设备综合效率OEE实战管理篇（课堂PPT）

提升设备综合效率实战管理篇认识设备综合效率OEE如何计算设备的综合效率OEE设备综合效率的现场应用课程目录一、认识设备综合效率OEE1、设备运行效率为什么这么低2、设备的效率损失在哪里？3、

OEE的由来与应用！4、

为什么要使用OEE管理？回答问题生产设备在运行中有哪些不创造效益的情况？一、认识设备综合效率OEE1.设备运行效率为什么这么低设备一般存在哪些浪费？1）设备故障2）安装调整3）更换刀具4）开工试运行5）其他停机：清理、检查、等待材料等6）短暂停机与空转7）速度损失8）废品与反工9）管理损失：等待指示或等待材料10）操作损失：设备停机、运行、方法、工艺、技能等11）生产线组织损失：生产线安排组织、自动化及失效损失12）后勤损失13）测量和调整损失14）产能损失：废品、开工、切削、重量等15）能量损失：启动、过载、温度损失16）模具、工具、夹具本身损失1）故障停止损失故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。

故障损失是阻碍效率的最大原因。

2）作业准备、调整损失设备加工部品前的准备、调整阶段停机就是准备、调整损失。其中“

调整时间”有时很长。2、设备的效率损失在哪里？

停止

LOSS

停机

准备和调整一、认识设备综合效率OEE3）空转及瞬间停止损失

因更换磨损刀具或暂时的小故障而 停机或使设备处于空转状态，再如传感 器因某种原因引起误动作，一旦使之复 位设备就正常工作。4）速度低下损失是指实际运行速度比设备设计的额定速度或工艺提供的加工速度低而造成的损失。2、设备的效率损失在哪里？

停止

LOSS闲置和中断

速度减慢一、认识设备综合效率OEE

5）不良品损失

因不良品及修正引起的损失。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可排除于设备之外的损失。

6）初期修正损失 从开始首件生产到生产稳定，由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善等试切削损失。2、设备的效率损失在哪里？

不良LOSS缺陷和返工

初期损失一、认识设备综合效率OEE设备六大损失（1）故障（2）作业准备、调整（3）空转、瞬间停止（4）速度低下（5）工程不良（6）初期修整负荷时间运转时间纯运转时间创造价值运转时间停止损失性能损失不良损失设备六大LOSS最小化八大损失的改善目标设备综合效率OEE初期不合格品Yield损失故障停机Breakdown设置和重新定位Set-upandRepositioning速度降低Reduced速度空转和小停机IdlingandMinorStoppage降级和返工DowngradeandReprocessing完全有效生产率TEEP设备利用率Utilization计划停机Plan外部因素ExteriorReason0000最小化0目标最小化时间开动率Availability合格品率QualityRate性能开动率PerformanceRate设备运行效率的科学管理问题回答完好率能否体现设备的工作效率？故障率能否表示设备的工作效率？生产产量能否反映设备的工作效率？2、设备的效率损失在哪里？一、认识设备综合效率OEE丹尼斯、巴克斯与《设备综合工程学》

追求设备寿命周期费用的经济性

提倡工程技术、财务经济与组织管理相结合

重视设备的可靠性与维修性

强调对设备一生各个环节实行系统管理

实施设备设计制造、使用及费用的信息反馈3、OEE的由来与应用！一、认识设备综合效率OEE3、OEE的由来与应用！一、认识设备综合效率OEE六大LOSS及OEE的提出英国设备维修杂志的主编：丹尼斯、巴克斯发表论文：《设备综合工程学—设备工程的改革》它的含义是什么？OEE

：

Overall

Equipment

Effectiveness（全局设备效率）称为设备综合效率OEE是一个独立的测量设备效率的工具，也是展示TPM活动成果的指标，它表示了设备实际的产出对于理论产能的比率。4、为什么要使用OEE管理？传统效率衡量方式只计算了部分时间损失未能涵盖的其他效能损失

OEE包涵了

总效能损失•OEE是测量设备整体效能的指标、是衡量设备工作效率的手段；•OEE揭示了浪费存在哪里？明确实施改进的方向！不良的部品短暂的停机动力设施损坏速度缓慢生产换型故障停机为什么要使用OEE进行设备效率的评价？1、使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，2、有利于“设备服务于生产”，“生产业绩靠设备“观念树立及团队合作。3、OEE的统计和分析可暴露出企业管理各个方面的问题。有利于改善设备的使用、维护保养、

资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除方方面面的浪费，提高生产效率。4、OEE管理即能提高设备工作效率，也能避免“拼设备”的短期行为。一、认识设备综合效率OEE二、如何计算设备的效率1、设备综合效率OEE的原理2、设备的产能利用率TEEP3、

单台设备的OEE计算4、

生产线及多台设备的TEEP计算1、OEE适用于什么样的生产线？

单台的机械加工设备拥有多台设备的自动生产线及装置多台的机械加工设备以传送带来连接的生产线多台的设备相互协作构成生产线

锻造机加热机修边机＊以手工作业为主体的装配线是不适宜使用的。设备效率六大损失（1）故障（2）作业准备、调整（3）空转、瞬间停止（4）速度低下（5）工程不良（6）初期修整负荷时间运转时间纯运转时间价值运转时间（合格品）停止损失性能损失不良损失设备综合效率时间运转率性能运转率合格品率2、设备综合效率OEE的原理设备6大LOSS计算设备综合效率（1）故障（2）作业准备、调整（3）空转、瞬间停止（4）速度低下（5）工程不良（6）初期收率负荷时间运转时间实际运转时间创造价值运转时间停止损失速度损失不良损失设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率时间运转率

=负荷时间－停止时间负荷时间×100%性能运转率=理论周期X加工数量运转时间×100%良品率

=加工数量－不良数量加工数量×100%性能运转率的计算速度开动率：设备额定（理论）生产节拍与实际使用的节拍之比;速度开动率=理论CycleTime实际CycleTime×100%净开动率=生产数量×实际CycleTime开动时间×100%性能运转率=速度开动率×净开动率=理论CycleTime×生产数量开动时间×100%净开动率：设备加工的时间与其负荷（开动）时间之比;性能运转率：速度开动率与净开动率的乘积.2、设备综合效率OEE的原理OEE公式的展开:OEE本质OEE=时间运转率×性能运转率×合格品率×100%OEE=理论加工时间×合格品数量负荷时间合格品的生产时间(价值开动时间)OEE=开动时间负荷时间×加工数量×实际加工周期开动时间×理论加工时间实际加工周期×合格品数量加工数量即:价值开动时间占总可用生产时间(负荷时间)的比例设备综合效率公式简化设备工作的时间分析设备损失结构定义内容正常出勤时间停止时间无单休息时间（非设备因素停机）生产计划规定的休息时间管理事务时间（计划停机）早会、发表会、审核会、教育培训、消防演习、健康检查、工伤缺员、资材点、新产品试作等计划保全时间（计划停机）计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之前清扫临时停机时间（非设备因素停机）外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料，质量问题解决；动力设施故障停止等引起生产设备停止时间负荷时间停机损失故障/停机突发故障引起之停止时间换装和调试模具、夹具之交换、调整、试加工之时间。运转时间性能损失空闲和暂停运转时间－(加工数×C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)实际运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时或故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间创造价值时间（生产合格品时间）实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间3、

设备产能利用率TEEPTEEP（TotalEffectiveEquipmentofProduction），即完全有效生产率，或称为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。TEEP＝设备利用率×OEE

TEEP＝设备利用率×时间运转率×性能运转率×良品率设备利用率

＝日历工作时间—计划停机时间—非设备因素临时停机时间日历工作日间这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损失。为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP理论加工周期×合格品数量

负荷时间即：合格品的生产时间占总可用生产时间（负荷时间）的比例TEEP=理论加工周期×合格品数量负荷时间即：合格品的生产时间占日历时间的比例负荷时间日历时间×=理论加工周期×合格品数量日历时间3、

设备产能利用率TEEPOEE=生产设备的八大损失完全有效生产率TEEP设备利用率Utilization设备综合效率时间运转率Availability性能运转率PertormenceRate合格品率QualityRate降级和返工DowngradeandReprocessing初期不合格品Yield损失空转和小停机IdlingandMinorStoppage速度降低Reduced速度设置和重新定位Set-upandRepositioning故障停机Breakdown外部因素ExteriorReason计划停机Plan3、

设备产能利用率TEEP关于生产时间的区分日历出勤时间：员工上下班的时间，公司承付工资的时间；例如：工作8小时（480分钟）；工作24小时（1440分钟）注意：员工的延时工作及节假日加班时间也是此类时间！设备负荷时间：公司计划安排设备生产的时间；设备负荷时间=日历出勤时间-生产停止时间3、

设备产能利用率TEEP关于生产停止时间设备损失时间生产活动内容生产停止时间计划停产时间生产计划规定的休息时间和吃饭及工间休息时间；管理事务时间早会午会、发表会、审核会、教育培训、消防演习、健康检查、工伤缺员、迟到早退、资财盘点、新产品试作；计划保全时间计划维修、改良维修；5S活动、自主保全每日清扫加油等；临时停止时间•外加工或其它零部件迟延交货的等待；•质量问题判定及等待解决；•动力设施停止等引起设备停止。非设备因素临时停机设备计划停机+3、

设备产能利用率TEEP关于生产时间的区分

设备运转时间：设备负荷时间减去设备停机的运行时间；

设备停机时间设备故障停机：

设备发生故障及修理造成的停止时间生产换型和设备调试；

模具、夹具交换、调整及加热升温等时间设备运转时间=设备负荷时间-设备停机时间3、

设备产能利用率TEEP实际运转时间：设备加工产品必需要的时间；

设备空闲和暂停：

设备空转及瞬间停止的时间

空转暂停=运转时间－(加工数量×实际C.T)

运转速度低下：

额度加工周期与实际加工周期之差

运转速度降低=加工数量×(实际C.T-理论C.T)实际运转时间=理论加工周期X生产数量实际运转时间=设备运转时间-性能损失时间性能损失时间关于生产时间的区分3、

设备产能利用率TEEP质量缺陷和返工：

生产时产出不良品之时间。包括鉴别分选、修理不良

而使设备停止或再次运转的时间设备启动损失：

生产开始时或故障后恢复运转时，进行试加工而制作出不

良品的时间价值运转时间=理论加工周期X合格品的数量价值运转时间=实际运转时间-不良损失时间价值运转时间：设备生产合格品所需要的时间：不良损失时间关于生产时间的区分3、

设备产能利用率TEEP2月2日作业日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者:○○○

生产数量:200个,良品数量:190个设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率=0.88×0.909×0.95×100%=75.9%4、

单独设备OEE的计算工作时间:580分负荷时间:500分80分运转时间:440分60分教育:60分,经常会议停止:20分故障:30分,型号改变:30分

时间运转率=运转时间负荷时间×100%=440分500分×100%=88.0%性能运转率=理论C/T×生产数量运转时间×100%=2分×200个440分×100%=90.9%良品率=良品数量生产数量×100%=190个200个×100%=95.0%OEE计算关键点理论生产节拍CT（Cycle

Time)•设备使用说明书提供的生产节拍时间•设备稳定生产后最佳生产节拍时间•更新改造后设备新的生产节拍时间实际生产节拍CT（Cycle

Time)

作业环境和条件限制影响的

操作员工实际生产的节拍时间实际加工时间理论加工时间4、单独设备OEE的计算不包含徒劳无用的作业如「加工完成后作业人员没有马上把零件取出」作业内容作业时间１从A处拿取零件安装在设备上11秒２加工零件1分23秒３从设备中把零件取出来放在B处7秒合计（计划节拍）1分41秒AB例）单台的机械加工设备•记载在标准作业书中作业的必需时间。•熟练的作业人员保证质量要求、没有时间损失的作业必需时间。•作业实际测量后优化设定的时间。理论周期CT—计划节拍是什么？4、单独设备OEE的计算实际生产周期大于理论生产周期的原因分析

员工多年实践操作熟练，实际生产周期超过原有的理论周期；

设备经技术改造加工速度提升，超过理论周期；

赶产量、超速运转

”拼设备“、超出理论周期；

以标准作业时间（以现时速度经2次宽让）作为理论周期；

以平均速度作为理论周期。

OEE计算关键点4、

单独设备OEE的计算实质生产时间＝∑(计划节拍×生产量）零件计划节拍生产数计划C/T×生产数A１３０秒１０００2166.7分B１００秒５０００8,333.3分C１７０秒３０００8,500分D１５０秒２０００5,000分E１６０秒１０００2,666.7分・・・・・・・・・・・・合計１２０００23,000分在同一台设备上生产节拍不同的零件时，应如何计算实际运转时间？4、

单独设备OEE的计算电子元器件企业的实际模拟案例练习• 测试车间F25设备7月6日的生产记录如下：• 错峰限电停机40分钟；等待计划30分钟；设备卡管1次，停机30分钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号生产四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为：847min98.7%求该日F25的OEE和TEEP。型号产能(个/min)生产数量不良品所需时间良品率BT137X-600G6312600180200min98.57%BT258X-500R6012000160200min98.67%BT136X-600E6015000150250min99.0%BTA208X-600B7013790188197min98.63%4、单独设备OEE的计算日历日间24小时=1440分钟负荷时间=1440-10-40-30=1300分钟设备利用率=1300/1440=90.3%开动时间=1300-30-40-20=1210分钟时间运转率=1210/1300=93.1%有效运行时间=847分钟性能运转率=847/1210=70%合格品率=98.7%OEE=93.1%×70%×98.7%=64.3%TEEP=64.3%×90.3%=58.1%多品种生产设备OEE的案例4、

单独设备OEE的计算练习1－－单台设备生产的OEE计算• 设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的OEE。练习1－－计算结果

计算：负荷时间=8×60-20=460min开动时间=460–20–30=410in时间开动率=410/460=89.1%速度开动率=0.5/0.8=62.5%净开动率=400×0.8/410=78%性能开动率=62.5%×78%=48.8%合格品率=(400-8)/400=98%于是得到 OEE=89.1%×48.8%×98%=42.6%设备利用率＝460/480=95.8%TEEP=设备利用率×OEE＝95.8%×42.6%＝40.8％OEE=合格品的理论加工时间/负荷时间＝(400-8)×0.5/460＝42.6%生产线生产多产品的计算计算多品种的生产线在1年（月）的时间内的产能利用率时考虑：时间运转率不随产品规格变化，无须分产品规格计算。产品规格不同，理论加工时间各不相同；此时算出每种产品规格的实际产量所需时间及总和，然后除以运转时间即可得出该生产线的性能运转率。算出每种产品规格的合格率，加权平均后作为生产线的合格率。5、生产线的TEEP计算日历日间计划停机外部因素负荷时间故障停机更换调整开动时间时间开动率设备利用率876035041379975401224623377.9%91.3%某生产线年停机情况如下（小时）：=6233/7997=7997/87605、生产线的TEEP计算产品列表及性能运转率：分类产品规格年产量（吨）理论加工时间（分钟/吨）所需生产时间不合格品（吨）合格品率A1.50～1.8396,2990.13813，35019250.98B1.84～2.10347,8370.12041，740.434780.99C2.11～2.33511,4110.11458，316.3153420.97D2.34～2.53339,6030.10836，734.133960.99E2.54～3.031,453,4440.105152，371.2145340.99F3.04～4.03365,6530.09534，68373130.98G4.04～6.00118,7500.08910，581.211870.995796小时平均0.9845、生产线的TEEP计算

设备利用率=

7997

/

8760

=

91.3%

时间运转率=

6233

/

7997

=

77.9%

性能运转率=

5796

/

6233

=

93%

良品率=

98.4%（加权平均）

OEE

=

77.9%

X

93%

X98，4%

=

71.3%；

TEEP

=

91.3%

X

71.3%

=

65.1%计算结果：5、生产线的TEEP计算理论周期CT

-

计划节拍是什么？例）

拥有多台加工设备自动运行的生产线OP1OP2OP3OP4OP5所有每台设备的加工没有完成时，零件不会移动到下一个设备

瓶颈工序决定节拍!生产线及多台设备TEEP计算计划生产节拍加工时间等待移动OP5OP4OP3OP2OP1

更换零件加工时间计划节拍停工待料OP114秒120秒134秒OP214秒89秒103秒31秒OP318秒78秒96秒38秒生产线全体134秒ABOP1OP2OP3应该主要针对瓶颈工序

进行OEE统计和管理。理论周期CT

-

计划节拍是什么？例）把多台加工设备用传送带来连接的生产线生产线全体的计划节拍就是瓶颈工序的节拍。生产线及多台设备TEEP计算工序节拍１加热机１３０秒２锻造机１２５秒３修边机６０秒生产线全体１３０秒例）多台设备相互协作构成生产线（锻造为例）对多台的设备不能只看一部分，对生产线全体进行OEE的管理。从加热机中130秒只能出1个原料！加热机锻造机修边机生产线及多台设备TEEP计算某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法81.58364 6682 80DC 65ΔVBEVXDC81BUF644-OS-SC65.567BUF742-S-069威旭7476测试产能（只/min）68 73 79FFP10U60DN DC快捷F1平均值测试项目设备号 厂家 品种名目前是以平均值做基准最高值和最小值相差较大

Cycle

Time

:AGBCDEF1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分2月4日作业日报瓶颈:

D工序CycleTime:2分制订者:○○○出勤时间:600分负荷时间:520分80分运转时间:440分80分教育：60分，其他20分故障：30分，型号改变：30分A故障引起的D停止：20分生产数量:200个,良品数量:190个(G工程里CHECK)生产线及多台设备TEEP计算CycleTime:1分※时间开动率:按瓶颈工序设备做基准停机时间基准

(1)瓶颈工序自身停止

(2)因为别的工序引起的瓶颈工序停止※性能开动率:按瓶颈工序理论C/T基准※合格品 率:检查工序或者最终工序为基准,合格品数量上再排除返工的数量(有不合理的因素,但考虑数据收集效率性)27生产线OEE的计算示例2月4日作业日报 瓶颈:D工序 理论CycleTime:2分制订者:○○○教育、短会:60分故障:30分,M/C:30分 A故障引起的D停止:20分生产数量:200个,合格品数量:190个(F工序中检查)开动时间×100负荷时间 520分= 440分×100=84.6%-时间开动率=-性能开动率=理论C/T×生产数量×100=2分×200个×100=90.9%开动时间440分-×100=95.0%-合格品 率=合格品数量×100=190个生产数量 200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率=0.846%×0.909×0.95×100=73.1%-完全有效生产率=设备综合效率×利用率=0.731×0.896×100(%)=65.5%设备利用率=×100=×100=89.6%负荷时间日历时间520个580个日历时间:580分负荷时间:520分60分开动时间:440分80分练习2－－流水线生产的OEE计算• 设某企业一个工作日的生产资料如表生产线上瓶颈设备的标准节拍时间为3min日历工作时间/分计划停机时间/分待料停电时间/分计划开动时间/分非计划停机时间/分更换调整时间/分开动时间/分完成节拍数返修件数一次合格件数1440500309101151278320351152练习2－－计算OEE的计算：停机时间 =115+12=127min计划开动时间=(1440-500-30)-127=910–127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261性能开动率=203/261=77.7%合格品率 =一次合格品数/完成产品数=152/203=74.9%于是得到OEE=86%×77.7%×74.9%=50%设备利用率＝910/1440=63.2%TEEP=设备利用率×OEE＝63.2%×50%＝31.6％三、设备综合效率的现场应用1、OEE的世界先进水平2、现场OEE的数据收集和统计3、提升OEE的分析和改善

世界级设备维护管理水平标杆OEE要素世界级标杆我们时间运转率（Availability）90.0%?速度运转率（Capacity）95.0%?产出合格率（Quality）99.9%?设备综合效率（OEE）?…我们在哪里？怎么知道？85.0%1、OEE的行业先进水平是多少？思考：

设备OEE>100%是否成立？为什么？设备综合效率和完全有效生产率为什么有的企业OEE>100?设备超负荷运行设备潜力的发挥技术改造提高产能修改理论周期保证0<OEE<100?掩盖了故障、事故、速度、质量等损失分析问题找差距！设备综合效率Level评价表Level1Level2Level3Level4故障LOSS1突发

·慢性故障并发2事后保修

>预防保修3故障LOSS有多大4自主保修体制的不完备5部品寿命的不规则性大6设备的弱点不明1大部分是偶发故障2事后保修

=预防保修

3发生故障

LOSS4自主保修体制正在完备中5推定部品寿命6出现设备弱点实施CM1Time-based保修体制的确立2事后保修

<预防保修3故障LOSS1%以下4开展自主保修体制的活动5延长部品的寿命6对信赖性,保修性关心程度高1Conditionbased保修体制的确立2预防保修3故障LOSS0.1%~04自主保修体制的维持和改善5分析部品的寿命6促进信赖性,保修性的开展准备作业LOSS7对作业者的工作(Non-control状态)8在混载的状态下时间的

不规则性大7实施作业的水准化(內,外准备作业区分顺序)8存在时间不规则性7内准备作业的外准备事业化8调整

Mechanism和与其对应的要充分考虑7到达极点状态,Single化8依据调整排除

速度LOSS9设备性能不明确性状态10没有按品种别，机械别设定Speed11速度的不规则性大9针对速度LOSS集约

问题点(设备.品质的)10按品种别设定Speed,维持(指定标准)11速度的不规则性小9記对于事项实施改善,試行中10按品种别设定Speed问题点和设备器工具程度上的

关系明确化11速度

LOSS小9通过设备性能开动，通过设备改良运用性能异常的速度开动10按品种别设定

Speed(本标准)加以维持

11速度

LOSS“0”瞬间调整时调整LOSS12对于瞬间调整时的大幅度毫不关心(对作业者的工作)13发生部位,频率不规则性,混载状态12瞬间调整时定量化实施中(发生频率，场所,LOSS量)13现象的差别和发生Mecha的解释,实行错误的对策实施中12对瞬间调整时问题点的关键要采取对策并保持良好的状态

1312瞬间停止“0”状态(无人操作)不良LOSS14形成慢性不良方针15虽然准备了各种对策但效果不好14实施慢性不良的定量化(发生频率,场所,LOSS量)15现象差别和发生mecha的解释,对策实施中14实施慢性不良的问题点集约和对策，保持良好状态15不良发生时的

process问题的研究14不良

LOSS0.1%~0151345OEE的四级体现了改善程度的深化OEE的导入与推行损失类型记录方式记录人员配合人员备注1设备故障停机维修工单/生产日报表维修工操作工设备模具统计故障率、换模时间2生产准备/换线生产日报表模具工操作工3空转、瞬间停止不便记录生产车间统计TEEP4速度降低PLC控制器操作工生产工程师5质量缺陷质量日报表质量检查员操作工质量部门统计不良率6初期损失材料申请单操作工仓库管理0EE的数据收集和统计OEE现场记录方法OEE每周统计表(总作业时间：12小时)日期良品不良品理论C/T(S/PCS)非计划停机时间（分）计划停机时间（分）故障停机换型调试细小停机待料计划保养会议/培训休息其它10/2190010363634113010000请分别计算出：时间效率、性能效率、良品率、设备综合效率：OEE每周统计表(总作业时间：12小时)日期良品不良品理论C/T(S/PCS)非计划停机时间（分）计划停机时间（分）故障停机换型调试细小停机待料计划保养会议/培训休息其它10/215001050102311303001200OEE数据记录填写必须如实的填写每个时间段各项损失时间.并每日进行汇总OEE雷达图（RadarChart）制订日期①②④③⑤⑥⑦⑧⑨⑩⑪⑫⑬⑭⑮速度损失瞬时小中断损失不合格品损失准备作业故障损失损失设备OEE低下的分析设备综合效率责任分析表LOSS项目详细内容中高层的责任基层管理责任员工责任LOSS项目时间（分）备注外出、迟到、早退整理、整顿、清扫.，点检自制品及外购部品短缺测量仪器修理高层管理的责任（）%故障停止（机械/工具/电器）中层管理的责任（）%计划停止LOSS运转停止型号、颜色、模具变更性能降低，速度低下速度中层、基层（）%空转、瞬间停止（10分为界）不良中层责任（）%员工责任（）%自制部品加工不良再作业（部品、在库、其他）加工次品（不良、其他）初期收率低下设备综合效率时间运转率良品率性能运转率生产作业时间负荷时间计划停止运转时间纯运转时间速度损失良品加工时间运转停止不良加工区分分析日期：2005年3月T.T（时）综合效率前月实绩本月计划本月实绩差异生产计划规定的休息时间参加会议培训、消防演习资材盘点、新品试作动力设施原因引起设备停止质量问题解决消防演习、健康检查夹具刀具之交换、调整外购品/外加工存储及搬运不良OEE计算的困惑和误区• 现场数据收集困难，一线员工生产压力大，没时间，增加工作量，应付和造假；• 只有笼统的改善目标，缺少细致的统计数