盐城港大丰港区二期散货码头扩建工程 结构升级改造项目1250th桥式抓斗卸船机技术规格书

国电谏壁发电厂扩建工程（2×1000MW机组）码头改造项目桥式抓斗卸船机技术规范书PAGE1项目编号GJ-2015-0248设计阶段T出版状态A-10版次0盐城港大丰港区二期散货码头扩建工程结构升级改造项目1250t/h桥式抓斗卸船机技术规格书中交第三航务工程勘察设计院有限公司中国·上海审定：裘黎刚公司副总工程师高级工程师姚宇主任工程师教授级高级工程师审核：吴沙坪主任工程师高级工程师姚宇主任工程师教授级高级工程师徐兆祥主任工程师高级工程师编制：艾菁工程师陈琼工程师曹建国高级工程师目录TOC\o"1-2"\h\z\t"Char,1,CharCharChar,2"附件1技术规范 1附件2供货范围 66附件3技术资料和交付进度 79附件4交货进度 82附件5监造和检验 83附件6安装、调试和验收 85附件7技术服务和设计联络 94附件8差异表 99附件9招标文件附图 100附件10投标人需要说明的其它内容 101盐城港大丰港区二期散货码头扩建工程1250t/h桥式抓斗卸船机技术规格书—PAGE89—PAGE1附件1技术规范1.总则1.1本技术规范书适用于盐城港大丰港区二期散货码头扩建工程新增的2台1250t/h桥式抓斗卸船机设备，本规格书提出了该设备的功能设计、结构、性能、安装、运输、调试、试运行和验收等方面的技术要求。此项目为交钥匙工程。1.2本技术规范书提出的是最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，投标方应提供一套满足本技术规范书和所列标准要求的高质量产品及其相应服务。投标方提供的产品及服务还必须满足国家有关安全、环保等强制性标准。1.3如未对本技术规范书提出偏差，招标方将认为投标方提供的设备符合本技术规范书和标准的要求。偏差（无论多少）都必须清楚地表示在技术规范书中的附件8“差异表”中。1.4投标方须执行本技术规范书所列标准。有矛盾时，按较高标准执行。投标方在设备设计和制造中所涉及的各项规程，规范和标准必须遵循现行最新版本的标准。1.5投标方应具有国家质量监督检验检疫总局颁发的1250t/h及以上桥式抓斗卸船机设计制造生产许可和独立承担1250t/h及以上桥式抓斗卸船机设计、制造、安装和调试的能力，并且有良好的运行业绩。投标方需说明制造厂的名称、地址、创办日期、生产规模和能力、制造历史、主要产品、厂房设施、加工设备、工程技术力量情况，负责本设备设计人员的资历，拥有资产及近三年的年营业额、银行信誉等级等足以说明投标方资格的文件。投标方制造厂的质量管理体系应已获得ISO9000认证,所制造的卸船机和配套选用的机械、电气部件均应被公认为国际一流水平。如果卸船机是合作制造，投标方所选择的合作方式及合作制造厂必须经招标方认可。投标方要对其产品质量负全面责任。投标方还应具有一流的售后服务保障系统，在投标书中应提出在设备保证期满后技术服务的具体措施、零部件的供应情况等。1.6合同签订1个月内，按本招标文件的要求，投标方提出合同设备的设计、制造、检验/试验、装配、安装、运输、调试、试运、验收、运行和维护等标准清单给招标方，由招标方确认。1.7设备采用的专利涉及到的全部费用均被认为已包含在设备报价中，投标方应保证招标方不承担有关设备专利的一切责任。1.8投标方应提供高质量的设备。这些设备应是成熟可靠、技术先进的产品，且制造厂已有同类型产品制造和运行的成功经验。1.9在签订合同之后，招标方有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充要求，具体项目由买卖双方共同商定。补充的变化要求，设备不加价。1.10本技术规范书为订货合同的附件，与合同正文具有同等效力。2.工程概况2.1工程位置大丰港区位于江苏省沿海地区中部，大丰市海岸，东傍“西洋深槽”，地理坐标为33°17′N、120°48′E。港区水路北距连云港120nmile，南距上海港280nmile；陆路西距大丰市25km，距盐城75km。拟建工程紧邻已建大丰港区二期码头工程北侧。2.2工程简介本工程建设规模为：本次扩建工程新建15万吨级散货泊位1个（水工结构按靠泊20万吨级船舶设计）码头长度260m、宽度28m，年货物吞吐量需求400万吨，作业货种为水渣、烧结矿、煤炭及矿石和矿粉。2.3自然条件2.3.1气象据大丰气象站（33°12′N,120°29′E，距海边约28km）2005～2009年连续5年气象资料及大中农场气象站（33°02′N,120°47′E，距海边10km）1990～1992年、外磕脚海洋站（33°0′54″N,121°38′24E″，离岸约70km）2010～2012年资料统计，当地气象特征如下：(1)气温（℃）年平均气温 15.0℃；极端最高气温 37.4℃（机房内设备按45℃考虑）；极端最低气温 -12℃（机房内设备按―15℃考虑）；日最高气温≥35℃的年平均天数 5.4天。(2)相对湿度（％）本区年平均相对湿度76.2%。(3)降水量（mm）多年平均降水量 1171.76mm；年最大降水量 1309.5mm（2006年）；日最大降水量 201.7mm（2006年）。降水大多集中在6～9月份，占全年降水量的62.5%，12月至翌年2月份降水量很少，仅占全年的8%。全年降水量≥25mm的降雨天数平均为12天，全年降水量≥50mm的降雨天数平均为4.4天，年平均最长连续降雨日数为6.2天。(4)风速（m/s）工作状态下最大设计风速25m/s,非工作状态下最大设计风速55m/s。(5)风况本区处于东亚季风影响范围，季节变化明显。跟据大中农场气象站逐时自记风速统资料统计，常风向为SE，频率为13%；次常风向为N、E和NE向，频率为8%。强风向为N向，最大风速为21.3m/s。平均风速以NNE向最大，其值为4.8m/s。夏季多为东南风，频率占57%，冬季受寒潮影响以西、北风为主，频率占53%。，全年出现≥5级风的天数平均为20天，≥6级风的平均天数为8.5天。由于陆上气象站资料对于海岸风况的代表性较有限，另可参考外海区域的海洋站气象资料。根据大丰港东侧外海沙洲的外磕脚海洋站（坐标约121°37′E，33°01′N）2010～2012年资料，该海域常风向为N向，频率为11.4%，其次为S向，而WSW～WNW向较少出现；强风向集中在偏N向（NW～NE，最大风速均在20m/s以上）。该海域≥6级的大风天数平均每年约125.3天，其中12月最多，6月份最少；≥7级的大风天数平均每年约37.7天；≥8级的大风天数平均每年约6.7天，除5月、7月和10月外都有出现。(6)台风据统计，影响本地区的台风平均每年0.6次。台风多出现在7～9月份，平均风力5～8级，阵风最大风速可达32m/s（1990年8月31日），风向以NE和NNE为主。从近年资料来看，影响本区的热带气旋按其路径特征大致可分为两类：一类为由黄海离岸海域北上或在江苏北部登陆的台风，如2011年9号台风“梅花”、2012年10号强热带风暴“达维”、2015年9号台风“灿鸿”等，其近岸风力大致在8～10级左右；另一类为在华东、东南地区登陆后北上至江苏境内的台风，如2014年10号台风“麦德姆”、2015年13号台风“苏迪罗”等，由于登陆后衰减，其风力远小于前者，但还存在暴雨影响。对本区码头工程而言，途径黄海海域的台风影响相对较大。(7)气候条件有盐雾气、雷暴和海洋性气候侵蚀。(8)雾本区多年能见度≤1km的平均雾日数为39天，雾况以晨雾和夜雾居多，雾次最长持续时间达15小时。(9)雷暴本区年平均雷暴日数为31.6天。2.3.2地震根据国家标准《建筑抗震设计规范》（GB50011－2010）和行业标准《水运工程抗震设计规范》(JTS146－2012)的有关规定，对拟建场地进行液化判别。拟建场地抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.15g，设计地震分组为第二组。场地土类型属中软土，场地类别为Ⅲ类。经初步判定勘察区20.0m深度范围内可能液化的饱和砂土层主要为：Ⅲ2灰色粉砂和Ⅴ灰色粉砂。根据地质分析结果和土层的工程地质特征判别，在设防烈度7度时，Ⅲ2灰色粉砂和Ⅴ灰色粉砂层均为液化土层，其中液化主要集中在Ⅲ2层，Ⅴ层液化指数小于1或没有液化。因此拟扩建码头区为轻微液化场地。本次工程拟建场地整体稳定性较好，未发现对本工程场地稳定性有直接影响的活动断裂，故本场地可进行本工程建设。2.3.3水文条件（1）基面关系本工程以当地理论最低潮面为起算基准面，各基面关系如下：图2.1基面关系示意图（2）潮汐性质及潮位特征值大丰港的潮汐类型为正规半日潮，一天两涨两落。依据1999年11月1日至2000年10月31日和2006年10～12月潮位观测资料分析，大丰港潮位特征值如下。最高高潮位 5.62m（2000.9.14）最低低潮位 -0.96m（2006.11.7）平均高潮位 3.87m平均低潮位 0.8m最大潮差 5.35m最小潮差 1.52m平均潮差 3.07m平均海平面 2.39m(3)设计水位本工程以理论最低潮面为起算基准面，考虑到本工程海域波浪较大，码头面标高不宜偏低，结合已建二期工程码头使用情况，考虑到与二期工程衔接，本工程码头面标高取11.10m。设计高水位 4.46m（高潮累积频率10%）；设计低水位 0.62m（低潮累积频率90%）；极端高水位 6.51m（50年一遇高水位）；极端低水位 -0.52m（50年一遇低水位）。（4）乘潮水位根据中国人民解放军92899部队测绘处《大丰港潮汐分析计算技术报告》，大丰港90%保证率的乘潮水位如下表。大丰港乘潮水位表（保证率90%，理论最低潮面）表2.1乘潮时间(h)234乘潮水位(m)3.203.022.792.3.4港口作业天数根据《海港总体设计规范》（JTS165-2013），本工程码头的作业标准如下。码头允许作业的标准表2.2项目允许作业的标准气象风风速≤6级雨日降雨量≤25mm雷暴无雷暴时雾能见度≥1000m波浪100000DWT散货船卸顺浪H4%≤1.2m横浪H4%≤1.0mT≦8s装顺浪H4%≤1.5m横浪H4%≤1.2mT≦8s150000DWT散货船卸装顺浪H4%≤2.0m横浪H4%≤1.5mT≦8s注：船舶纵轴线与波向线夹角≥45°为横浪，＜45°为顺浪；综合考虑雨、风、雾、波浪对码头作业的影响，并扣除不同因素可能重叠影响天数，并结合大丰港实际运营状况（大丰港一期工程年可作业天数约290天，大丰港二期工程年可作业天数约310天），综合确定本工程年可作业天数：码头可作业天数表2.3船型影响因素及影响天数(d)年可作业天数(d)大雨、雷暴雾风、浪100000DWT散货船12~161320~25315150000DWT散货船18~223182.4物料特性货种：烧结矿，容重0.72～0.88t/m3；煤炭，容重0.8～1.0t/m3；铁矿石，容重2.0～2.8t/m3；水渣，容重0.91t/m3。煤炭物料特性见下表：容重（t/m3）0.8～1.0粒度（mm）0～300（250～300mm≤10%）静堆积角（°）35～45动堆积角（°）27含水量（）4～153.设计和运行条件3.1系统概况和相关设备3.1.1卸船带式输送机本工程拟由二期散货码头向北侧扩建一个15万吨级散货泊位。码头上接卸带式输送机利用现有的带式输送机BC1及新建带式输送机BC2延伸至新建码头，卸船带式输送机设于卸船机轨内高架廊道上。海侧轨距码头前沿和陆侧轨至码头后沿均为3m，码头总宽度与二期码头相同，为28m。带式输送机具体参数如下：带宽：1600mm带速：3.5m/s额定出力：2500t/h最大出力：3000t/h托辊槽角：35°托辊直径：Φ159mm运行方式:单向运行皮带面距码头廊道面理论中心高：1500mm皮带理论面至码头面高度5.5m(码头面标高+11.1m)；BC1和BC2（新建）两条地面输送机中心线至陆侧轨道中心线水平距离分别为3.5m、6.7m。3.1.2设计船型本工程设计船型尺度详见下表。大丰港区二期散货码头扩建工程的设计船型为15万吨级（水工结构船型20万吨级），主要尺度详见表3.1.1。设计船型主要尺度表表3.1.1船舶吨级DWT总长L（m）型宽B（m）型深H（m）满载吃水(m)备注200,00031250.025.518.5水工结构船型150,00028945.024.317.9二期码头设计船型120,00026643.023.516.7100,00025043.020.314.570,00022832.319.614.250,00022332.317.9卸船机技术参数及工作方式(1)卸船机技术参数1)额定生产能力：Q=1250t/h2)最大生产能力：Q=1500t/h3)额定起重量：35t4)外伸距(自海侧轨中心起)≥38m5)基距～17m6)内伸距(自海侧轨中心起)≥12m7)起升高度轨上≥26m（不卸抓斗吊运清舱机）轨下≥25m8)悬臂俯仰角度0～80°（至少保证上部结构不与船舶干涉）9)司机室移动距离海侧(自海侧轨中心起)≥30m陆侧(自海侧轨中心起)≥20m10)门架梁净空高度(轨面至门架梁底面)≥9m11)卸船机最大宽度(两缓冲器之间距离)≤30m12)轨距22m13)码头上卸船机大车走行用轨道：轨道总长～637m（从原二期码头轨道端部延长）轨道面标高+11.1（按暗轨要求，同码头面标高）轨道型号QU100原有二期散货码头卸船机轨道长度393m，本次码头接长轨道新增长度244m，轨道总长共637m。原二期码头已有2台1250t/h卸船机。本次招标卸船机工作范围为上述两个泊位长度。14)轮压：轮数：每腿轮数大于等于8轮，小于等于10轮轮压≤500KN，轮距≥1.2m15)各机构工作速度（包括吊清舱机）由投标方提供并由招标方确认。16)供电电源主电源AC20kV±10%50Hz±1Hz三相备用电源AC380V±10%50Hz±1Hz三相四线17）海侧码头边距离：海侧轨道中心至码头岸壁的水平距离3m；海侧轨道中心至护弦外侧的水平距离约5m。18)喷雾除尘及清扫用供水方式：从位于皮带机陆侧高架支腿的供水栓吸水上机，供水栓纵向间距约为40m。19）码头相关设施码头卸船机防风、锚定、顶升、车挡的设计需满足预埋件布置图的要求。码头相关设施的布置见附图一:码头卸船工艺布置图；附图二:码头卸船机预埋件布置图。(2)控制方式机上手动操作和机上半自动程序控制（含运行管理和事故追忆系统，招标方最终确认）。3.2安装运行条件3.2.1卸船机必须满足长期连续运行的要求。启动、运行和停机应平稳并安全可靠。3.2.2卸船机安装露天，有粉尘、有雷暴的工作环境。设备为重型工作制，设计寿命30年。3.2.3运行模式日工作班次：3班制每班运行小时数：8小时年运营天数：315天物料输送系统采用程序控制。3.2.4年设计卸船量不低于400万吨3.2.5卸船机轨道轨道型号：QU100轨顶标高：11.10m码头面标高：11.10m4.技术要求投标方应对本规范书提出的技术要求逐条进行响应。对规范书的偏差必须反应在附件8差异表中。4.1总的技术要求卸船机由抓斗及起升、开闭机构、小车机构、大车行走机构、悬臂俯仰机构、料斗及供料系统、机内皮带输送系统、漏料回收装置、物料输送切换装置、卸料计量装置（皮带秤）、自行式司机室、机器房、电气室、料斗操作室、电气控制系统、监视及报警系统、信息管理系统、防风装置、悬臂固定装置、供电、通讯、照明、修理起重机、电梯、防火装置、除尘装置及金属结构等部件组成。卸船机通过抓斗从船舱内抓取物料，用小车运行至料斗上方后打开抓斗,经料斗、机内皮带机、物料切换装置送至码头地面皮带机BC1、BC2上。作业完毕后，将悬臂仰起至固定位置由安全钩将悬臂钩住固定，整机移动到锚定位置，加以锚定。卸船机还具有将清舱机械从码头吊入吊出船舱的功能。本机采用交流20kV高压供电。起升、开闭、小车牵引、俯仰、大车行走机构、振动给料机构、司机室行走机构均采用交流变频无级调速。4.1.1投标方提供的设备应功能完整，技术先进，并能满足人身安全和劳动保护条件。4.1.2所有设备均应正确设计和制造，在正常工况下均能安全、持续运行，不应有过度的应力、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等其它问题，设备结构应考虑方便日常维护（如加油、紧固等）需要。招标方欢迎投标方提供优于本规范书要求的先进、成熟、可靠的设备及部件。4.1.3设备零部件应采用先进、可靠的加工制造技术，应有良好的表面几何形状及合适的公差配合。招标方不接受带有试制性质的部件。4.1.4外购配套件，必须选用优质名牌、节能先进的产品，并有生产许可证及生产检验合格证。严禁采用国家公布的淘汰产品。对重要部件及配置清单选定需取得招标方认可或由招标方指定。投标方应对外购的部件及材料进行检验，并对其质量、性能负责。对目前国内产品质量尚不过关的部件，选用进口产品。4.1.5易于磨损、腐蚀、老化或需要调整、检查或更换的部件应提供备用品，并能比较方便地拆卸、更换和修理。所有重型部件（包括电动机）均应具有便于安装和维修需要的起吊或搬运条件。所有外露的转动部分，如联轴器、轴等处，应设有容易拆卸的不锈钢防护罩。4.1.6所用的材料及零部件（或元器件）应符合有关规范的要求，且应是新的和优质的，并能满足当地环境条件的要求。4.1.7所使用的零部件或组件应有良好的互换性。所有减速器均为硬齿面减速器。减速器应转动灵活、密封良好、无冲击和渗漏油现象。4.1.8液压系统及部件在组装前必须进行清洗，组装后应密封好、无冲击和渗漏现象。油箱温升一般不高于环境温度30℃，但油箱油温一定不得超过60℃，一般应控制在30℃～50℃范围内。4.1.9各转动件必须转动灵活，不得有卡阻现象。润滑部分密封良好，不得有油脂渗漏现象。轴承温升一般不得大于40℃，轴承温度不得超过80℃。4.1.10设备中的结构件钢材在下料前需进行喷丸预处理。4.1.11设备及部件的噪声必须符合国家有关标准规定的要求。4.1.12露天工作的电动机、减速器、制动器均应设置防护、防雨罩并应便于拆卸。户外安装的电动机、减速器应有防冻、防结露措施。所有外露的电气设备及元件均应有防护、防冻、防雨水、防晒、防尘、防潮等措施。所有的驱动装置均应装设可靠的制动装置。4.1.13外露的转动部件均应设置防护罩，且应便于拆卸。人员易于达到的运动部位应设置防护栏。对需要维护的工作点应有足够的空间和立足点，必要时可设平台。当平台高度≥1.5m时，需装设栏杆，但不应妨碍维修工作。4.1.14投标方应积极响应招标方在技术上所提出的要求，并密切配合招标方的具体工作。4.2具体的技术要求4.2.1材料和工艺卸船机必须选用优质，符合认可规范的材料，所有材料都应有质量保证书，检验记录和合格证书，否则不得使用。所有材料不得有明显锈蚀、瑕疵等缺陷，重要部位的材料按技术要求进行相应的化学成分、力学性能试验，向招标方提供试验报告，并进行材料使用跟踪，以保证专料专用。主要承载结构件钢板最小板厚不得小于10毫米，型钢腹板及次要构件的最小板厚不小于6毫米，主要构件钢管的壁厚不小于8毫米，次要构件钢管的壁厚不小于4.5毫米。主要结构材料均采用Q345B。所有零件毛坯的质量都应符合认可的标准和规范。采用的连接材料必须符合认可的标准和规范所规定的要求，高强度螺栓、螺母均应经热处理，并应经拉力试验，试验报告应提交给招标方保存。对钢结构摩擦型高强度螺栓结合面对接缝间隙，应用耐老化的填料填充，以防渗水。外露螺栓螺帽均应采取防锈措施。所有钢结构件的钢材在焊接前必须进行预处理，并涂上可焊底漆，焊接须采用气体保护焊；主要受力焊缝应采用自动焊，外部焊缝均应是连续焊接，其应力最大的断面附近不允许有对接焊缝，所有焊缝均不允许出现气泡、夹渣和咬边等影响制造质量的缺陷；用于主要钢结构的焊条的抗拉强度及焊缝强度均应稍高于母材的抗拉强度，以确保焊接质量。焊接工艺和焊缝的检查应严格遵照被确认的标准和规范，采用合理的焊接工艺防止和减少焊接产生的内应力和变形，对焊接变形较大的部位应进行矫正。所有检验焊缝的质量达到AWS标准规定的要求，检验范围：受拉—全焊透焊缝100%UT(超声波)或100%RT(拍片)受压—全焊透焊缝25%UT(超声波)断裂危险构件(FCM构件)贴角焊缝100%MT(磁粉)非断裂危险构件(NFCM构件)贴角焊缝25%MT(磁粉)特殊重要焊缝100%X光检查对任何少于100%检验部分的焊缝,若不合格,则要求对那一部分焊缝扩大到100%重新检验。所有的检验报告均应提交招标方保存。投标方须采用先进的制造工艺，板材和型材必须使用压力机或弯管机进行矫直和弯曲，不采用锤击方法。所有钢结构下料须采用数控切割，以保证钢结构的尺寸精度。钢结构上的孔，应是钻削制孔或铰制孔，不允许冲孔，并应符合被认可的标准和规范。重要的轴类应进行材料试棒试验，并应向招标方提交有关的试验报告。主要滑轮锻造，次要滑轮采用轮缘轧制直接成型，滑轮绳槽硬度应适当，既耐磨又不影响钢丝绳寿命。所有机加工件必须符合认可标准和规范的精度等级。凡需要热处理的机械零件均应按各自标准的规范所规定的要求进行适当的热处理。铸锻件，金属焊接机加工件必须消除残余应力，保证尺寸精度。钢丝绳的结构和性能必须满足卸船机的使用要求，并应符合被认可的标准和规范。钢丝绳应具有出厂检验证书，出厂时应涂润滑脂保护。4.2.2钢结构卸船机钢结构应设计合理，在工作及非工作状态下，均有足够的强度、刚度和稳定性。避免由风及小车过载运行、抓斗过载提升等原因引起的不正常振动和变形。主要承载构件采用钢性连接，应受力明确，传力直接，尽量降低应力集中的影响。卸船机设计允许的跨中垂直静挠度及悬臂端部的垂直静挠度应符合《起重机设计规范》（GB3811-2008）的规定。结构件的外形应便于维修，保养，除锈和涂漆，并在适当的位置焊设维修用专用吊耳。构件各部位不应积水，凡有可能积水之处均应有泄水孔排净积水。所有需要检查、维修的地方应设置检查孔。对密闭的箱型构件必须满足气密的要求，并做0.1×105Pa气密试验。主要钢结构部分的钢板和型材都必须有良好的焊接性，焊接前必须进行预处理。构件设计应便于检查、维护，并避免积水和积尘。需要进入的箱型构件内部应提供连续的内部直梯和通道，进出箱型构件内部的出入人孔上配以防风雨的密闭人孔盖，人孔盖配密封圈并可靠固定。所有钢材的化学成份和机械性能符合GB1591-1994的规定且为近两年生产。主要钢材须经招标方监造人员认可，制造工艺符合标准并经招标方认可。产品交货时提供检验证书，证明钢材符合标准。钢材和部件没有任何形式的缺陷。所有铸件平滑、轮廓明显、圆角充分、形式端正、不得有气孔、气泡、缩孔和夹渣，所有的钢材没有明显锈蚀、麻点和氧化皮。主要受力构件应由投标方自行制造，如果需要将其它构件外协时，须经招标方认可，质量由投标方负全责。应考虑工作环境对结构的腐蚀影响。结构设计时应考虑整机运输、整机上岸及维护方便的要求。门架门架是卸船机的主要受力构件，应具有足够的强度和刚度，以确保在小车满载起、制动时卸船机的水平晃动在允许范围内。门架主要是矩形箱型截面及纵向加筋，满足整体稳定性和局部稳定性的要求。门架的海陆侧立柱之间的连系梁与立柱连接处的刚性节点处的防积水问题应充分加以考虑。门腿下横梁的连接采用焊接。如果采用摩擦型高强度螺栓连接，则用法兰盘式结构，门腿结构及整机连接处必须有足够的刚度，以确保卸船机整体的刚度，减少整机的水平晃动。门架斜撑杆必须设置防风振措施。门架上设有检修用走道，在陆侧门腿上设有能从地面到门架顶上的人行梯子和电梯，以便工作人员能安全、方便地从地面到达机上各个工作点进行操作、检查和维修。门架立柱与海、陆侧上横梁的高强度连接螺栓的四周应设置带护栏的检修保养平台，并有梯子、走道能够通达。在陆侧门架的下横梁处设计一吊桥和工作平台（机侧升降），同时设置机侧操作箱及限位开关，以方便通向置于码头面的抓斗上平台进行检查和修理以及方便更换抓斗。门腿内部应设有检修用爬梯。门架的四条腿应通过行走装置支承在码头轨道上，各腿下应设有千斤顶座，以便检修行走装置、更换台车架和车轮，位置应符合招标方码头要求。主梁及悬臂梁(1)主梁和悬臂采用双箱型梁结构，并具有足够的抗扭刚度和抗疲劳强度，承轨表面应具有良好的平直度和抗疲劳性能。主梁和悬臂应具有合理的上拱度和上翘度。(2)主梁和悬臂采用铰点连接，铰点采用免维护ＧＥ关节轴承（球面滑动轴承）。另设有可以对铰点轴承和销轴进行检查、维修和更换的装置。该装置能够固定悬臂、释放轴承载荷、拆下销子和轴承，以便不用拆卸悬臂就能对铰点进行维修。悬臂铰点处应有钢丝绳导向装置，以便在悬臂俯仰期间和在所有非工作载荷状态下引导和控制起升、开闭钢丝绳。导向装置应考虑设计为钢丝绳超负荷状态。悬臂仰起时，应有专门措施阻止小车因各种意外原因逸出主梁，并确保船舶靠岸或离岸时与仰起的悬臂不碰撞。投标方应提供铰点详细的制造工艺要求，悬臂、主梁预拼后承轨面的高低差要求及承轨面高低差调整工艺。(3)小车轨道用压板安装在主梁与悬臂上，轨道采用ＤＩＮ标准，A75；轨道必须耐磨，顶部的硬度必须达到HB320以上，轨道压板应与轨道匹配，轨道和承轨面之间设有进口的增强橡胶垫（橡胶垫的性能不低于GANTREXMK6）除在悬臂铰点处的接头外，所有轨道接头应采用完全焊透的焊接，并打磨平滑。轨道应采用焊接的抗剪块固定，不使轨道有纵向移动。一根连续长的轨道上应只有一套抗剪块。悬臂铰点附近的轨道衔接方式应经招标方认可。铰点附近轨道应采取特殊措施，以减少小车运行时的冲击震动和轨道压板的松动。投标方应提供小车在额定载荷下全速运行时震动的相关的指标。小车轨道两端设有车挡，车挡能抵御小车满载全速碰撞时的撞击力。(4）悬臂在水平位置时应用拉杆支承，左右拉杆的张力差应小于10%。(5）司机室轨道采用重型工字钢。腹板和翼板要求比现有重型工字钢加厚；为方便更换司机室轨道，司机室轨道不能焊接在悬臂与主梁上，必须是可拆卸式的。平台、走道、阶梯和栏杆通往司机室、机器房、电气控制室及有关设备的安装平台的梯子必须安全可靠,能到达所有检修点、润滑点。维修点、润滑点的作业平台应有足够的操作空间。通道和梯子的最小通行宽度不小于700毫米。梯子踏板采用垂直格栅式防滑结构,其表面经镀锌处理。梯子倾角不应大于50°。所有通道和阶梯均采取防滑措施，设有栏杆、趾板和扶手。栏杆的垂直高度不得小于1100毫米，底部趾板高度不小于100毫米。直梯的最大高度不超过6米,超过6米的要分段转接。直梯应设安全护圈。通道应能承受4KN移动的集中载荷而无塑性变形，通道的层净高不应小于2米,走道和作业平台的铺板应采用防滑材料。走道、作业平台、梯子、栏杆、罩壳等应充分考虑沿海作业场地的锈蚀因素。悬臂、主梁和后伸梁双侧全长应有走道，不管小车在什么位置，都能直接接近司机室。主梁和前臂梁的连接铰点衔接处的通道，设置安全保护门和相应的警示牌；当前臂梁放置水平状态时，间隙不大于50mm。在大梁合适的位置，设置擦洗司机室前面和底部窗玻璃的平台。对于不经常通行的直梯，与直梯联接的平台栏杆，须设置活动栏杆或安全链条。整机在投标方制造场地安装调试完成前，招标方有权根据将来维护保养和检查的实际需要，对部份地方的梯子、平台、走道、护栏、安全护圈提出改进或增减，投标方不得拒绝。护栏管材内部要防止雨水侵入和储积，并有防锈保护。4.2.3机构和部件卸船机由抓斗及起升、开闭机构、小车及牵引机构、大车行走机构、前后托架（绳）小车、悬臂俯仰机构、料斗及供料系统、落料回收装置、司机室、机器室、电气室、料斗操作室、电气控制系统、监视及报警系统、夹轮器、锚定及防风装置、悬臂固定装置、供电、通讯、照明、干雾抑尘装置、修理起重机、载人电梯、超负荷限止器、航空信号灯、风速仪、电缆卷筒及各种安全保护和指示装置等组成。一般要求卸船机所有机构应该用最新的机械工程成果设计和制造。机构中所用铸件应表面光滑，轮廓分明，圆角丰满，没有气孔及夹渣，所有铸件应进行退火处理，以消除内应力。各机构必须安全可靠，工作平稳，工作时的振动和噪声应符合规范要求。所有部件都应符合所认可的标准和规范。所有外露旋转部件应设有便于拆装的安全防护罩或围栏。主要滑轮、托辊采用卡槽设计，便于拆卸。所有紧固件应有防松措施，所有机构要考虑安装方便和维修拆装时的安全。抓斗运行至料斗上方能实行自动卸料。卸船机各相关的机构应设置必要的联锁以及安全保护装置和故障检测系统。主要机械零部件(1)钢丝绳卷筒所有卷筒应由Q345B材料制造，绳槽应机加工，槽深至少35%绳径，槽边有圆角。卷筒在机加工前应探伤并消除应力，并做平衡试验，其外表面和绳槽进行精加工及中频热处理，硬度为HB280～320,卷筒为单层缠绕,卷筒上设置防止钢丝绳叠绕装置,换绳装置所用的辅助绳可多层缠绕。按钢丝绳中心计算的卷筒最小缠绕直径与钢丝绳直径之比应符合以下要求：起升、开闭机构不小于30；俯仰机构不小于24，同时满足钢丝绳出入偏斜角的要求。卷筒应有足够的长度，当绳全部绕下时，卷筒上至少应留有3圈钢丝绳（自由圈，而不是固定圈）；当绳全部绕上时，卷筒上至少还应留有2圈空槽。绳端应用压板固定在2个槽上。起升、开闭卷筒应设储备槽，能富裕钢丝绳（约50米）卷绕，用于补充因截去靠近抓斗易磨损部分钢丝绳，以延长整根钢丝绳使用寿命（钢丝绳的富裕长度应能截去多次）。(2)减速器减速器选用国内外公认的一流厂家生产的产品。各机构均采用优质硬齿面减速器，减速器密封应可靠，各密封点不能有渗漏油现象。总设计寿命应与相应的机构同寿命，但最小应不低于50000小时。热容量应与其驱动电动机标称功率之和相匹配。减速器采用剖分式全密闭型（三合一减速机除外）其上盖设有可拆卸的带有密封垫的检查孔盖，以便观察齿轮啮合情况。减速器应设吊环、油位，放油口螺栓采用磁性塞。机房内减速器的放油口应充分考虑便于将油排尽和接油方便。差动减速器还应装设油温显示器。减速器齿轮精度ISO6级或GB10095-886级。采用硬齿面，齿面硬度HRC59～62，齿轮寿命应考虑可靠性要求，并进行渗碳、磨齿、喷丸处理以提高使用寿命。所有齿轮应进行100%的磁粉探伤，不允许有裂纹。每对齿轮应进行啮合接触痕迹检查，接触痕迹均匀分布，接触面积大于75％，在满载试验之后验收时，接触痕迹应在齿上接触中心并应均匀分布，接触面积大于85％。减速器采用齿轮溅油润滑，设计温升不大于40℃，减速器选择自然散热冷却（差动减速器可采用外循环冷却）。减速器在出厂前应经初跑合。并应充分考虑环境温度对减速器的起动和热功率的影响。招标方要求所有减速器所用矿物油采用品牌：道达尔、壳牌或美孚（VG320），或相同品质经招标方认可的其他品牌。减速箱在出厂、安装前应经过2小时的（正、反转各1小时）的磨合试验，且提交规定的试验报告给招标方。并应充分考虑环境温度对减速器的起动和热功率的影响。减速器噪音应不大于75分贝。减速器轴承应有良好的润滑，应严格控制轴承处的温升不得高于45℃。大车走行驱动采用三合一方式。(3)联轴器主要机构联轴器应有足够的承载能力，耐冲击、耐振动，并具备补偿性能。联轴器应经动平衡和静平衡试验，试验报告应提交给招标方。联轴器采用优质锻钢制造，应保证加工精度，减少噪音。应进行适当的热处理，并进行无损探伤，探伤报告应提交给招标方。联轴器额定力矩应以该机构传递的额定力矩为基础，起升、开闭、俯仰机构联轴器的安全系数大于2，其它机构大于1.5。联轴器应选择易于拆装的型式。联轴器应设有可拆装的不锈钢防护罩。(4)制动器和制动盘（轮）采用耐磨、耐冲击、散热性能良好的制动器，制动片不得含有石棉材料，能在高温（400℃～800℃）频繁制动的恶劣条件下，保持正常的摩擦系数。制动盘表面不允许出现残余变形或裂纹，制动器工作应安全可靠，制动平稳，制动器间隙应自动调整（必要时也可手动），制动盘应作动平衡试验，试验报告应提交给招标方。起升、开闭、小车牵引、俯仰机构应采用盘式制动器，依照弹簧力夹紧，电动液力推杆松闸。制动器留有补偿行程，并附有制动力矩的刻度显示，方便调整。制动器设有限位开关和手动放松机构。各机构制动器制动力矩与电动机额定力矩之比应满足下列要求：机构力矩比起升开闭小车运行大车行走悬臂俯仰工作制动紧急制动制动器制动力矩/电动机额定力矩2.5＋1.5制动盘表面不允许出现残余变形、裂纹等影响使用性能的缺陷。(5)滑轮关键滑轮（至少包括起升、开闭）采用整体精密铸造滑轮，俯仰滑轮为锻造滑轮，绳槽硬度应达HRC52-56，淬硬层厚度应不小于5mm，淬火层深度应不小于15mm，其余滑轮采用轮缘轧制直接成型，滑轮应标准化。滑轮绳槽要有良好的形状和适当的硬度，以减少钢丝绳的磨损。滑轮的重量应尽可能的轻，滑轮的选用应经招标方认可。为了安装和更换方便，在滑轮组中尽可能不在同一根轴上装有多个滑轮，每个滑轮轴分别用压板固定在支座上，滑轮支座采用开口式。每个滑轮和轴承总成可以分别从滑轮支座上拆下。每套滑轮、轴承应是可互换的，滑轮总成应装有轴承和密封。各滑轮应能满足更换钢丝绳时接头顺利通过的要求。小车上抓斗开闭绳滑轮应能顺利通过快速接头，使用时平稳、冲击小、磨损少。滑轮座应设防止钢丝绳跳槽的保护装置，滑轮的设计应充分考虑检查、润滑、维修和更换的方便，各机构的滑轮均采用滚动轴承。滑轮直径与钢丝绳的比值按FEM标准执行。前后大梁和T型梁上大于25kg的滑轮应提供更换方便的转柱式悬臂吊，并设角度锁定装置。按钢丝绳中心计算的滑轮最小卷绕直径与钢丝绳直径之比应符合以下要求：起升、开闭机构不小于30，俯仰机构不小于24。起升、开闭滑轮应有钢丝绳防护罩，以防钢丝绳跳槽。钢丝绳出绳口两侧，应有防磨轮子以免更换钢丝绳时磨出绳口两侧，造成钢丝绳磨损。滑轮在出厂前必须进行静态平衡试验。滑轮设有自动加油脂装置。(6)钢丝绳起升、开闭、小车牵引、悬臂俯仰钢丝绳选用优质、耐磨、自润滑性能良好的线接触钢丝绳，起升、开闭钢丝绳应成对采用左、右捻向，以防止抓斗旋转，各机构钢丝绳的安全系数，应按各机构的用途，合理的选择，并应符合被认可的标准和规范，并取大值。钢丝绳强度>1770N/mm2。配备涂油器和检测仪器对钢丝绳进行良好的润滑和检测，具体品牌型号经招标方认可。钢丝绳的附属件应齐全，并具有与钢丝绳相同的破断强度。投标方应按额定负荷的2倍进行试验，并出具检验合格证书。(7)轴承和轴承座各机构均选用滚动轴承，主要机构的轴承（包括减速器轴承）应选用进口轴承（不低于瑞典SKF进口产要求）。其理论寿命不低于相应工作机构等级，其中起升、开闭机构最少不小于50000小时，大车机构最少不少于15000小时，并应满足相应工作机构的环境温度和温升要求。轴承座应是沿轴孔中心线剖分的，轴承座或轴承壳应是钢板或锻钢制成，而不应采用铸件。(8)车轮大车和小车车轮采用锻件制作，踏面、轮缘内侧需淬火处理，硬度≥HRC45～55，深10毫米。车轮采用双轮缘型，车轮踏面与轨道配合时应有足够的富裕宽度，轮轴用滚动轴承支承，车轮安装应设计成包括轴承和销轴可作为一个整体拆下。(9)螺栓、螺母卸船机所有螺栓采用公制，并符合GB或ISO标准。规格为M12及M12以下的螺栓和螺母应采用不锈钢材料制作（包括所有配套件）。暴露在户外的规格为M16（含M16）以上的螺栓、螺母应涂防腐漆或采用热浸锌防锈保护。螺栓和螺母有防松或防脱落装置，以便承受振动和交变载荷。高强度摩擦联接螺栓质量应符合标准，并要求预紧轴向力离散度小。螺栓和螺母均需有防锈蚀措施，外露部分涂有适当的涂料。采用高强度螺栓联接的构件接触面采用喷丸处理。高强度螺栓、螺母、垫圈符合GB/T1231-91的规定，其联接符合有关规范要求。对钢结构摩擦型高强度螺栓结合面对接缝间隙，应用耐老化的填料填充，以防渗水。外露螺栓螺帽均采取有效防锈措施。起升、开闭机构(1)起升、开闭机构包括抓斗、驱动装置及钢丝绳卷绕系统等部分。起升、开闭机构的工作性能必须满足本招标文件中规定的有关设计要求，并应适应船舶在高水位空载及低水位满载时的作业要求。(2)驱动装置采用四卷筒差动机构传动形式，驱动装置设在固定的机房内。(3)起升、开闭机构采用交流变频驱动、起制动平稳。采取有效的抓斗控摆措施，使抓斗能正确的定点作业。(4)起升、开闭机构应有保持电动机负荷均衡与速度均衡的能力。(5)在驱动装置的高速轴处设常闭式制动器，制动器应在长期繁忙使用中，能确保任何高度位置准确安全地定位。(6)钢丝绳卷绕系统应布置合理，尽量减少钢丝绳反向弯折的次数。钢丝绳绕进绕出滑轮和卷筒时的最大偏斜角度应不大于2.5°，应采取有效的措施，减少钢丝绳在二个相邻滑轮最大水平距离内的下垂度，确保抓斗在任何情况下都能正常开、闭动作。使用中钢丝绳应能方便的更换，为减轻钢丝绳磨损时的更换工作量，在抓斗的开闭绳上过抓斗滑轮段的端部应装有快速换绳接头，该接头通过小车滑轮时应无震动和冲击。卷绕系统应具有快速更换抓斗的能力。为了减少维护检修的工作量，差动系统应该具备可方便快捷宜于操作的更换单个卷筒钢丝绳的设计。(7)当采用起升机构吊运清舱机械时，应不拆抓斗具有慢速吊运清舱机械的能力。并且抓斗底部与清舱机顶部之间的净空应≥2500mm，清舱机底部与卸船机料斗上表面之间的净空应≥500mm。清仓设备：自重约15t，外型尺寸全长7100mm、全宽3800mm、全高3500mm，应保证清仓机跨内起吊,能越过料斗并下仓。(8)抓斗为四绳式抓斗，数量每台2只（每台卸船机2只，共4只）。抓斗性能应适应装卸烧结矿、矿粉、水渣、煤炭、铁矿石的要求（水份、粒度、容重和堆积角），闭合严密，抓取比（抓取物料重量与抓斗自重的比值）按1.5计算，选用的抓斗其性能应不低于PEINER等产品要求,并经招标方认可。抓斗斗体采用HARDOX400高耐磨钢，刃口材料采用HARDOX500高耐磨钢。抓斗开闭滑轮直径与开闭钢丝绳直径之比应大于22。颚瓣回转轴采用进口高耐磨免维护轴承。抓斗斗体应采取措施，消除残余应力，保证尺寸精度。其他零部件应根据各自的材料要求进行相应的热处理，保证其零件的表面硬度及尺寸精度。滑轮采用自带密封技术的SKF或FAG滚动轴承，密封系统不允许外界的杂物浸入。抓斗单个链条及卸扣额定载荷应按实际最大起重量进行设计。抓斗链环选用应避免出现卡链、叠链现象。抓斗上应设有4个额定荷重分别为10吨的吊耳，供吊清舱机械用。(9)起升机构还应保证小车运行时抓斗沿水平轨迹运动的特性。(10)起升机构应设起重量限制检测装置，起升高度和下降深度的位置限制装置以及速度限制等安全装置，并与起升机构联锁。其中起升高度和下降深度的位置限制装置至少设置二套。(11)起升机构应设抓斗下沉量控制检测功能，防止钢丝绳松驰。(12)为提高钢丝绳寿命，在适当位置设置钢丝绳自动润滑加油装置。为防止钢丝绳润滑油因挤压溢出而滴落，在机房钢丝绳的穿出口外，以及卷筒的下方设置接油槽，它能包容卷筒全长。(13)起升开闭机构设置的凸轮限位装置需采用可以手动离合的连接方式。小车牵引机构(1)小车牵引机构采用单小车四卷筒差动完成起升、开闭和小车的工作要求。(2)小车采用钢丝绳牵引，其钢丝绳为起升、开闭钢丝绳，其卷筒也通用，设置在固定的机房内。(3)小车牵引机构采用交流变频调速。(4)牵引机构应设常闭式制动器，制动器应能长时间繁忙使用，能确保小车在任何水平位置准确安全地定位。(5)钢丝绳卷绕系统应布置合理，尽量减少钢丝绳反向弯折的次数，并应设有效的防止钢丝绳脱槽装置，钢丝绳能方便的更换。(6)小车应有足够的强度和钢度，小车架端部应设置自动复位的液压缓冲装置，缓冲器应能吸收小车满载全速撞击车挡时产生的动能。小车架上应设防止小车架坠落的安全装置，并应设防止小车啃轨的装置和水平导向轮，水平轮的偏心量应方便可调。小车车轮采用滚动轴承，车轮的形式应符合所选用的小车的轨道规格，车轮采用优质材料锻造，车轮的工作面应淬火处理，踏面硬度≥HB320，深10mm，在小车架的适当位置设顶升点，用于小车轮的更换。(7)在小车两侧的行程终点适当的位置各设有三级限位装置，即一级限位先减速，二级限位正常制动，三级限位紧急制动。(8)小车在逆(顺)风（风速为25m/s）以及规范的坡度时的情况下均能正常地运行。卸船机停机时，小车能开到锚定位置固定。(9)小车驱动与悬臂俯仰联锁，小车停在主梁跨度之内的停机位置，同时插入锚定装置时，悬臂才能俯仰，悬臂放平后小车才能运行。(10)小车应设锚定及其相应的联锁装置，锚定装置需考虑俯仰及更换钢丝绳两种工况时小车各自的固定位置。悬臂俯仰机构(1)外伸梁俯仰机构由钢丝绳卷绕系统及驱动装置等部分组成。驱动装置设置在固定的机房内，由电动机、制动器、联轴器、减速器、钢丝绳卷筒和紧急制动器组成。为防止可能发生的撞击，悬臂起升终端设有缓冲器。大车行走不受悬臂位置的限制，机房俯仰机构旁应设置急停按钮。(2)为确保俯仰机构的工作安全，应设置二套制动系统，一套设在减速器高速轴用于正常工作时制动，另一套设在适当的位置，用于悬臂梁下降超速或紧停、电源故障、极限开关动作时的紧急制动。俯仰机构紧急制动时，工作制动器和紧急制动器同时作用。工作制动器制动力矩的安全系数不小于2.5；紧急制动器制动力矩的安全系数不小于1.5。(3)应设置悬臂梁安全锁定装置，当悬臂梁仰起至设计最大角度时，该装置能自动锁定。(4)悬臂梁俯仰机构应与小车牵引机构及司机室运行机构设置必要的联锁，俯仰机构应有极限保护装置和超速保护装置，司机室内应有悬臂梁俯仰角度指示。(5)悬臂梁和主梁联接的铰轴采用进口高耐磨免维护减振轴承。(6)采用双绳系统，两绳收放同步，受力均衡，每根绳系均能承受最大荷载，当一根钢丝绳断裂时另一根能支持悬臂，并能使其安全就位。俯仰机构设应急驱动装置，可在主驱动电机及制动器不能正常工作时使悬臂慢速安全俯仰。(7)在卸船机的梯形架顶部设置悬臂梁的安全钩装置和若干个电气控制限位。当悬臂梁仰起至80°时，安全钩可自动控制悬臂梁的减速、停止极限位置的停车以及安全钩的抬钩、落钩动作，并将安全钩锁住。(8)悬臂梁被安全钩锁住后，俯仰钢丝绳应不承受前臂梁的自重。大车行走机构(1)大车行走机构由驱动装置、行走支承装置及安全保护等装置组成。驱动为交流电动机变频调速驱动，每套驱动装置单独驱动一只车轮。每个门腿都应有驱动轮,且驱动轮数不应少于整个门腿轮数的一半。(2)大车行走机构采用安全可靠的制动系统，起制动应保证整机平稳，无晃动。卸船机在25米／秒风速下顺风行走时，制动器应能安全刹住。(3)行走支承装置采用带平衡梁的车轮组，以保证载荷在支腿的所有车轮上均匀分布，支承装置的设计和制造要充分考虑便于安装和维修。每个支腿上均应设有可承受千斤顶顶升的结构，以供调正轨道和更换车轮时用。(4)驱动装置应具有成组性、互换性，设计应考虑能单独更换车轮。驱动装置应结构紧凑、体积小、重量轻工作可靠。驱动装置周围设置安全防护栏，防止驱动装置被撞。车轮采用双轮缘的滚动轴承车轮。车轮采用优质材料锻造，其踏面及轮缘的内侧应进行表面淬火处理，表面硬度应达HRC38.0的要求，淬硬层厚度不小于5mm，淬火层深度应不小于20mm。保证其适当的硬度和耐磨，车轮的使用寿命应与整机同寿命。车轮的形式应符合大车轨道的规格要求，确保无啃轨现象发生。(5)两机应设防碰撞装置，确保卸船机的安全，两机最小安全间距3m。(6)在卸船机行走方向的两端装有三级限位装置，当大车行至车挡适当的位置，一级限位动作时行走机构应自动减速，当二级限位动作时，行走机构正常制动，三级限位动作时行走机构立即制动。(7)大车行走机构应有足够的驱动力，保证在风速25米/秒和0.5%的坡度情况下，顺逆均能安全运行至固定位置进行锚定。大车行走机构在门腿适当的位置设点动操作按钮。(8)大车高速行走时，应与前大梁俯仰机构联锁。(9)安装结构牢固的清轨器，以清扫轨道上的杂物。(10)夹轮器及防爬器为有效抵御工作中突发阵风，从动轮设有夹轮器，夹轮器应可方便地手动打开。夹轮器的夹紧力应能保证从动轮在任何情况下不发生滚动。依靠主动轮及从动轮制动力，在风速35米/秒情况下，卸船机不会移动，夹轮器按二分之一配置，夹轮器的使用和维修应方便。防爬器按每条腿正反向各一，夹轮器及防爬器应与运行机构联锁，并在司机室内有其锁紧或放松状态的指示灯。(11)锚定装置为防止卸船机在风暴时产生滑移，应沿轨道两侧在卸船机基距的中间设置二套锚定装置。当卸船机停止工作时锚定插销应轻便地插入码头上的锚定插座内，锚定装置的插销应符合码头上锚定插座的要求。锚定插销采用手动杠杆动作，锚定装置应与大车行走机构联锁，锚定装置的锚定状态在司机室内显示。锚定装置随机提供。大车锚定装置应有防坠保护装置，在锚定拉杆等意外断、脱后能起到支撑作用，防止在限位保护失效同时锚定拉杆松、断等情况出现时导致的危险情况发生。大车锚定装置因需要经常上锚、解锚，所以设计时要考虑水汽、粉尘及落料的影响，保证其工作的稳定性可靠性。锚定座的埋件要求及受力由投标方在设计联络会中提供。(12)防风装置防风装置是在强台风时使用以增加卸船机的安全性，每个支腿设一套防风装置，每只防风装置的埋件要求及受力由投标方在设计联络会中提供。防风系缆装置应与大车行走机构联锁，防风系缆装置的状态在司机室内显示。(13)缓冲器及车挡为了减缓卸船机及其运动部件运动至终点时冲击，或卸船机相互碰撞时的冲击，根据运动部件冲击能量的大小，应装有足够地吸收能量的缓冲器（型式应经招标方确认）。1）小车运行机构缓冲器：小车架每一端应设置自动复位的缓冲器,缓冲器应能吸收小车以满载、全速运行撞击轨道末端车挡时产生的动能，而不应造成卸船机、小车结构、机构的损坏。2）大车运行机构缓冲器：卸船机应在大车运行机构沿其运行方向海侧和陆侧的两端设有缓冲器,大车缓冲器应能吸收足够的撞击能量。缓冲器中心高度和撞击力应与车挡相符。车档装置随机提供。车档装置的埋件要求及受力由投标方在设计联络会中提供。(14)顶升卸船机上应设顶升装置，每个支腿设一对顶升点。每个顶升点预埋要求及受力由投标方在设计联络会中提供。每台随机配备液压千斤装置一套。应急驱动装置卸船机俯仰、起升、开闭和小车机构应配有四个独立的功率足够的380V交流应急驱动装置。当起升、俯仰、开闭和小车机构驱动装置发生故障或高压断电时，该装置可通过380V地面应急电源低速驱动。应急驱动机构电源和操作应满足安全、快速安装的要求。料斗及给料系统(1)料斗：料斗应具有足够的强度和刚度，板厚不小于10毫米。料斗的容量为抓斗容量的5倍以上。料斗的斗形应是不对称结构，斗壁与水平面夹角不小于65°。确保装卸含水量≤15%物料不堵料。具体设计方案必须由招标方确认。为保护码头和后续输送机的安全，在料斗上口应设有格形网筛，格栅孔大小300×300mm，材料选用耐磨材料，承料面堆焊耐磨层。整个格栅可分区拆卸以便更换，具有足够强度承受抓斗自重，允许抓斗在高度1m处作冲击动作，以便将大块物料击碎。料斗内设有方便更换的堆焊耐磨衬板，堆焊采用专用耐磨焊条D656，硬度HRC60，堆焊高度要求在12mm以上，底板厚度要求8mm，用沉斗螺钉固定以便更换和安装。耐磨衬板板厚不小于20mm，寿命可达到接卸物料400万吨。耐磨衬板尺寸大小应容易更换。卸船机其它部位的耐磨衬板应考虑采用同样的堆焊板。具体尺寸大小等由招标方确认。料斗设计中应考虑防止物料起拱及相应的破拱装置。料斗下方设有重量检测装置，通过重量检测装置与抓斗开闭机构连锁。料斗上方及下料处应装有防尘装置，确保作业时卸船机地面周围及料斗周围的粉尘排放达到环保要求。料斗下部设电动和手动控制的闸门,需设置内置位移传感器，以对斗门开度进行无级量化控制；该闸门可在料斗操作室和司机室操作。闸门的移动轨迹应考虑到物料堆积的影响，以防出现闸门卡死现象的发生。料斗的周围应设有安全的通道，便于检查维修。料斗上方两侧应设有进出料斗的出入人孔，并配以人孔门（盖）。料斗上方三侧应设挡风板、挡风板高不低于4.5m，靠近陆侧的挡风板可开启。开启形式采用双门对开式。开启机构应与小车牵引机构等相关机构联锁。料斗上击振器底座应具有足够的强度，防止开裂。偏心轮连接牢靠，防磨损、脱落。(2)振动给料机：料斗下方安装振动给料机，振动给料机采用交流变频调速，以调整和控制出力，调整范围满足20%额定值至最大出力要求，给料流量能在司机室显示，并可由司机室或料斗操作室进行流量调节。振动给料机额定出力：1250t/h；最大出力：1500t/h振动给料机的振动系统利用亚共振双质体振动原理，采用小功率电机的激振力驱动主槽体而获取需要的振幅。电气系统采用交流三相四线制，380V，50Hz电源供电。电机的其绝缘等级应不低于F级，防护等级应不低于IP54。多相电动机的绝缘端子应标明相序，铭牌上应标记易懂的旋转方向。电动机的使用寿命不应低于30年。振动给料机采用减震吊挂方式，倾斜角度可调。需配有倾斜角度调节机构。振动给料机停止时应有效防止物料自流。振动给料机与机内皮带机联锁。并能调节物料经振动给料机到达机内皮带的落料点。(3)机内皮带机：机内皮带机能力与码头皮带机匹配（两台卸船机对应一条地面皮带机），即机内皮带机的额定能力为1250t/h（最大能力1500t/h），主要参数为：带宽B=1600mm，带速V=2.5m/s。减速器采用硬齿面减速器。胶带采用难燃型EP胶带。皮带机驱动装置由电动机、液力耦合器、减速器、制动器、链条联轴节等组成，要求起动、运行和制动平稳可靠；液力耦合器全部采用通轴型带标准延迟充液腔，带油温保护（报警开关）、弹性体可以在不移动主动和被动设备的情况下更换。液力耦合器的保护系统应选用国际著名品牌的原装进口产品并由买方认可。制动器和耦合器设置不锈钢（2MM）防护罩。驱动滚筒采用人字型铸胶，改向滚筒均为铸胶滚筒，所有滚筒均为DT-II型标准并采用硫化工艺包胶。上托辊间距不大于1200mm，下托辊间距不大于3000mm；受料处应设置缓冲托辊组；上、下胶带面均应设置适当的自动调心托辊；回程托辊采用螺旋托辊；头部应装二道聚氨脂清扫器，回程应装二道V型聚氨脂清扫器。皮带机尾部承料段采用密闭带式输送机的尾部密闭段；密封橡皮采用双层密封橡皮。承载托辊槽角为35O。机内皮带机应不撒料，并应有可靠的跑偏调心装置。带式输送机上还应设置下列保护装置，但不限于此：跑偏信号开关、接近式速度信号开关、双向拉线开关、堵料信号开关。机内皮带机与给料皮带机和码头皮带机均有联锁。相关配套不低于湖北睿尔公司产品。机内皮带机的坡度角不得超过10°，皮带机应具有良好的满载起动能力和防跑偏性能。机内皮带机头部和码头高架栈桥皮带机的转载处设有随机移动的槽型托辊导料板托架，以减小落料对码头上高架皮带机的冲击和撒料。并有防止托辊脱槽的措施。机内皮带机头部应设电磁带式除铁器，悬挂高度为500mm的磁场强度≥120mT，被吸出的铁件能集中起来，方便地送到码头上。头部滚筒和落料斗采用非磁性材料，电磁带式除铁器与机内皮带机联锁。配置要求不低于无锡茗龙公司产品。机内皮带机应设有流量皮带秤。皮带秤用来计量机内皮带上物料的瞬时重量和累积重量，并可以通过观察料斗操作室内的瞬时流量显示器和累加显示器，手动对机内皮带机上的物料进行流量控制。皮带秤应有电子校准系统进行校准，校准系统应采用自动调零。皮带秤的所有基本部件都应用防尘和防油污的严密外罩封闭。所有的控制装置都应具有防水、防尘、耐盐雾腐蚀的外壳。具有充分的抗干扰能力。使用精度在千分之二以内。机内皮带机头部落料斗出口应设电动切换装置，将落料斗内的物料切换到另一路皮带机上，可在司机室和料斗操作室进行切换操作，在司机室和料斗操作室设切换装置位置指示（灯）。切换装置采用防卡型三通，切换装置限位开关为外置式，电动推杆安装位置便于维护。切换装置下落料管适当位置安装仓壁振动器。三通装置中凡有料流冲刷到的地方均须安装耐磨衬板。落料管出口段装有35°槽形托辊和导料槽，托辊寿命不小于30000小时，导料槽两侧防尘橡皮应采用双层密封橡皮，应有良好的密封性，在码头皮带跑偏的情况下防尘橡皮不翻出，防尘橡皮的压板应便于拆卸和安装。导料槽进出口各装两道柔性挡帘，经过挡帘时不洒料。机内皮带机的张紧装置采用手动丝杆张紧装置。机内皮带机、料斗、振动给料机周围、三通切换装置等处设有安全的人行道或通行门，便于检查维修。所有胶带采用国内知名一线品牌，由招标方确认。皮带机需考虑足够皮带硫化空间；皮带机的功率需满足带载启动。漏料回收装置在料斗上海侧设有一个可翻转的漏料回收装置，它由漏料回收板和驱动装置等组成。漏料回收板用以接受抓斗移动过程中的漏料，漏料回收板收集的物料回收至料斗中，回收动作应与小车运行联锁。漏料回收板承载能力不小于10吨，并应具有满载报警指示和回收提示功能。4.2.4机房机房固定在卸船机主梁上方，机房结构应具有足够的强度和刚度，并满足防火、防雨、防尘、抗腐蚀、抗台风的要求。机房内平面布置应合理，便于设备的安装、吊运、钢丝绳的穿绕和维修保养。安装在机房内的起升、开闭机构、小车牵引机构、悬臂梁俯仰机构和各种电气设备均应固定在机房的主要受力构件上，其周围应留有不小于0.8米的净宽空间，以便进行日常检查和维修。机房的墙壁上应设密封式窗和带有空气滤清器的通风装置,使工作时室内维持微正压,其能力为每小时换气约30次。机房内噪音应低于85dB。室温不大于40℃。机器房地板下的电缆槽必需密封，仅设专门的排水孔，并且电缆槽上表面不能高出机器房地板面。机上所有的门（电气室的除外）均采用钢质门，并且所有的门均带有闭门器。机房应设置两扇便于工作人员携带修理工具出入，并装有门锁的热镀锌钢质滑动门。门外侧及结构件或钢丝绳进出孔的上方应有防雨措施，机房的屋顶应有排水坡度，不允许出现积水现象，机房四周设隔热层，机房内地板应防滑。机房内应设允许通过最大件设备的出入口，出入口尺寸应大于机房内最大修理件的尺寸，出入口上设盖板，四周设置活动栏杆，以确保工作人员的安全。在出入口的附近应留有存放盖板和活动栏杆的空间。机房内应设电动剪绳器，以便于各机构钢丝绳的更换。还应配置维修起重设备，照明设施，电源插座箱及维修电源箱，设置维修工作间，配置维修工具、工具柜、钳工台等。还应配置二只4.5公斤二氧化碳灭火器。300A硅整流交直流两用的电焊机带相应的50m长的焊接线和接地线各一根。应急用可充电的便携式照明灯具四个。机房内应配备铝合金人字梯一部，其高度应满足更换顶部照明灯具需要。修理起重机机器房内应设置一台起重量不小于10t的双速电机驱动的修理起重机（各机构均为电动），该机的起吊范围应遍及整个机器房内任何单件机械和电气设备。起重机的起重量应大于机器房内单件机械和电气设备总成的最大重量，起升高度应满足机器房内的修理件吊运到码头面的需要。修理起重机升/降高速档速度约10m/min，可点动控制。采用镀锌不旋转钢丝绳。为了更换运行小车上的滑轮、车轮及其它部位的滑轮，也应设置相应的修理起重设备。投标方应向招标方提供维修起重机的出厂合格证并由劳动安全检测部门验收合格。机房设置2个维修吊装地窗口，主维修吊装地窗口满足机房内最大件的吊装，副维修吊装口满足在主小车行驶至机房下发后对主小车的维护。如机器房位于码头地面皮带机上方时，则必须设置中转维修起重机及中转平台。维修起重机包括中转维修起重机和机房维修起重机，整机配置2台10T的维修维修起重机，一套布置于机房内，一套布置于机房外，用于对机房内部件的正常维护。4.2.5司机室、料斗操作室、俯仰操作室和大车操作箱卸船机有五处控制台，分别为司机室、料斗操作室、俯仰操作室、大车操作箱和机房现场操作箱。几处控制台之间可进行必要的控制权的转移，但同一时间内，只有一个控制台及其附属设施的指令是有效的。当控制从一个控制台转移至另一个控制台时，卸船机不应有状态的改变。司机室(1)一般要求司机室应按人机工程学原理进行设计，整体应坚固、美观、安全、隔热、防火、防尘、防雨、全封闭，悬挂在主梁和悬臂梁下，并可沿着该梁在规定范围内独立移动。司机室应采用夹层结构，夹层间应充填隔热、隔音、阻燃材料。室内装饰板应绝缘防静电。司机室应有足够的空间，以便设备安装、司机操作和维修。司机室前半部的正面、侧面和底部应设置玻璃窗，以确保司机有良好的视野，侧面的窗户应能在关闭、半开和全开三个位置锁定。窗户上应有遮挡阳光和防眩光措施，在室内就可以进行更换玻璃，玻璃窗采用层压玻璃，玻璃厚度应不小于6毫米，底部玻璃不小于10毫米。司机室下方玻璃应具有足够的强度，玻璃上设活动式不锈钢护栏。司机室应设二氧化碳灭火器。窗户应设置刮水器、清洗用喷咀和防止人员坠落的安全措施，在适当位置应设置擦玻璃的专用安全平台。司机室门采用全封闭推拉门设计，门体选用钢制门，保证密封可靠性。司机室和悬臂梁、主梁之间设安全通道，以确保在任何情况下，司机均能安全地攀登到悬臂梁和主梁上，并方便的进入卸船机的上下通道。司机室行走采用变频控制，可逆、无级调速。可在25m/s风速时沿主梁逆向移动。为防止司机室在台风情况下被刮走，在陆侧支腿中心附近停机位置处，设有一套手动锚定装置，以固定司机室。此固定装置装有限位开关，不解除，则司机室不能移动。另外在主梁前端还设有机械挡块，它与悬臂俯仰动作联锁，可防止悬臂锁定时，司机室被台风刮走而跌落。从悬臂前端至主梁后部，司机室行走轨道旁还依次装有极限限位，末端限位(悬臂侧)，减速限位并与悬臂起升联锁。(2)座椅司机室应设置一把可调节高度和前后距离，并可旋转的舒适的椅子，座椅上应覆以透气和防滑的材料，座位的布置应便于司机出入。在司机室适当的位置，还应配备一个可折叠座椅。(3)主令控制器司机室内主令控制器安装在专门制作的组合体（联动台）内，用手柄控制起升、开闭、小车运行、大车行走机构的运行。控制器应是标准可互换的，带有零位机械锁扣。主令控制器选用进口产品。操作手柄选用S+B或等同产品，品牌型号须经招标方认可。(4)司机室驱动装置司机室驱动装置应优化设计,减少驱动装置故障。在投标时提供司机室驱动装置示意图。司机室应通过具有平衡轮压的悬挂系统与车轮连接。所有车轮必须是驱动轮。司机室设置司机室内侧车轮维护平台的要求，司机室驱动设置水平轮装置。(5)下列主要装置应设于司机室内，包括但不限于此：起升开闭机构控制器小车运行机构控制器悬臂梁俯仰机构控制按扭大车行走机构控制器紧急停车按钮主电路及控制回路，电源通断按钮室内、外照明控制开关空调设备控制开关玻璃刮水器和清洗喷头控制开关扩音设备及其控制装置给料机控制开关机内皮带机控制开关料斗破拱装置控制开关给料流量控制开关干雾抑尘装置控制开关夹轮器控制开关料斗上方挡风板控制开关料斗闸门控制开关接料板控制开关料斗分叉装置控制开关电话、高频对讲机、警笛等装置风速仪显示报警装置蓄水箱低水位报警装置以及其它需要的开关、按钮、指示灯、仪表、显示器（屏）、蜂鸣器等(6)司机室应设置各被控机构工作和故障状态的指示和报警，采用17触摸式彩色液晶显示器，并布置在司机易见的位置，并要求便于操作和维修。(7)司机室应设低噪音冷暖空调设备，保持室温在18～25℃，空调设备要求防振，并适合于卸煤作业的工作环境。(8)司机室应有隔音措施，使噪音控制在65分贝以下，司机室应有隔绝振动和缓冲的装置，防止卸船机工作时对司机室产生振动和摇晃。(9)司机室两侧应设后视镜，让司机能看清船上的突出部分，以防司机室和悬臂梁在大车行走时与船舶相碰撞。料斗操作室在漏斗下方给料机附近设料斗现场操作室，把下列设备的现场控制开关及指示装置设于操作室内；给料机现场控制开关机内皮带机控制开关皮带流量调节开关料斗破拱装置控制开关干雾抑尘装置现场控制开关料斗闸门现场控制开关接料板现场控制开关挡风墙现场控制开关相应区域的照明投光灯控制开关皮带秤流量显示器蓄水箱低水位报警装置室内照明装置和电话等俯仰操作室俯仰操作室应安装在能清晰地看到悬臂梁挂钩动作情况的位置上，门配锁。内设操作箱，面板上设俯仰自动操作按钮、俯仰手动操作按钮、故障复位按钮、紧停按钮、安全钩手动抬起（放下）按钮、指示灯试验按钮、俯仰可操作、悬臂梁水平位置及进钩指示灯等。它的控制应与司机室及机器房的控制相互联锁。室内还配有照明装置和电话及电风扇等。大车操作箱为方便大车锚定时的对位，在陆侧腿部适当位置设置大车操作箱，操作箱应设点动大车慢速运行以及锚定，防风锚链状态指示灯。4.2.6电气室电气控制室布置电气控制室的四壁和顶部应镶有隔热、隔音、阻燃材料，室内应安装冷热兼用的空调设备，使室内温度常年控制在18～26℃之间，并配置两台专用除湿机。电气控制室配门锁、灯具和电话等设施。电气控制室内噪音应控制在65分贝以下。电气控制室应有足够的净空高度和面积，以便于设备的移动、养护、安装和拆卸，各高低压柜前应有足够的空间，便于柜内的检修工作。电气控制室下层电缆通道空间高度大于等于500mm，电缆应按类有序排放，按电压等级分层或分桥架敷设，出入口应有良好的密封措施。电气控制室为钢板结构，门窗为塑钢，设绝缘地板，地板应为活动地板以便于检修。门窗应是带锁、防水、铰接的、带重型闭门器。具有良好的密封性。电气控制室地面需铺设绝缘橡胶地垫。电气控制室外侧应设置通往房顶的直梯。电气控制室的房顶应能满足顺畅排水的要求。电气控制室内安装以下电气设备（不限于此），且布置配置应合理，柜间留有足够的、标准规定的安全维修空间（柜间通道不小于1.2m）。(1)变频调速控制柜(2)故障显示屏(3)低压配电柜(4)低压控制柜(5)PLC及外部设备(6)辅助开关(7)工具箱一只(8)电话机(9)220V电源插座在电气控制室应设办公桌、计算机和2把电脑椅，资料柜一个，该门应配锁。电气控制室还应配置