现场效率提升IE工程与持续改善调研报告

广州市励创企业管理咨询有限公司

现场效率提升与持续改善--*****公司调研报告三种经营策略M-人M-机M-料M-法E-环P-生产力Q-品质C-成本D-期限S-安全M-士气INPUTOUTPUT企业生产过程成本中心思想售价=成本+利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场售价中心思想利润=售价-成本利润根据售价变动属于被动利润型利润中心思想成本=售价-利润根据售价变化主动降低成本解决问题的思维：精益思想解决问题的方法：精益管理解决问题的途径：精益生产原则：成本可以无限降低成本取决于制造的方法利润中心型减少浪费、降低成本、提高利润企业的持续生存之道精益-LEAN

精益思想

---消除一切浪费

---提高效率无附加价值的劳动浪费!!!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!!!最小限度使用资源而产生附加价值的劳动MudaMuriMura3MLossムラ：不平衡、不均匀無駄：浪费無理：勉强、难度大工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

地下工厂等浪费待等待不不创造造价值值常见的的等待待现象象：☆物料供供应或或前工工序能能力不不足造造成待待料☆监视设设备作作业造造成员员工作作业停停顿☆设备故故障造造成生生产停停滞☆质量问问题造造成停停工☆型号切切换造造成生生产停停顿造成等等待的的常见见原因因：☆线能力力不平平衡☆计划不不合理理☆设备维维护不不到位位☆物料供供应不不及时时搬浪移动动费费时时费费力力搬运过过程中中的放放置、、堆积积、移移动、、整理理等都都造成成浪费费。费运空间、、时间间、人人力和和工具具浪费费浪费不良不良造造成额额外成成本☆材料损损失☆设备折折旧☆人工损损失☆能源损损失☆价格损损失☆订单损损失☆信誉损损失浪费多余动动作增加强强度降降低效效率常见的的12种浪浪费动动作：：①两两手手空闲闲②单单手空闲闲③作作业动作作停止④动动作幅度度过大⑤左左右手交交换⑥步步行多动作⑦转转身角度度大⑧移移动中变变换动作作⑨未未掌握作作业技巧巧⑩伸伸背动作作⑾弯弯腰动作作⑿重重复/不不必要动动作过剩的加加工造成成浪费常见的加加工浪费费：☆加工余量量☆过高的精精度☆不必要的的加工过剩加工工造成的的浪费：：☆设备折旧旧☆人工损失失☆辅助材料料损失☆能源消耗耗浪费加工浪费库存造成成额外成成本常见的库库存：☆原材料、、零部件件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料料☆在途品库存库存的危危害：☆额外的搬搬运储存存成本☆造成空间间浪费☆资金占用用（利息息及回报报损失））☆物料价值值衰减☆造成呆料料废料☆造成先进进先出作作业困难难☆掩盖问题题，造成成假象库存/WIP（在在线库存存）隐隐藏了问问题设计不良机械故障产品不良材料不良良产能不均人员过多多浪费违背JIT原则则制造过多多/过早早制造过多多/过早早造成浪浪费：☆造成在库库☆计划外/提早消消耗☆有变成滞滞留在库库的风险险☆降低应对对变化的的能力损失缺货造成成机会损损失由于各种种浪费消消耗了企企业资源源，降低低了经营营效率，，反过来来制约企企业的订订单履行行，造成成缺货损损失：☆紧急订单单造成额额外成本本☆延迟订单单造成额额外成本本☆订单取消消造成利利润损失失☆客户流失失造成市市场机会会损失货缺假效率真效率固定的人人员生产出仅仅需的产产品生产出更更多的产产品最少的人人员能力提升升是效率率的基础础。但效效率建立立在有效效需求的的基础上上，以【【是否创创造利润润】为标标准；如如果不创创造效益益甚至造造成在库库，则此此种效率率是假效效率。假效率真效率【效率建立立在有效效需求的的基础上上】能力提升升是效率率提升的的基础。。但有时时能力提提升会造造成效率率提升的的假象。。管理者的的责任就就是在能能力提升升的基础础上，将将假效率率转化成成真效率率。所以，““省人化化”是效效率的关关键。省人化的的两种形形式：☆正式工+季季节工/临临时工（（变动用用工）☆固定人员员+公公用人人员（弹弹性作业业人员））能力提升现场问题题点实例例分析作业效率率低下工序实际际作业、、操作时时间只占占节奏时时间的30~50%，，等待时时间巨大大→→等等待浪费费！作业缺乏乏规范性性，随意意性作业业随处可可见，甚甚至闲聊聊、闲逛逛、自我我休息间接人员员比例过过大（班班组长人人员数量量过多））工序之间间的间隔隔过大，，导致生生产线流流程时间间（L/T）过过长、场场地浪费费巨大！！动作设计计不合理理→→动动作浪费费！设备管理理低下设备的管管理处于于3级保保养阶段段，但对对于设备备的日常常保养（（小缺陷陷的自主主管理））缺乏→→→设备备的潜在在缺陷难难以及时时发现、、老化过过程加快快设备效率率（OverallEquipmentEffectiveness））没有管管理→→→设备效效率难以以评估、、设备的的效率提提升无法法系统展展开现场QCDSM意识低低下品质意识识低下，，特别是是作业品品质意识识成本意识识薄弱、、物料的的浪费多多处可见见班组长““现场控控制与管管理”能能力不足足→→多多能工而而非基层层一线管管理者间接部门门（特别别是品质质、工程程技术））现场中中心意识识薄弱，，现场几几乎见不不到他们们对于生生产过程程实施巡巡查、监监督、自自主改善善改善之路路工业工程程（IE）的导导入现场IE手法方法研究究运转率分分析时间分析动作分析工程分析作业测定布局研究LINEBALANCING配置分析搬运分析PTS法作业折解与合合并产品工艺分析析作业流程分析析联合作业分析析产品工艺分析析作业流程分析析联合作业分析析产品工艺分析析现场IE活动动3大工具IE如何降低生產產成本效益布局分析工程分析动作分析时间分析IE活动的核心效效果：消除浪浪费全员生产性设设备维护（TPM）管理理体制的导入入全员生产保养养（TotalProductiveMaintenance)维护部门生产产保养全公司生产保保养X机修工O全员预防保全全1968年NipponDenso首次创立立日本特色的的全员生产性性保全体制，，80%~90%员工参参与TPM的理念念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂TPM的3大大思想TPM=PM+ZD+SG活活动预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的的条件(分析问题，，防止未然)-排除物理性、、心理性缺陷陷-排除强制劣劣化-消灭慢性不不良-延长原有寿寿命“0”缺陷(ZeroDefect)-与同行的水水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定定会胜利-如果同行也也追求“0”那么速度是胜胜败的关键全员参与经营营(SmallGroupActivity)-提高组织成成员的能力-为提高热情情而活跃组织织-组织成果的的最大化贵公司设备管管理改善建议议：超越专业维护护、跨入TPM建立以“综合合设备效率OEE”为核核心的管理、、评估体制牢固树立“设设备清洁化””意识，强化化每日设备清清扫活动推进目视管理理，设备状态态得以一目了了然三级保养、维维护制度彻底底实施，无任任何“借口””设备自主保全全、故障排除除移管至机台台6SK活动的的彻底推进全员现场5S活动·观观念革新··全员改改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益企业挑战极限目标标：零浪费、、零缺陷、高高柔性精益生产体系系支柱与目标标5S运作环推进思路任何制造型的的企业中，【现场】是可以直接创创造附加价值值（利润）的的唯一场所，，被称之为企企业的核心。。现场管理的的成功与否已已成为了企业业生存和发展展的关键。围围绕着现场4M1E的有有效管理以提提升QCDSM，是现场场管理的职责责，也是提升升企业【核心竞争力力】的关键。现场决不是狭狭义意义上的的“车间”！！现场管理的内内涵：制造型型企业全部门门、全过程管管理现场管理常常常被忽略，而而过度注重研研发、营销、、财务分清企业中的的2种人：赚赚钱的人、花花钱的人供应商技术、品控原材料组装成品订单客户分销渠道现场中心主义义管理理念一：：简捷、简捷捷、再简捷!→→准确实实现、避免偏偏差管理体系流程程化管理标准显在在化管理方法可视视化管理哲学：““执行”→→→“实现””的学问管理理念二：：以人为本、、共同实现!→→集思广广益、荣辱以以共全员参与自主管理Topdown与Downtop并并行活性化的技术术：对于绩效效考核的反思思OPL法（OnePointLesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化可视化看板管管理活动板改善提案传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动推动技巧可由由组织面、工工具面和心态态面来探讨。。组织面强调拟拟订策略与执执行之组织；；工具面则强强调实战手手法运用和和具体项目目的展开；；心态面强调调改善活动动和5G管管理的持续续深入。导入“中国国式5部曲曲”全面提升阶段持续改善阶段形式化行事化习惯化素养化启蒙阶段全面实践阶段导入阶段启蒙阶段：：教育培训（（作业员、、管理者、、督导员））宣传、氛围围创建导入入阶阶段段：：成立立活活动动推推进进组组织织制定定规规范范、、必必守守项项目目宣导导仪仪式式建立立样样板板工工程程（（局局部部活活动动））推进委员会制造部委员技术部委员资材部委员行政部委员市场部委员事务局全面面实实践践阶阶段段：：制定定推推进进计计划划各职职场场活活动动细细则则展展开开各职职场场重重点点专专项项立立案案、、推推进进（（案案例例分分享享、、6S仓仓库库创创建建））持续续改改善善阶阶段段：：现场场监监查查、、诊诊断断审核核、、纠纠正正、、改改善善（（领领导导者者责责任任制制））评比比、、竞竞赛赛自主主改改善善与与发发表表会会全面面提提升升阶阶段段：：改善善活活动动深深化化：：初期期5S活活动动着着眼眼于于现现场场4M1E（（物物料料、、设设备备、、人人员员、、方方法