精益生产诊断结果报告

通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率，产品质量和及时准确的交货表现内容总结为了满足日益增长、要求更高且差异性更大的客户需求，成为世界级的钢铁企业，XX目前正面临着巨大的挑战。作为生产链上的一个主要的瓶颈，目前的热轧线在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面需要有大幅度的提高，从而保证并巩固其竞争地位，在日益激烈的竞争环境中扩大市场份额

通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比，以及自下而上地进行根本原因分析，显示了在维修时间、换辊时间、故障停机时间、速度损失、返工（包括降级）和交货时间方面巨大的改善潜力。在上述各个方面，近期（12个月内）的财务改善潜力可达3.4亿元人民币。

XX应该可以通过一个3-5年的综合变革方案，在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面实现巨大的改善潜力，取得财务效益。这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题的方法、建立一个全员参与的体系和流程最终实现“持续改善”。为了支持精益转型，XX还需要培养组织能力，通过设立持续改善组织、政策布署（业绩管理）体系，使变革方案制度化。此外，还需要制定支持重点试点领域所需的IT技术要求。

热轧线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案。利用精益工具，建立相应的持续改善组织、系统、流程，解决一些重点的产品质量及故障停机问题，采取一些突破性的举措来改进换辊时间、维修时间；与此同时，还应该开始进行政策布署，使在热轧的变革方案制度化。最后，还需要建立相应的IT来支持实施工作。内容挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录国内和国际市场对XX产品需求的持续增长将迫使XX想尽一切办法来提高热轧产能利用率，因为热轧生产线目前是XX整个生产流程的关键和瓶颈环节 资料来源: XX股份，小组分析，某某钢铁行业专家访谈XX股份需要尽快提高产能利用率以维持并提高其市场份额热轧厂2001年产能利用情况%总体设备效率产能利用率158020502001年产量325.6万吨505.6万吨产能利用率先进水平总体设备效率先进水平80-85%70-75%XX股份需要继续不断地提高产品质量以满足日益提升的质量要求XX通过提高自身能力不断满足客户需求… 资料来源: XX股份…但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水平相比还有差距返工率%158020502000200120002001降级率%158020502000200120002001客户异议件数起热轧产品万元损赔率元2000200120002001客户对质量的要求热轧厂自身能力的提高其客户订购热轧板用于其产品的面板，对表面质量要求高麻坑：直行1米范围内不能超过3个麻坑，每个面积<3mm2，深度<0.5mm划伤：划伤长度不允许>5mm某集装箱业客户对产品浪形要求提高对厚度2mm钢板，浪形要求从原来的15mm，变动现在的10mm对厚度>2mm钢板，浪形要求从原来的Q/BQB标准变为现在的15mm改进采用最适的出炉温度在精整厚板线增设上表面吹扫装置和下表面清扫装置精整检查调整矫直机根据客户需求，制订精整操作技术对轧线轧薄规格产品板形控制的研究与凸度仪改造提高不同规格平整机板形控制能力提高浪形内部控制放行标准5.95.0历史最佳3月移动平均水平0.81.1XX目前的交货表现需要改善以满足不同客户群不同的交货要求 资料来源: XX股份销售部XX不仅要能够降低交货周期和其波动性，而且要建立针对不同客户有差别地提供稳定交货表现的能力以锁定并优化目标客户群热轧产品交货周期天19.734.3制造周期(D41-D51)总体交货周期（D14-D52）=10.415.6热轧产品及时完整（OTIF）交货表现按周交货（A类合同）合同交货期-20-15-10-7510152025303522%按月交货60-60-3030合同交货期94%提前逾期提前逾期内容挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录阶段1对热轧厂进行精益生产诊断，确定优先排序2002年3月26日-4月23日2.1.12.1.22.1.32.1.42.1.52.1.62.1.72.1.8精益制造体系诊断系统分析生产体系，发现产品质量、交货表现及产能利用率方面的问题分析主要问题的根源评估改进潜力估算经济效益将产品质量、交货表现和产能利用率方面最急需解决的问题按优先顺序列表选择精益生产工具为热轧钢板生产线制订试点方案为项目小组和管理层提供相应的培训评估组织能力是否已经准备就绪访谈XX热轧钢板生产线管理及相关人员分析现有的产品质量、交货表现与产能利用率，与最佳模式进行对比与XX管理层召开研讨会，集思广益访谈某某专家，让他们参观工厂根据投资与成本，估计改进的价值制订详细的转型试点方案为项目小组和管理层安排相应的培训评估热轧厂在组织能力上是否已经准备就绪方法综述阶段2在热轧厂上进行精益生产转型试点时间最终成果主要工作（部分）指导委员会就改进潜力达成一致将行动计划按优先顺序列表就热轧生产线试点方法和计划达成一致阶段3在全厂进行推广讨论重点3.1.13.1.43.1.73.1.83.1.113.1.123.1.133.1.14热轧在产能利用率，产品质量和交货表现三方面都有很大的改善潜力，相应的财务收益潜力较大XX应通过实施精益生产来进行持续改善，激发全员使用精益工具和系统的解决问题方法来追求宏伟目标的实现，同时应加强组织结构支持力度和业绩管理来全面推广和巩固持续改善和文化热轧作为实施精益生产试点部门，应通过突破性攻关和持续改进相结合的方式来优化年定修及换辊模式，提高产品质量和降低故障停机时间，同时加强业绩管理来巩固推广精益生产项目诊断结论内容挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录产能利用率产品质量交货表现1580产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距 * 由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度（426小时）；单机、单炉运行时轧制节奏损失三分之一（10小时） ** 按最终封锁量减去废品计算 *** 需要返修和降级的产品，非计划中间坯的生产时间（已扣除补料）资料来源：XX股份，某某专家访谈(365)天1517391228223360*241568**233净生产时间补料时间成材率损失(包括废品)速度损失总运行时间故障和非计划停机总可用时间换支承辊换工作辊定修年修总日历时间有效运行时间计划生产时间比率77.3％可用生产时间比率92.0％有效生产时间比率93.0％合格品生产时间比率87.2％小时总体设备效率（OEE）＝合格产品净生产时间总可用时间＝74.6％产能利用率＝计划生产时间比率XOEE＝57.7％具有改善潜力领域世界先进水平80-85%70-75%1,527小时

的改善潜力生产返修品时间合格产品净生产时间达到75%产能利用率时的合格产品净生产时间3552***232102741865702001年因更换交叉头增加的检修时间为6次59小时2050产产能利利用率率和总总体设设备效效率与与世界界先进进水平平相比比有一一定差差距*由由于实实际轧轧制节节奏未未达到到平均均轧制制节奏奏而损损失的的速度度（194小时时）；；单机机、单单炉运运行时时轧制制节奏奏损失失三分分之一一（24小小时））** 按最最终封锁量量减去废品品计算***需需要返修和和降级的产产品，非计计划中间坯坯的生产时时间（已扣扣除补料））资料来源：：XX股份；某某某专家访谈谈(365)天151535112892426525555237净生产时间间成材率损失失(包括废废品)速度损失总运行时间间故障和非计计划停机总可用时间间换支承辊换工作辊定修年修总日历时间间有效运行时时间计划生产时时间比率79.2％％可用生产时时间比率91.7％％有效生产时时间比率96.6％％合格品生产产时间比率率87.3％％小时具有明显改改善潜力领领域6142补料时间**生产返修品品时间合格产品净净生产时间间达到75%产能利用用率时的合合格产品净净生产时间间1204小小时

的改改善潜力532***5365657022274总体设备效率（OEE）＝合格产品净生产时间总可用时间产能利用率＝计划生产时间比率XOEE＝61.2％世界先进水平80-85%70-75%＝77.4％223*热轧生产线线的年修和和定修时间间有很大的的降低潜力力1580年定修时间间小时20012002目目标挑战目标2050年定修时间间小时58158136862857636820012002目目标挑战目标资料来源:XX股份；某某某专家访谈谈2002年年目标设立立基础1580厂厂目前18个月一一次年修，，3年中增增加2次大大定修，每每次72小小时，现计计划向2年年进行一次次年修过渡渡2050厂厂目前已过过渡到2年年一次年修修，期间增增加2次大大定修，每每次72小小时挑战目标设设立基础年修24个个月14天天行业典范：：每18个个月4-11天年修修，定修每每4周一次次，每次9-11小小时，支承承辊每4周周换一次，，与定修间间隔2周，，每次9小小时，但换换支承辊时时同时也做做维修工作作定修年修热轧目前设设备管理水水平尚存缺缺陷资料来源: 热轧内内部访谈，，小组分析析目前存在的的主要问题题可能采取的的措施问题的诊断和维修的实施设备战略组织能力规划和计划划编排相关领域支支持系统支持虽然对所有有非计划停停机的故障障进行分析析，但重点点是对停机机1小时以以上故障进进行根本原原因分析及及整改措施施跟踪落实实，而停机机1小时以以下的故障障中占了总总故障停机机时间的一一半以上目前的周期期性维修占占80%，，状态维修修占20%换工作辊记记录不准确确，未严格格区分换工工作辊与维维修点检时时间（25分钟/天天），未严严格区分实实际定修和和换支承辊辊时间，以以至缺乏事事实依据持持续改善换换辊时间员工技能有有一定差异异编制定修、、换辊计划划时，未完完全考虑如如何优化以以减少停机机备件质量不不够稳定检修组织和和检修队伍伍技能有待待提高计算机控制制系统能力力还需改善善（例：目目前1580厂，因因在系统上上的限制，，造成F7抛钢后F1才有可能咬咬钢）对9672设备系统统基础数据据的建立和和积累不够够统计平均故故障维修时时间和平均均故障间隔隔时间，对对发生频率率高的以及及故障停机机时间长的的问题进行行严谨系统统地解决建立XX设备状态诊诊断系统，，根据设备备状况实施施预知性维维修确保原始记记录的真实实性和准确确性改进业绩考考核和激励励机制，明明确考核内内容和目标标加强员工技技能评估、、发展与有有针对性的的技能培训训，提高解解决问题能能力通过单分换换模，标准准化工作等等改进定修修与换辊工工作，减少少停机时间间加强对供应应商和检修修队伍的管管理和考核核系统升级或或改进，提提高生产率率加快9672数据库库的完善，，以更好地地为生产服服务热轧年修和和定修时间间的降低可可以为XX带来较大大的财务收收益潜力2002年目标年修和定修修降低的时时间（小时时）边际利润（（万元/小小时）财务收益潜潜力（万元元）x=xxx===总和总和15802050挑战目标158020502759.62759.603,1005,75012,40018,150资料来源:XX股份；小组组分析3,100热轧生产线线的换工作作辊时间有有很大的改改善潜力* 未包括括板道检查查时间资料来源:XX股份；XX内部访谈；；某某专家家访谈；换换辊实地观观察和计时时1580换工作辊时时间小时20012050换工作辊时时间小时近期改善目目标(3-6月月)挑战目标（（12个月月）约50%的的改善潜力50%以上的改善潜力力2001近期改善善目标(3-6月)挑战目标标（12个月））换辊次数数3,2603,2603,2602,5202,5202,520平均换辊辊时间*15分钟10分钟8分钟20分钟12分钟10分钟挑战目标标是根据据对技术术极限的的分析，，世界先先进水平平的比较较，结合合目前改改善限制制锁定，，近期改改善目标标在挑战战目标基基础上而而定本次诊断断未考虑虑降低换换工作辊辊频率，，但仍有有潜力改改善，建建议在试试点期间间进行深深入分析析，包括括投资效效益分析析1580换工作作辊实地地观察和和分析进进一步验验证了自自上而下下的目标标设定* 第二二次观察察之后重重新定义义步骤调调整的定定时**带带钢头部部到飞剪剪前测速速资料来源源：1580换换辊实地地观察第一次观观察第二次观观察平均时间间步骤描述述等待第一块板坯零调新辊锁定推进新辊平移新辊拉出轧辊停机2‘28‘59‘22‘402‘584‘405‘58轧辊停转转扁头自动动对中停水打开锁门门盖换辊小车车到位从F1转移到小小车上平移新辊辊从小车转转移到F1等待板坯坯到F1咬钢慢慢定位位调整位置置轧辊锁定定计算辊缝缝压靠调整压力力在限制制范围内内总时间18’05单个机架架目前表表现理由1‘25‘32‘22‘321‘002‘00’10**6‘10根据所记记录的速速度最慢慢的轧机机（F1）得出的时时间与作业长长访谈1‘43‘37‘432‘24‘313‘264‘062‘06‘48‘26‘412‘414‘035‘0215‘4713’301580减少少换工作作辊时间间应同时时采用技技术和管管理改善善措施资料来源源:1580换工作作辊实地地观察和和计时；；小组分分析管理方面面根本原因因改善措施施12个月月目标总观察时时间不同步引引起的不不能同时时停机提高限位位器的可可靠性检查设备备机械、、液压动动作时间间设备性能能日常跟跟踪8‘001580换工作作辊时间间改善潜潜力等待板坯坯零调轧辊位置置锁定停机拉出，平平移，推推进目前技术术限制3-6个个月目标标12个月月目标15’47‘41‘291’412’034’526’1010’008’00改善潜力力，观察察时间与与技术极极限之差差不同步引引起的不不能同时时停机所有机架架同步操作工之之间的不不同操作作方法最佳方法法的标准准化以标准培培训操作作工改善轧辊辊状态（（辊形变变化）零调结束束通知加加热炉抽抽钢在零调开开始之时时通知1‘351‘451‘202‘5030‘无准确的的换辊记记录时间间没有针对对换辊时时间减少少的激励励制度无明显的的提高换换辊效率率制度正确记录录换辊时时间，进进行业绩绩追踪和和管理改变激励励制度，，设立最最佳班组组评比，，支持部部门考评评，以及及因零调调延误造造成的中中间坯不不作考核核，以鼓鼓励缩短短换辊时时间有组织地地组成小小团队改改善换辊辊时间技术方面面1580厂加热热炉抽钢钢方案建建议* 计算算边际损损失每吨吨502元人民民币，平平均板坯坯单重19.6吨**按平均等等待坯时时间4’’52计计算***以以每小小时产量量增加的的边际利利润为270,000人民币计计算资料来源源：XX股份；小小组分析析零调时抽抽钢换辊结束束前5’’30抽抽钢板坯降级级－00－00风险应对措施施频率成本节省的分分钟频率总节约板坯降级级在精轧机机前停止止板坯最多一月月一次236,000*人民民币4‘52**3260次/年年7,140万人人民币***+未考虑由由于推中中间坯对对合同交交货期的的影响和和烫辊材材减少对对轧制稳稳定性的的影响降低换工工作辊的的时间至至近期改改善目标标即可以以为XX带来较较大的的的财务收收益潜力力换工作辊辊时间（（分钟））现状近期改善善目标（（3-6个月内内）1580现状近期改善善目标2050单位边际际利润（（元/分分钟）换辊次数数*财务收益益潜力(万人民民币)4,5003,2606,308xx＝9,9352,5205,758xx＝总和：12,066* 年换换辊次数数保持现现状**2002年4月月20-21日日电脑实实际记录录时间资料来源源:XX股份，小小组分析析改善潜力力改善潜力力热轧完全全有可能能通过3–6个个月的试试点来实实现改善善潜力**热轧生产产线的换换支承辊辊时间有有近50%的改改善潜力力1580换支承辊辊时间小时2001挑战目标标（2-3年）2050换支承辊辊时间小时2001* 1580大大换辊7小时，，小换辊辊5小时时，平均均6小时时**1580大换辊辊5.5小时，，小换辊辊3.5小时，，平均4.5小小时***2050大换换辊6小小时，小小换辊4小时，，平均5小时**** 2050大大换辊5小时，，小换辊辊3小时时，平均均4小时时资料来源源:XX股份；内内部访谈谈；某某某专家访访谈换辊次数数48次25次54次25次平均换辊辊时间6小时*4.5小时5小时***4小时换辊次数数挑战目目标根据据世界先先进水平平而设，，有关成成本方面面的投资资将在试试点中予予以分析析近期目标标（3-6个月月）48次4.5小时**54次4小时****挑战目标标（2-3年）近期目标标（3-6个月月）实地换辊辊观察表表明缩短短换支承承辊时间间的潜力力很大1580厂换支承承辊停机机小时** 根据据1580厂2002年4月月18日日（星期期四）支支承辊更更换观察察资料来源源:1580实地换换支承辊辊观察，，小组分分析计划换支支承辊时时间观察到的的总停机机时间F5-F7支承辊更更换时间间F5-F7技术极限限估计40%的改进潜潜力1580支承承辊实际际更换时时间与计计划换辊辊时间差差异很大大总换辊停停机时间间资料来源源:1580实地换换支承轴轴观察，，小组分分析8:249:0010:0011:0012:0012:298:5610:188:4010:358:5412:0511:1412:1212:2312:29F7:F5:F6:1小小时时22分分钟钟1小小时时55分分钟钟2小小时时20分分钟钟F3入口口导导轮轮更更换换等等零调调SCC换硬硬盘盘F1咬钢钢F6:压力力值值异异常常飞剪剪异异常常支承承辊辊更更换换部部分分为为2小小时时50分分钟钟停机机，，取取出出工工作作辊辊16分分钟钟单个个机机架架换换支支承承辊辊的的目目前前表表现现有有改改善善潜潜力力*开始始*2002年4月月18日日(周周四四)，，1580厂厂换换支支承承辊辊观观察察**来来自自2002年年4月月16日日(周周二二)，，1580厂厂换换工工作作辊辊观观察察资料料来来源源:1580实实地地换换支支承承辊辊观观察察，，小小组组分分析析停机机拆油油膜膜接接管管吊走走旧旧下下支支承承辊辊靠近近下下支支承承辊辊下支支承承辊辊(连连支支架架)进进轧轧机机吊走走旧旧上上支支承承辊辊推进进新新上上支支承承辊辊用第第2台台行行车车把把支支架架吊吊起起把新新下下支支承承辊辊推推进进轧轧机机装新新工工作作辊辊结束束拉走走工工作作辊辊旧下下支支承承辊辊拉拉出出新下下支支承承辊辊就就位位在新新下下支支承承辊辊上上放放上上支支架架将上上下下支支承承辊辊同同时时拉拉出出吊上上新新上上支支承承辊辊将支支架架与与新新下下支支承承辊辊一一起起拉拉出出吊走走支支架架装下下支支承承辊辊，，油油膜膜接接头头，，地地盖盖板板到到位位锁紧紧工工作作辊辊分钟钟0102030405060总时时间间57‘‘352612641243**1212行车车1行车车224精轧轧F5机架架行车车1行车车2精轧轧F6机架架行车车1行车车2精轧轧F7机架架行车车1行车车2020406080100120在行行车车能能力力受受限限的的情情况况下下优优化化更更换换F5––F7机架架的的顺顺序序可可以以有有效效降降低低换换支支承承辊辊所所需需时时间间712726412462126122786826682412122总计计：：105‘‘1小小时时45分分钟钟(1.7小小时时)其中中：：包括括4分分钟钟等等待待行行车车操作作行车车1行车车2等待待*2002年4月月18日日(周周四四)，，1580厂厂换换支支承承辊辊观观察察**来来自自2002年年4月月16日日(周周二二)，，1580厂厂换换工工作作辊辊观观察察资料料来来源源:1580实实地地换换支支承承辊辊观观察察，，小小组组分分析析减少少换换支支承承辊辊时时间间可可获获得得的的近近期期财财务务收收益益潜潜力力可节节省省的的换换支支承承辊辊小小时时数数*15802050边际际利利润润（（万万元元/小小时时）2759.6总和和X＝X＝财务务收收益益潜潜力力万人人民民币币资料料来来源源:小小组组分分析析1,8363,0994,9352001年现现状状近期期目目标标（（3-6月月））2001年现现状状近期期目目标标（（3-6月月））热轧轧生生产产线线的的停停机机故故障障时时间间有有潜潜力力降降低低到到历历史史最最佳佳水水平平1580停机机故故障障时时间间小时时20012002目目标标挑战战目目标标2050停机机故故障障时时间间小时时20012002目目标挑战目目标2002年年目标标设定定理由由1580厂厂每月月停机机故障障时间间目标标为37小小时2050厂厂每月月停机机故障障时间间目标标为38小小时挑战目目标设设定理理由2050厂厂历史史最佳佳水平平曾有有2个个月达达到29和和28小时时（2001年年），，因此此挑战战目标标设为为30小时时/月月资料来来源:XX股份；；小组组分析析热轧厂厂停机机故障障原因因繁多多，解解决问问题的的方法法不够够合理理和系系统资料来来源:XX股份；；小组组分析析排名前前8位位的故故障F7导板不不动作作精轧机机间跑跑偏，，堆钢钢精轧工工作辊辊爆辊辊F7后凸度度仪故故障精轧GTO故障精轧测测压头头故障障R2机架护护板断断PCC故障，，加热热炉空空炉100%100%15802050修磨夹夹送辊辊氧化铁铁皮压压入，，细孔孔检查查F7甩尾换换工作作辊开卷凸凸块换换工作作辊卷取BA故障G辊道跳跳电精轧机机间跑跑偏，，堆钢钢精轧机机液压压故障障100%＝＝540小小时>1小小时<1小小时停机故故障时时间停机故故障时时间启示前8位位故障障原因因分别别占1580，，2050总故故障的的18.8%和和33.4%，，80/20法法则在在此不不适用用但是具具体故故障原原因繁繁多，，可采采用鱼鱼刺图图分析析主要要故障障产生生根本本原因因，以以及自自下而而上的的合理理化建建议系系统等等方法法逐步步减少少故障障热轧目目前只只对1小时时以上上的故故障停停机时时间进进行重重点分分析，，而1小时时以下下的故故障却却占了了总故故障时时间的的一半半以上上576小时时％％热轧厂厂应根根据1580和和2050故障障停机机发生生的特特点采采取不不同的的解决决方法法资料来来源:XX股份；；小组组分析析故障次次数平均故故障维维修时时间平均故故障间间隔时时间MTTRMTBF小时小时次数2001年年故障障停机机状况况158020501580205015802050故障停停机解决方方法2050应采用用自下下而上上的员员工建建议系系统，，鼓励励员工工积极极参与与，解解决问问题对于经经常发发生的的故障障，应应分析析其产产生原原因，，减少少重复复故障障1580加强对对重大大事故故的根根本原原因分分析一旦发发生事事故，，及时时响应应并迅迅速解解决问问题，，减少少停机机时间间自下而而上的的员工工建议议系统统，鼓鼓励员员工积积极参参与，，解决决问题题技术极极限1580主主要故故障发发生状状况故障描描述F7导板不不动作作精轧机机间跑跑偏，，堆钢钢精轧工工作辊辊爆辊辊F7后凸度仪仪故障精轧GTO故障精轧测压压头故障障R2机架护板板断PCC故障，加加热炉空空炉故障次数数/年平均故障障维修时时间（分钟/次）年维修总总时间分钟资料来源源:XX股份对于故障障次数少少但平均均故障维维修时间间长的故故障进行行根本原原因分析析，采取取预防措措施，并并研究快快速修复复措施热轧应对对故障发发生次数数多的故故障进行行根本原原因分析析，采用用措施降降低发生生频率并并通过解解决措施施的标准准化加强强流程稳稳定性2050主要故故障发生生状况资料来源源:XX股份热轧应对对故障发发生次数数多的故故障进行行根本原原因分析析，采用用措施降降低发生生频率并并通过解解决措施施的标准准化加强强流程稳稳定性修磨夹送送辊氧化铁皮皮压入，，细孔检检查F7甩尾工作作辊开卷凸块块换工作作辊卷取BA故障G辊道跳电电精轧机间间跑偏，，堆钢精轧机液液压故障障故障描述述故障次数数/年平均故障障维修时时间（分钟/次）年维修总总时间分钟我们建议议热轧今今后应在在各层面面运用鱼鱼刺图分分析故障障停机原原因主要原因因人员机器材料操作水平平零调时辊辊缝预埋埋处理导轮磨损损大交叉头间间隙数模自学学功能不不好侧导板对对中功能能轧制油润润滑均匀匀性AGC功能异常常辊型偏差差大板坯温度度不均匀匀粗轧来料料板型连铸坯成成分缺陷陷计划编制制（跳跃跃性大））零调工艺设计计方法环境温度控制制轧制节奏奏不稳定定无法测定定粗轧来来料温度度均匀温度设定精轧机间跑偏堆钢品种规格资料来源:小小组分析精轧机间跑偏偏堆钢鱼刺图图分析举例故障时间影响响因素及相应应的精益工具具平均故障间隔隔时间（MTBF）平均故障维修修时间（MTTR）发现问题的能能力设备情况跟踪踪严格执行操作作规程稳定的输入质质量发现问题速度度作出反应速度度诊断速度修理速度探测系统沟通速度可迅速找到响响应人员责任感维修技能支持系统备件及所需工工具定货系统设备管理按灯（ANDON）），异常情况探测测全面生产维修修（TPM）标准化工作系统的解决问问题方法（PDCA）业绩管理可用的精益工工具改善杠杆资料来源:小小组分析降低故障停机机时间至近期期改善目标即即可以为XX带来较大的的的财务收益益潜力停机故障时间间（小时）2001年现现状2002目标标15802001年现现状2002目标标2050单位边际利润润（万元/小小时）财务收益潜力力(万元)x＝x＝总和：资料来源:XX股份，小组分分析96444540120576456272,59259.67,1529,744热轧生产线的的速度损失也也有潜力可挖挖* 1580按2002年2月11日至3月20日平均轧轧制节奏计算算，2050按2002年3月平平均轧制节奏奏计算** 未考虑虑单机、单炉炉运行造成的的速度损失资料来源：XX股份；小组分分析1580速度损失时间间小时2050速度损失时间间小时挑战目标设立立基础低于平均轧制制节奏造成的的速度损失应应该避免原因没有标准的轧轧制速度、操操作工凭经验验设定，波动动很大最快轧制节奏奏与平均轧制制节奏之间有有很大差异轧制节奏未得得到最优化总运行时间所需生产时间间*总运行时间所需生产时间间*6233580763606166194426速度损失速度损失挑战目标：实际轧制节奏奏低于平均轧轧制节奏的速速度损失为零零**2001年1580厂产产品品种结构构柏拉图占总产量比例例%厚度范围1,453,444A1.50～1.83B1.84～2.10C2.11～2.33D2.34～2.53E2.54～3.03F3.04～4.03G4.04～6.00H6.01～12.7365,653118,75011,961339,503511,412347,83699,700产品（吨)资料来源:XX股份；小组分分析初步建议在试试点中对产量量大轧制速度度波动性大的的品种进行深深入分析，提提出改善方案案2001年2050厂产产品品种结构构柏拉图ABCDEFGHIJKL厚度范围39,65657,217524,339560,241854,605589,446648,3451,156,891261,271201,944111,19615,6650～1.531.54～1.781.79～2.032.04～2.532.54～3.033.04～3.533.54～4.034.04～6.386.39～9.049.05～13.0413.05～16.0416.05～25.0产品（吨)占总产量比例例%初步建议在试试点中对产量量大轧制速度度波动性大的的品种进行深深入分析，提提出改善方案案资料来源:XX股份；小组分分析减少速度损损失可获得得的近期财财务收益潜潜力可节省的速速度损失小小时数*15802050单位边际利利润（万元元/小时）2759.611,50211,56223,064总和＝＝财务收益潜潜力万人民币* 假设达达到平均轧轧制速度水水平资料来源:小组分析析2001年年现状2002目目标2001年年现状2002目目标4364261021819424xx内容挑战与机遇遇精益生产诊诊断结论XX实施精益生生产的宏伟伟目标试点方案附录产能利用率率产品质量交货表现目前热轧产产品质量改改进能力不不足，产品品质量波动动性大资料来源:XX股份；小组组分析2000年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2001年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2002年1月2月临时封锁率率返工率最终封锁率率2050热轧常见的产品品质量问题题发生频率率依然很高高20002001276,969吨2050返工（直发发）质量问问题构成分分析＝240,024吨吨100%平坦度折叠宽度边损卷层错动轧破卷层温度划伤塔形其他资料来源:XX股份与历史最佳佳水平比较较，热轧产产品降级率率有很大的的改善潜力力降级率%1580热轧产品2050热轧产品2001*历史最低低3月移动动平均值历史史最最低低月月份份值值*历历史史指指2000年年1月月至至2002年年2月月的的26个个月月资料料来来源源:XX股份份；；小小组组分分析析2001*历历史史最最低低3月月移移动动平平均均值值历史史最最低低月月份份值值同样样的的，，热热轧轧产产品品返返工工率率也也有有很很大大的的改改善善潜潜力力1580热轧轧产产品品2050热轧轧产产品品返工工率率%2001*历历史史最最低低3月月移移动动平平均均值值历史史最最低低月月份份值值2001*历历史史最最低低3月月移移动动平平均均值值历史史最最低低月月份份值值*历历史史指指2000年年1月月至至2002年年2月月的的26个个月月资料料来来源源:XX股份份；；小小组组分分析析热轧轧厂厂在在产产品品质质量量方方面面有有很很大大的的改改善善潜潜力力，，具具有有可可观观的的降降本本空空间间3850近期目标标的降本本分析结结果（百百万元））1580热轧产品品2050热轧产品品2001年质量量成本返工改善善废品降低低客户抱怨怨降低达到目标标后的成成本41486112429降级改善善质量改善善的努力力应集中中在降级级和返工工的改善善工作上上35,000,000元人民币的的成本节节约资料来源源:XX股份；小小组分析析诊断小组组通过对对“面包包卷”进进行根本本原因分分析，以以点带面面地对热热轧质量量管理系系统做了了深入的的分析，，以揭示示质量问问题的根根源并对对症下药药产品质量量诊断工工作主要工作作通过头脑脑风暴会会运用鱼鱼刺图系系统分析析“面包包卷”产产生的根根本原因因运用系统统的解决决问题方方法对过过去“面面包卷””攻关项项目过程程回顾分分析对过去所所有“面面包卷””攻关项项目的解解决措施施及其标标准化工工作进行行总结分分析“面包卷””根本原原因详细分析析热轧质量量管理系系统诊断分析析对热轧厂厂领导和和员工进进行访谈谈就目前前热轧厂厂在策略略/方法法/工具具、系统统和组织织/人员员三方面面就发现现问题、、解决问问题和预预防问题题的工作作进行了了解对数据、、资料的的收集和和分析参与者热轧厂““面包卷卷”项目目攻关小小组成员员，精益益运营质质量小组组成员精益运营营质量小小组成员员“面包卷卷”是频频繁发生生的质量量问题之之一资料来源源:XX股份；小小组分析析时间“面包卷卷”卷数数9101112123456789101112123451999年2000年2001年面包卷的的大量产产生造成成临时封封锁率和和返修成成本的提提高，并并影响了了交货时时间表现现鱼刺图分分析“面面包卷””产生的的根本原原因面包卷设备电气设备备状态机械QOC（（快速打开开系统））不正常常设备状态态卷筒使用用时间卷筒修复复质量助卷辊的的磨损卷筒加油油过度卷筒的涨涨缩不到到位外支撑的的状态侧导板的的状态夹送辊的的状态液压操作水平平调零精度度侧导板设设定速度设定定维护水平更换卷筒筒周期对设备维维护和修修复人员来料板型温度叠板头部温度度偏低镰刀弯楔形头部轧破破速度超前率滞后率辊缝缝隙隙设定流程压力夹送辊主要分析析的根本本原因资料来来源:小小组分分析没有转转化为为维修修技术术标准准和点点检标标准没有转转化为为点检检标准准没有转转化为为检修修作业业标准准固化到到功能能精度度管理理标准准表固化到到功能能精度度管理理标准准表转化为为点检检标准准临时技技术通通知单单已标准准化相当一一部分分对““面包包卷””的攻攻关项项目成成果没没有得得到固固化过去对对“面面包卷卷”攻攻关中中发现现的根根本原原因扇形板板内部部配合合间隙隙大卷筒与与外支支撑同同心度度精度度差卷筒板板销磨磨损及及变形形大侧导板板对中中度及及短行行程闭闭合同同步性性差PR两平行行度精精度差差QOC状态差差卷筒速速度助卷辊辊“零零调””不规规范攻关措措施的的标准准化工工作薄薄弱，，使合合理的的措施施难以以固化化，容容易引引起相相同问问题的的再次次发生生举例1.2.3.4.5.6.7.8.解决的的措施施方法法定期修修复扇扇形板板调整同同心度度的新新方法法修复卷卷筒时时对板板销更更换，，使用用新板板销定期测测量调调整对对中度度，根根据状状态更更换调调速阀阀，优优化工工作模模式定期测测量并并调整整平行行度，，开发发偏心心纠错错功能能按周期期更换换伺服服阀，，定期期对加加速度度传感感器进进行紧紧固超前率率优化化自动零零调功功能开开发是否标标准化化资料来来源:XX股份因此““面包包卷””的攻攻关活活动时时间持持续较较长且且攻关关活动动中质质量问问题有有起伏伏资料来来源:XX股份；；小组组分析析时间面包卷卷数91999年2000年2001年关键在在于如如何将将攻关关活动动实施施方案案系统统化标标准化化，以以使得得目前前取得得的成成果能能够固固化101112123456789101112123456789101112122002年二年时间目前质量稳稳定攻关项目小小组成立质量攻关小小组措施目标问题的预防防问题的解决决对XX热轧轧线目前的的质量管理理系统分析析总结热轧厂针对对目前质量量问题有一一套完整有有效的检测测系统每道工序有有操作工判判断关键工序有有专职质检检人员检查查计算机自动动采集许多多数据对新的质量量问题的发发现还缺乏乏有效的工工具和方法法大部分解决决问题的方方法还是““救火”操作工大部部分还是凭凭经验去解解决问题质量攻关小小组个体能能力虽强，，但仍缺少少一个系统统的规范的的解决问题题方法，解解决问题的的标准化工工作相对比比较欠缺在新产品的的设计中考考虑了一部部分工序可可能发生的的质量问题题热轧也尝试试性地运用用一些工具具如FMEA对问题进行行预防在改善质量量的技改方方面作了很很多工作，，但力度不不够策略/方法法/工具问题的发现现收集大量的的数据，但但在对数据据的归类和和数据库的的建立方面面仍有待提提高对现有的数数据分析力力度有待提提高以获得得更多的信信息并帮助助解决问题题系统热轧厂各部部门人员虽虽有详细的的质量管理理职责，但但没有完全全严格地执执行，且相相互支撑和和监督的力力度不够质量工作主主要由领导导自上而下下地推动，，自下而上上的质量改改进工作相相对较弱XX对员工的培培训机会较较多，但是是相当一部部分培训集集中在理论论知识传授授，解决实实际问题的的培训内容容有待增加加在质量管理理方面跨部部门的相互互合作还有有待完善组织/人员员资料来源: 小组分分析热轧厂对现现有问题有有一套完善善有效的检检测系统2050热轧线流程主要工艺参参数检测人收集的数据据收集数据方方式板坯操作工定时时检查。制制造部、热热轧厂和炼炼钢厂定时时抽查质量手工记录，，离线保存存加热粗轧精轧层流冷却卷取板坯温度1200～～1250OC厚度38～65mm厚度1.2～25.4宽度终轧温度820～920OC断面冷却温度540～720OC卷取温度表面质量卷形操作工操作工专职质检人人员操作工操作工专职质检人人员操作工加热温度厚度粗轧温度厚度、宽度度、断面、、终轧温度度冷却温度卷取温度、、表面质量量、卷形计算机记录录计算机记录录计算机记录录计算机记录录计算机记录录温度。人人工判断，，结果进入入计算机操作工对过过程控制并并作初步判判断专职质检人人员检测废品废品资料来源: 对热轧轧厂相关人人员访谈目前热轧厂厂对新的质质量问题的的发现还缺缺乏有效的的工具和方方法X70管线钢举例质量新问题题重皮出现热裂纹目前的检测测工具和方方法现有设备只只能检查7mm以下的钢卷卷，对>14mm的X70管线钢没有有设备检查查在X70管线钢轧制制过程中设设计一个7mm钢卷产品作作为检查，，但效果不不好利用精整线线设备对管管线钢抽卷卷检查，但但成本高，，而且检查查要在钢卷卷冷却后进进行利用取样机机组对管线线钢抽卷切切尾部检查查，但成本本高，效果果不明显，，且检查要要在钢卷冷冷却后进行行后果质量问题发发现时已经经生产大批批量，或质质量问题在在最终用户户处才发现现资料来源: 对热轧轧厂质检人人员访谈XX的质量量问题解决决方法还有有待进一步步改善质量问题题解决流流程启示许多解决决质量问问题的方方法是““救火””在不同的的层次，，相关人人员解决决问题没没有一套套严谨的的、一致致的、系系统的的的方法及及工具，，以及对对解决问问题的流流程和结结果形成成标准化化的文件件记录在没有一一个系统统规范的的解决问问题方法法下，很很难对目目前的质质量问题题进行持持续的改改进③微调后后解决问问题，闭闭环，对对此不作作记录⑤主作业业长判断断停机召集有关关人员分析并制制定措施施实施方案案，并作作记录②操作工工凭经验验和培训训在技术术参数之之内做出出调整⑥作业长长提出重重点跟踪踪要求，，质检人人员跟踪踪质量并并反馈给给操作室室①发现质质量问题题⑦成立不不同层次次的攻关关小组，，由经验验丰富的的人员领领导，对对质量问问题进行行攻关⑧成立重重大的科科研项目目（技改改、科研研）并借借助外脑脑④微调后后不能解解决问题题，通知知主作业业长并记记录数据据仍不成功功仍不成功功仍不成功功资料来源源:小小组分析析标准化和和对标准准化的严严格执行行和监督督是整个个质量攻攻关活动动中一个个最重要要的环节节，但也也是热轧轧质量管管理系统统较薄弱弱的一个个环节总结、标准制定及标准执行和检查对策实施和效果检查对策制定成立质量攻关小组作原因分析并作要因判断问题出现及原因初步分析攻关组对实施效果总结、制定标准在领导的审批下生产技术室和设备管理室对相关部门操作人员下发技术通知单，技术通知单有一定时效在检查的基础上生产技术室和设备管理室会同各部门技术主管联合下发整改通知单，由操作人员按标准化执行。由生产技术和设备管理室专项监督检查对质量攻关成果固化的关键厂级技术术通知单单（有一定定时效性性）维修技术术标准技术规程程由于技术术通知单单是临时时性的，，许多技技术和操操作标准准在技术术通知单单过期后后便消失失，没有有转化为为标准化化的技术术和操作作规程执行（操作工，点检员）操作员和和点检员员在技术术通知单单失效后后不再严严格按照照上面的的技术和和操作标标准工作作。点检检员自行行决定是是否将技技术通知知单上的的标准纳纳入点检检规范建建议技术和设设备管理理部门对对操作技技术标准准化的过过程监控控不力操作规程程点验标准准，给油油脂标准准等分厂级技技术通知知单（有有一定时时效性））薄弱资料来源源:XX股份；对对热轧厂厂相关人人员访谈谈这是攻关关效果没没能得到到很好的的稳定和和固化的的根本原原因1420镀锡板起起筋质量量问题2000年4567891011122001年1234567质量攻关关措施1质量攻关关措施2攻关项目目虽取得得积极的的成效，，但取得得的效果果的稳定定和固化化工作不不力（对对水系统统的检查查工作未未严格执执行)，，造成质质量波动动吨资料来源源:XX股份；小小组分析析举例时间同样的，，对氧化化铁皮的的攻关成成果也没没有很好好地稳定定和固化化资料来源源:XX股份；小小组分析析时间氧化铁皮皮临时封封锁率2000年2001年由于攻关关成果没没有很好好的固化化，相同同的质量量问题原原因（如如RT2温度）造造成了氧氧化铁皮皮的质量量问题波波动121234567891011121232002年措施1措施2-5%举例在一些新新产品的的设计中中运用了了FMEA工具具,但但还有待待进一步步地普及及和完善善资料来源源:对对制造部部相关人人员访谈谈过程使用用FMEA选择在一一些新产产品设计计中试用用FMEA工具新产品设设计流程程示意项目确定定试验室产产品设计计流程控制制方案设设计试生产工工艺流程程和参数数设计新产品设设计项目目小组在在汽车板板新产品品设计过过程中采采用DFMEA分析解决决潜在质质量问题题在流程设设计过程程中采用用PFMEA对流程潜潜在失效效原因分分析并解解决问题题，制订订流程控控制方案案试生产制造部和和生产厂厂制订具具体工艺艺流程和和参数生产厂负负责试生生产，产产品质量量反馈给给项目小小组FMEA尚未普及及和完善善的主要要原因在在于目前DFMEA只用于汽汽车板，，没有普普及项目小组组在新产产品的设设计中习习惯沿用用传统方方法，对对FMEA新工具运运用的深深度不够够，管理理层在这这方面推推进力度度有待加加强使用人员员对FMEA的应用处处于初级级阶段，，对工具具使用不不太熟悉悉。热轧厂各各部门人人员虽有有详细的的质量管管理职责责，但没没有完全全严格地地执行，，且相互互支撑和和监督的的力度不不够质量管理理职责严格按照照操作规规程和标标准化作作业执行行检查指导导各岗位位执行各各项规程程，质量量文件的的情况，，坚持标标准化作作业实际操作作过多地依依赖经验验进行操操作存在对标标准和规规程没有有执行，，或执行行的过程程中有偏偏差的情情况对点检员员/操作作工的违违规操作作即时检检查发现现和纠正正力度不不够生产作业业长和设设备作业业长，以以及主作作业长和和管理作作业长之之间的协协调不够够需要一个个强有力力的业绩绩管理系系统和管管理流程程来保证证各岗位位人员严严格执行行质量管管理职责责操作层点检员/操作工工主作业长长/管理理作业长长负责将行行之有效效的质量量措施标标准化列列入操作作规程负责监督督和检查查规程以以及标准准化作业业的执行行情况，，并负有有纠正和和指导作作业的责责任技术总结结时对标标准的固固化工作作不力尚未很好好地行使使纠正和和指导作作业的职职责技术层生产和设设备技术术主管采取措施施，确保保质量体体系有效效运行推进标准准化作业业抓好职工工的技术术业务，，质量意意识的培培训教育育工作对分厂作作业层面面和技术术层面的的监督和和管理欠欠缺推进标标准化化作业业力度度不够够管理层层分厂厂厂长，，副厂厂长资料来来源:XX股份在目前前质量量管理理体系系下各各部门门还缺缺乏合合作关关系，，这表表现在在对客客户异异议理理赔的的整改改上原因销售部部门在在受理理合同同时对对客户户的特特殊要要求了了解不不清。。质量量异议议出现现后再再次受受理合合同时时管理理不力力，对对合同同中没没有就就用户户异议议理赔赔提出出严格格的要要求销售部部门，，制造造部门门和热热轧部部门三三方面面没有有很好好地合合作及及时提提出解解决的的方案案问题2001年年热轧轧产品品腰折折异议议发生生96起（（93起为为直发发卷产产品）），占占异议议总量量的20.4％％，损损赔量量2979吨，，损赔赔额576,457人民民币销售部部门、、制造造部门门和热热轧部部门应应展开开跨部部门的的合作作，提提出解解决问问题的的方案案，满满足客客户的的特殊殊需求求资料来来源:XX股份XX在在解决决实际际质量量问题题的培培训内内容上上有待待增加加举例培训项项目类类型上岗类类岗位深深化类类技能等等级类类学历类类培训对对象操作工工和作作业长长操作工工和作作业长长操作工工和作作业长长操作工工和作作业长长培训频频率上岗前前一次次完成成一年一一次不定期期一年一一次选选拔培训内内容技术规规程操作流流程安全规规程资格取取证新工艺艺，新新设备备，新新技术术知识识贯标知知识提高技技能的的有关关知识识各种高高级工工系统统理论论培训训各专业业大专专学历历与质量量相关关解决实实际问问题培培训“我们对对员工工的培培训大大都集集中在在理论论知识识的传传授上上，对对解决决实际际质量量问题题的培培训内内容较较少””资料来来源:XX股份质量改改善项项目失失败的的原因因可以以归结结为三三个方方面，，XX的质质量改改善项项目也也存在在类似似的问问题资料来来源:某某某；；小组组分析析项目失失败的的原因因XX质量改改善项项目是是否存存在类类似问问题缺乏明明确的的远景景规划划和/或目目标设设定项目对对客户户和竞竞争对对手的的针对对性不不够操作员员层面面没有有明确确目标标项目过过于注注重生生产环环节太多的的“救救火””工作作高层领领导的的支持持和参参与弱弱组织结结构支支持力力度不不够对产品品研发发设计计的利利用不不够改善行行动受受碍于于组织织障碍碍（组组织形形式层层次划划分过过于僵僵硬））“万能能”的的质量量检验验和/或技技术部部门员工的的认知知度，，主动动性和和技能能不充充分对项目目和质质量改改善工工具的的有效效性缺缺乏信信心对质