N70G02X34.Z-2.R2.;N80G01Z-10.;N90X24.Z-30.;N100Z-53.;N110G00X22.;N120G70P50Q110;N130G40G00Z100.;N140X100.;N160M05;N170M30;内孔程序编制O0002;作业毛坯为Φ30×80mm的棒料，材料为45钢，要求完成零件的数控加工，车削尺寸至图所示要求。作业毛坯为Φ30×80mm的棒料，材料为45钢，要求完成作业毛坯为φ45mm的棒料，材料为45钢，要求完成零件的数控加工，车削尺寸至图所示要求。作业毛坯为φ45mm的棒料，材料为45钢，要求完成零件的任务相关知识（一）孔加工刀具

2、麻花钻⑵麻花钻工作部分的几何形状有两条对称的主切削刃，两条副切削刃和一条横刃。麻花钻钻孔时，相当于两把反向的车孔刀同时切削，所以它的几何角度的概念与车刀基本相同。

任务相关知识任务相关知识任务相关知识任务相关知识（一）孔加工刀具

2、麻花钻⑵麻花钻工作部分的几何形状麻花钻的螺旋角（β）、前刀面、主后刀面、主切削刃、顶角（2kr）、前角（γo）、后角（αo）、横刃、横刃斜角（ψ）和棱边

任务相关知识任务相关知识任务相关知识高速钢扩孔钻 硬质合金扩孔钻任务相关知识（一）孔加工刀具

3、扩孔钻扩孔钻的主要特点是：扩孔钻齿数较多（一般有3~4刃），导向性好，切削平稳。切削刃不必自外缘一直到中心，没有横刃，可避免横刃对切削的不利影响。扩孔钻钻心粗，刚性好，可选较大的切削用量。任务相关知识高速钢扩孔钻 硬质合金扩孔钻任务任务相关知识（一）孔加工刀具

4、铰刀⑴铰刀的组成铰刀由工作部分、颈部和柄部组成任务相关知识任务相关知识任务相关知识零件内孔的加工方法1、钻中心孔⑴钻中心孔的步骤①中心钻装在钻夹头上的安装用钻夹头钥匙逆时针方向旋转钻夹头的外套（图a），使钻夹头的三个爪张开，然后将中心钻插入三个夹爪中间，再用钻夹头钥匙顺时针方向转动钻夹头外套，通过三个夹爪将中心钻夹紧（图b）。零件内孔的加工方法1、钻中心孔②钻夹头在尾座锥孔中安装先擦净钻夹头柄部和尾座锥孔，然后用左手握钻夹头，沿尾座套轴线方向将钻夹头锥柄部用力插入尾座套锥孔中如钻夹头柄部与车床尾座锥孔大小不吻合，可增加一合适过渡锥套后再插入尾座套筒的锥孔内（图c）。②钻夹头在尾座锥孔中安装先擦净钻夹头柄部和尾座锥孔，然后③校正尾座中心工件装夹在卡盘上，启动车床、移动尾座，使中心钻接近工件端面，观察中心钻钻头是否与一件旋转中心一致，并校正尾座中心使之一致，然后坚固尾座。④转速的选择和钻削由于中心钻直径小，钻削时应取较高的转速，进给量应小而均匀，切勿用力过猛。当中心钻钻入工件后应及时加切削液冷却润滑。钻毕时，中心钻在孔中应稍作停留，然后退出，以修光中心孔，提高中心孔的形状精度和表面质量。③校正尾座中心工件装夹在卡盘上，启动车床、移动尾座，使中⑵、钻中心孔的注意事项①中心钻轴线必须与工件旋转中心一致。②工件端面必须车平，不允许留凸台，以免钻孔时中心钻折断。③及时注意中心钻的磨损状况，磨损后不能强行钻入工件，避免中心钻折断④及时进退，以便排除切屑，并及时注入切削液。⑵、钻中心孔的注意事项2、钻孔钻孔是在实体材料上加工孔的方法，它属于粗加工，其尺寸精度一般可达IT11~IT12，表面粗糙度Ra12.5~25μm。2、钻孔⑴、麻花钻的选用对于精度要求不高的孔，直接可以用麻花钻钻出；对于精度要求较高的孔，钻孔后还要经过车削或扩孔、铰孔才能完成，在选用麻花钻时应留出下道工序的加工余量。选用麻花钻长度时，一般应使麻花钻螺旋槽部分略长于孔深。⑴、麻花钻的选用⑵、麻花钻的安装直柄麻花钻的安装一般情况下，直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔内。锥柄麻花钻的安装锥柄麻花钻可以直接或用莫氏过渡锥套插入尾座锥孔中，或用专用的工具安装⑵、麻花钻的安装⑶、钻孔时切削用量的选择①切削深度（背吃刀量）钻孔时的切削深度是钻头直径的1/2。②切削速度钻孔时的切削速度是指麻花钻主切削刃外缘处的线速度用麻花钻钻钢料时，切削速度一般选15~30m/min；钻铸件时，进给速度选75~90m/min。扩钻时切削速度可略高一些。

⑶、钻孔时切削用量的选择③进给量f在车床上钻孔时，工件转1周，钻头沿轴向移动的距离为进给量。在车床上是用手慢慢转动尾座手轮来实现进给运动的。进给量太大会使钻头折断用直径为12~25mm的麻花钻钻钢料时，f选0.15~0.35；钻铸件时，进给量略大些，一般选f=0.15~0.4mm/r。数控车床任务一-孔类零件课件⑷、钻孔的步骤①钻孔前先将工件平面车平，中心处不许留凸台，以利于钻头定心。②找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会使孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。③用细长麻花钻钻孔时，为防止钻头晃动，应先在端面钻出中心孔，然后用直径小于5mm的麻花钻钻孔，这样既可以便于定心且钻出的孔同轴度好。⑷、钻孔的步骤④在实体材料上钻孔，小孔径可以一次钻出，若孔径超过30mm，则不宜用在钻头一次钻出。此时可分两次钻出，即第一次先用一支小钻头钻出底孔，再用大钻头钻出所要求的尺寸，一般情况下，第一支钻头直径为第二次钻孔直径的0.5~0.7倍。⑤钻孔后如需铰孔，由于所留的铰孔余量较小，应在钻头钻进1~2mm后将钻头退出，停车检查孔径，以防因孔扩大没有铰孔余是而报废。⑥钻不通孔与钻通孔的方法基本相同，不同的是钻不通孔时需要控制孔的深度。控制深度的方法可以是当钻尖开始进入工件端面时，用钢直尺量出尾套筒的伸出长度，然后继续摇动尾座手轮，直到套筒新增伸出量达到指定的深度。④在实体材料上钻孔，小孔径可以一次钻出，若孔径超过30mm，3、扩孔扩孔是指用扩孔刀具扩大工件的孔径。常用的扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻等。一般精度要求低的孔可用麻花钻扩孔，精度要求高的孔的半精加工可用扩孔钻。用扩孔钻加工，生产效率较高，加工质量较好，精度可达IT10~IT11，表面粗糙度达Ra6.3~12.5μm。扩孔的操作与钻孔基本相同，但进给量可以比钻孔稍大些。3、扩孔4、铰孔铰孔是用铰刀对末淬硬孔进行精加工的一种加工方法，其精度可达到IT7~IT9，表面粗糙度可达Ra0.4μm。铰孔的质量好、效率高，操作简便，目前在批量生产中已得到广泛应用。4、铰孔⑴、铰刀尺寸的选择铰孔的尺寸主要取决于铰刀的尺寸。铰刀的基本尺寸与孔的基本尺寸相同。铰刀的公差是根据孔的公差等级、加工时可能出现的扩大量或收缩量及允许铰刀的磨损量来确定的。一般可按下面计算方法来确定铰刀的上、下偏差：上偏差=2/3被加工孔公差下偏差=1/3被加工孔公差⑴、铰刀尺寸的选择⑵、铰刀的装夹在车床上铰孔时，一般将机用铰刀的锥柄插入尾座套筒的锥孔中，并调整尾座套筒轴线与主轴轴线相重合，同轴度应小于0.02mm。⑵、铰刀的装夹⑶、铰孔余量的确定铰孔前，一般先经过钻孔、扩孔或车孔等半精加工，并留有适当的铰削余量。余量的大小影响到铰孔的质量。铰孔余量一般为0.08~0.15mm，用高速钢铰刀铰削余量取小值，用硬质合金铰刀取大值。当孔径大于Φ12mm时，用车孔的方法来预留铰削余量，由于车孔能纠正钻孔带来的轴线不直或径向跳动度等缺陷，因而可以可以使铰出的孔达到同轴度和垂直度的要求。当孔径小于Φ12mm时，用车孔的方法留铰削余量比较困难，通常选用扩孔方法作为铰孔前的半精加工。但由于扩孔不能修正钻孔造成的缺陷，因此在扩孔前钻孔时必须采取定中心措施，保证钻孔质量。铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3μm，否则会因铰削余量小难以去除铰孔前的表面缺陷。⑶、铰孔余量的确定⑷、铰孔的操作步骤①准备工作铰孔前应找正尾座中心、将尾座固定在适当位置、先好铰刀。②铰通孔摇动尾座手轮，使铰刀的引导部分轻轻进入孔口，深度约1~2mm。启动车床，充分加冷却液，双手均匀摇动尾座手轮，进给量0.5mm/r，均匀地进给至铰刀切削部分的3/4超出孔末端时，即反向摇动尾座手轮，将铰刀从孔内退出。将内孔擦净后，检查孔的尺寸。③铰不通孔开启机床，加冷却液，摇动尾座手轮进行铰孔，当铰刀端部与孔底接触后会对铰刀产生轴向切削抗力，手动进给当感觉到轴向切削抗力明显增加时，应立即将铰刀退出。⑷、铰孔的操作步骤⑸、铰削切削用量 铰削时，切削速度越低，表面粗糙度值越小，一般最好小于5m/min，而进给量则取大些，一般可取0.2~1mm/r。⑸、铰削切削用量 编程知识G71U(△d)R(e);G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t);G70P(ns)Q(nf);与加工外圆区别是：加工外圆时△u为正值，远离工件的中心，而加工内孔△u位负值靠近工件中心编程知识G71U(△d)R(e);与加工外圆区别是：加任务实施零件图分析装夹方案加工顺序及加工路线编制工艺卡编制加工程序仿真模拟加工车间实践加工任务实施零件图分析装夹方案该零件为轴套类零件，轴心线为工艺基准。将工件外圆车至Ø42mm，长度留2mm余量，采用两次装夹完成整个零件加工。装夹方案3、确定加工顺序及加工路线（1）加工顺序：按先主后次，先粗后精，先外后内的加工原则确定加工路线。①装夹φ45mm外圆,伸出长度为60mm，找正，手动车削端面；②粗精加工φ42mm外圆，所加工长度为58mm；③手工钻孔，先用中心钻定位，然后用φ16-18mm的钻头钻孔，最后用φ20mm的钻头扩孔，长度为60mm。④切断，长度控制在51-52mm。⑤装夹φ42mm外圆，露出端为切断一端，伸出长度为10-15mm，平端面，内孔车刀完成Z向对刀，控制总长为50mm。⑥采用G71、G70指令完成内孔粗精加工。3、确定加工顺序及加工路线加工路线如下图所示加工路线如下图所示孔的测量

(1)内径千分尺测量

当孔的尺寸小于25mm时，可用内径千分尺测量孔径，如图所示。孔的测量

(1)内径千分尺测量

当孔的尺寸小于25mm时，可（2）内径百分表测量

采用内径百分表测量零件时，应根据零件内孔直径，用外径千分尺将内径百分表对“零”后，进行测量，测量方法如图所示。取测得的最小值为孔的实际尺寸。（2）内径百分表测量

采用内径百分表测量零件时，应根内孔车刀对刀内孔车刀的加工和测量必须首先在坯料中心钻一个能容纳内孔车刀进出的孔，或者在选择坯料时直接定义坯料为带中心孔的U型坯料。内孔车刀对刀内孔车刀的加工和测量必须首先在坯料中心钻一个能容毛坯钻中心孔需要使用宇龙软件菜单中-机床-移动尾座的操作模式。同时还需要注意将刀台移动到尾座的前方安全位置才能移动尾座及钻头。零件在钻削深度的控制上，全部依靠观测MDI面板上的坐标值来观测钻孔深度。钻孔完成后，可将内孔车刀深入孔内进行如图所示的，孔的内壁和孔的外端面加工。毛坯钻中心孔需要使用宇龙软件菜单中-机床-移动尾座的操作模式内壁加工一段后沿Z轴推出，停车后按图1.3.20所示的界面进行内轮廓加工尺寸的测量。然后进入形状补偿参数设定界面。将光标移到与刀位号相对应的位置，输入内壁直径尺寸测量值X=50，按菜单软键[测量]，对应的刀具偏移量自动输入。内壁加工一段后沿Z轴推出，停车后按图1.3.20所示的界面进同理，从内壁向外加工一个端面后，停车形状补偿参数设定界面输入Z0，按菜单软键[测量]，对应的刀具Z轴偏移量自动输入。完成对刀操作。同理，从内壁向外加工一个端面后，停车形状补偿参数设定界面输入学习情境三孔类零件加工学习情境三孔类零件加工【知识目标】1.掌握采用G71指令加工孔类零件的应用2.掌握孔类零件的加工工艺和编程方法【能力目标】1.能对孔类零件进行数控车削加工工艺分析并确定加工顺序2.能正确选择孔类零件数控车削加工所用刀具材料及几何参数，并能正确使用所选刀具进行加工。3.能合理选择加工内孔表面零件所用切削用量，能编制数控加工工艺卡4.能正确运用数控仿真系统软件，调试校验编写的零件程序，并进行虚拟加工5.能选择并使用内径百分表等量具对内孔表面进行质量检测。【知识目标】任务任务：已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×100mm。要求分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序，最后进行零件的加工检验。任务任务：已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×100mm。要任务相关知识（一）孔加工刀具1、中心孔与中心钻中心孔又称顶尖孔，它是轴类零件的基准，对轴类零件的作用是非常重要。中心孔可分A型中心孔，B型中心孔、C型中心孔和R型中心孔。a)A型中心孔b)B型中心孔 c)C型中心孔d)R型中心孔任务相关知识任务相关知识a)A型中心孔b)任务相关知识（一）孔加工刀具

2、麻花钻⑴麻花钻的组成部分麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。柄部是钻头的夹持部分，装夹时起定心作用，切削时起传递转矩的作用。颈部是柄部和工作部分的连接段，颈部较大的钻头在颈部标注有商标、钻头直径和材料牌号等信息。工作部分是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成，起切削和导向作用。任务相关知识任务相关知识任务相关知识任务相关知识（二）程序指令粗加工：G71指令格式（内外径粗车复合循环指令）

G71U（△d）R（e）；G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S(s)T(t);精加工：G70指令格式

G70P（ns）Q（nf）；加工外圆和内孔的区别：加工外圆时，G71中的△u为正值，远离工件的中心。加工内孔时，△u为负值，是靠近工件中心。任务相关知识任务相关知识任务相关知识任务任务：已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×100mm。要求分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序，最后进行零件的加工检验。加工顺序：①装夹φ45mm外圆,伸出长度为60mm，找正，手动车削端面；②粗精加工φ42mm外圆，所加工长度为58mm；③手工钻孔，先用中心钻定位，然后用φ20mm的麻花钻扩孔，长度为60mm。④切断，长度控制在51-52mm。⑤装夹φ42mm外圆，露出端为切断一端，伸出长度为10-15mm，平端面，内孔车刀完成Z向对刀，控制总长为50mm。⑥采用G71、G70指令完成内孔粗精加工。任务任务：已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×100mm。要内孔程序编制O0002;N10G21G40G97G99;N11M03S400T0202;N20X22.Z2.;N30G71U1.5R0.5;N40G71P50Q110U-0.5W0.F0.15;N50G41G00X38.;N60G01Z0.F0.08S800;N70G02X34.Z-2.R2.;N80G01Z-10.;N90X24.Z-30.;N100Z-53.;N110G00X22.;N120G70P50Q110;N130G40G00Z100.;N140X100.;N160M05;N170M30;内孔程序编制O0002;作业毛坯为Φ30×80mm的棒料，材料为45钢，要求完成零件的数控加工，车削尺寸至图所示要求。作业毛坯为Φ30×80mm的棒料，材料为45钢，要求完成作业毛坯为φ45mm的棒料，材料为45钢，要求完成零件的数控加工，车削尺寸至图所示要求。作业毛坯为φ45mm的棒料，材料为45钢，要求完成零件的任务相关知识（一）孔加工刀具

2、麻花钻⑵麻花钻工作部分的几何形状有两条对称的主切削刃，两条副切削刃和一条横刃。麻花钻钻孔时，相当于两把反向的车孔刀同时切削，所以它的几何角度的概念与车刀基本相同。

任务相关知识任务相关知识任务相关知识任务相关知识（一）孔加工刀具

2、麻花钻⑵麻花钻工作部分的几何形状麻花钻的螺旋角（β）、前刀面、主后刀面、主切削刃、顶角（2kr）、前角（γo）、后角（αo）、横刃、横刃斜角（ψ）和棱边

任务相关知识任务相关知识任务相关知识高速钢扩孔钻 硬质合金扩孔钻任务相关知识（一）孔加工刀具

3、扩孔钻扩孔钻的主要特点是：扩孔钻齿数较多（一般有3~4刃），导向性好，切削平稳。切削刃不必自外缘一直到中心，没有横刃，可避免横刃对切削的不利影响。扩孔钻钻心粗，刚性好，可选较大的切削用量。任务相关知识高速钢扩孔钻 硬质合金扩孔钻任务任务相关知识（一）孔加工刀具

4、铰刀⑴铰刀的组成铰刀由工作部分、颈部和柄部组成任务相关知识任务相关知识任务相关知识零件内孔的加工方法1、钻中心孔⑴钻中心孔的步骤①中心钻装在钻夹头上的安装用钻夹头钥匙逆时针方向旋转钻夹头的外套（图a），使钻夹头的三个爪张开，然后将中心钻插入三个夹爪中间，再用钻夹头钥匙顺时针方向转动钻夹头外套，通过三个夹爪将中心钻夹紧（图b）。零件内孔的加工方法1、钻中心孔②钻夹头在尾座锥孔中安装先擦净钻夹头柄部和尾座锥孔，然后用左手握钻夹头，沿尾座套轴线方向将钻夹头锥柄部用力插入尾座套锥孔中如钻夹头柄部与车床尾座锥孔大小不吻合，可增加一合适过渡锥套后再插入尾座套筒的锥孔内（图c）。②钻夹头在尾座锥孔中安装先擦净钻夹头柄部和尾座锥孔，然后③校正尾座中心工件装夹在卡盘上，启动车床、移动尾座，使中心钻接近工件端面，观察中心钻钻头是否与一件旋转中心一致，并校正尾座中心使之一致，然后坚固尾座。④转速的选择和钻削由于中心钻直径小，钻削时应取较高的转速，进给量应小而均匀，切勿用力过猛。当中心钻钻入工件后应及时加切削液冷却润滑。钻毕时，中心钻在孔中应稍作停留，然后退出，以修光中心孔，提高中心孔的形状精度和表面质量。③校正尾座中心工件装夹在卡盘上，启动车床、移动尾座，使中⑵、钻中心孔的注意事项①中心钻轴线必须与工件旋转中心一致。②工件端面必须车平，不允许留凸台，以免钻孔时中心钻折断。③及时注意中心钻的磨损状况，磨损后不能强行钻入工件，避免中心钻折断④及时进退，以便排除切屑，并及时注入切削液。⑵、钻中心孔的注意事项2、钻孔钻孔是在实体材料上加工孔的方法，它属于粗加工，其尺寸精度一般可达IT11~IT12，表面粗糙度Ra12.5~25μm。2、钻孔⑴、麻花钻的选用对于精度要求不高的孔，直接可以用麻花钻钻出；对于精度要求较高的孔，钻孔后还要经过车削或扩孔、铰孔才能完成，在选用麻花钻时应留出下道工序的加工余量。选用麻花钻长度时，一般应使麻花钻螺旋槽部分略长于孔深。⑴、麻花钻的选用⑵、麻花钻的安装直柄麻花钻的安装一般情况下，直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔内。锥柄麻花钻的安装锥柄麻花钻可以直接或用莫氏过渡锥套插入尾座锥孔中，或用专用的工具安装⑵、麻花钻的安装⑶、钻孔时切削用量的选择①切削深度（背吃刀量）钻孔时的切削深度是钻头直径的1/2。②切削速度钻孔时的切削速度是指麻花钻主切削刃外缘处的线速度用麻花钻钻钢料时，切削速度一般选15~30m/min；钻铸件时，进给速度选75~90m/min。扩钻时切削速度可略高一些。

⑶、钻孔时切削用量的选择③进给量f在车床上钻孔时，工件转1周，钻头沿轴向移动的距离为进给量。在车床上是用手慢慢转动尾座手轮来实现进给运动的。进给量太大会使钻头折断用直径为12~25mm的麻花钻钻钢料时，f选0.15~0.35；钻铸件时，进给量略大些，一般选f=0.15~0.4mm/r。数控车床任务一-孔类零件课件⑷、钻孔的步骤①钻孔前先将工件平面车平，中心处不许留凸台，以利于钻头定心。②找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会使孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。③用细长麻花钻钻孔时，为防止钻头晃动，应先在端面钻出中心孔，然后用直径小于5mm的麻花钻钻孔，这样既可以便于定心且钻出的孔同轴度好。⑷、钻孔的步骤④在实体材料上钻孔，小孔径可以一次钻出，若孔径超过30mm，则不宜用在钻头一次钻出。此时可分两次钻出，即第一次先用一支小钻头钻出底孔，再用大钻头钻出所要求的尺寸，一般情况下，第一支钻头直径为第二次钻孔直径的0.5~0.7倍。⑤钻孔后如需铰孔，由于所留的铰孔余量较小，应在钻头钻进1~2mm后将钻头退出，停车检查孔径，以防因孔扩大没有铰孔余是而报废。⑥钻不通孔与钻通孔的方法基本相同，不同的是钻不通孔时需要控制孔的深度。控制深度的方法可以是当钻尖开始进入工件端面时，用钢直尺量出尾套筒的伸出长度，然后继续摇动尾座手轮，直到套筒新增伸出量达到指定的深度。④在实体材料上钻孔，小孔径可以一次钻出，若孔径超过30mm，3、扩孔扩孔是指用扩孔刀具扩大工件的孔径。常用的扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻等。一般精度要求低的孔可用麻花钻扩孔，精度要求高的孔的半精加工可用扩孔钻。用扩孔钻加工，生产效率较高，加工质量较好，精度可达IT10~IT11，表面粗糙度达Ra6.3~12.5μm。扩孔的操作与钻孔基本相同，但进给量可以比钻孔稍大些。3、扩孔4、铰孔铰孔是用铰刀对末淬硬孔进行精加工的一种加工方法，其精度可达到IT7~IT9，表面粗糙度可达Ra0.4μm。铰孔的质量好、效率高，操作简便，目前在批量生产中已得到广泛应用。4、铰孔⑴、铰刀尺寸的选择铰孔的尺寸主要取决于铰刀的尺寸。铰刀的基本尺寸与孔的基本尺寸相同。铰刀的公差是根据孔的公差等级、加工时可能出现的扩大量或收缩量及允许铰刀的磨损量来确定的。一般可按下面计算方法来确定铰刀的上、下偏差：上偏差=2/3被加工孔公差下偏差=1/3被加工孔公差⑴、铰刀尺寸的选择⑵、铰刀的装夹在车床上铰孔时，一般将机用铰刀的锥柄插入尾座套筒的锥孔中，并调整尾座套筒轴线与主轴轴线相重合，同轴度应小于0.02mm。⑵、铰刀的装夹⑶、铰孔余量的确定铰孔前，一般先经过钻孔、扩孔或车孔等半精加工，并留有适当的铰削余量。余量的大小影响到铰孔的质量。铰孔余量一般为0.08~0.15mm，用高速钢铰刀铰削余量取小值，用硬质合金铰刀取大值。当孔径大于Φ12mm时，用车孔的方法来预留铰削余量，由于车孔能纠正钻孔带来的轴线不直或径向跳动度等缺陷，因而可以可以使铰出的孔达到同轴度和垂直度的要求。当孔径小于Φ12mm时，用车孔的方法留铰削余量比较困难，通常选用扩孔方法作为铰孔前的半精加工。但由于扩孔不能修正钻孔造成的缺陷，因此在扩孔前钻孔时必须采取定中心措施，保证钻孔质量。铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3μm，否则会因铰削余量小难以去除铰孔前的表面缺陷。⑶、铰孔余量的确定⑷、铰孔的操作步骤①准备工作铰孔前应找正尾座中心、将尾座固定在适当位置、先好铰刀。②铰通孔摇动尾座手轮，使铰刀的引导部分轻轻进入孔口，深度约1~2mm。启动车床，充分加冷却液，双手均匀摇动尾座手轮，进给量0.5mm/r，均匀地进给至铰刀切削部分的3/4超出孔末端时，即反向摇动尾座手轮，将铰刀从孔内退出。将内孔擦净后，检查孔的尺寸。③铰不通孔开启机床，加冷却液，摇动尾座手轮进行铰孔，当铰刀端部与孔底接触后会对铰刀产生轴向切削抗力，手动进给当感觉到轴向切削抗力明显增加时，应立即将铰刀退出。⑷、铰孔的操作步骤⑸、铰削切削用量 铰削时，切削速度越低，表面粗糙度值越小，一般最好小于5m/min，而进给量则取大些，一般可取0.2~1mm/r。⑸、铰削切削用量 编程知识G71