八大浪费简介教材-王磊

八大浪费

郑州技术工艺部：王磊1、专心听讲（请将手机设为震动档）2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）3、互动学习（敞开心胸，积极投入，须避免“小儿多动症”）4、些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）5、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）第一讲：八大浪费起源八大浪费的背景八大浪费人机料法环著名经济学公式：售价＝成本＋利润利润＝售价-成本成本成本利润利润增利成本利润增利成本利润原售价新售价新售价售价、利润、成本三者的关系售价利润成本八大浪费发现的原因通过管理使制造成本下降20%，而利润增加114.2%当前状况增加销售50%削减支出50%降低成本20%销售$100,000$150,000$100,000$100,000成本

-80,000

-120,000

-80,000

-64,000毛利

20,000

30,000

20,000

36,000财务费用

-6,000

-6,000

-3,000

-6,000利润

14,000

24,000

17,000

30,000利润增加

---71.4%114.2%21.4%利润增加方法的要消除浪费，首先要认识浪费，知己知彼，百战不殆！认识浪费浪费（传统意义）：材料报废、退料、废弃物浪费（现代意义）：所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动都是“浪费”。举例；饮食第二讲：浅说八大浪费制造过多(过早)的浪费库存的浪费搬运的浪费等待的浪费加工作业的浪费动作的浪费制造不良品的浪费人的智慧潜能的浪费各种浪费！①

材料・部品被提前吞吃②

电、空气等能源的浪費③

货架与箱子的增加④

搬运者，运输的增加⑧

LEADTIME变长(在庫增加)到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢现金流减缓）没有必要生产的物品(何时畅销不知道)

“过分生产MUDA的恐惧”“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)⑥使先进先出的工作产生困难⑦会造成库存空间的浪费⑤

会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题大八大浪费之生产过剩的浪费如何对策①顾客为中心的弹性生产系统②单件流动—一个流生产线③看板管理的贯彻④快速换线换模⑤少人化的作业方式⑥均衡化生产解决注意点注意点①设备余力并非一定是埋没成本②生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员大八大浪费之生产过剩的浪费企业银行库存使利润不翼而飞企业“成就”了银行“高利贷”利润转移恶八大浪费之库存的浪费表现形式①不良品存在库房内待修②设备能力不足所造成的安全库存③换线时间太长造成每次大批量生

产的浪费④采购过多的物料变成库存二次浪费①产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品之使用价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费⑥造成无形的浪费恶八大浪费之库存的浪费设备能力及人员需求误判2对场地需求的误判3容易出现呆滞物料5产品品质变差的可能性4没有管理的紧张感1千万别出问题啊！隐藏恶会的问题点八大浪费之库存的浪费部品欠品设备故障计划未完不良发生问题点

※在库量多

机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化(问题被隐藏)※在库量没有

机械故障和不良品发生时，就无法及时对客户交货，就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。

(问题的显在化)

・水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效(２)在库的浪费(最恶的MUDA)恶八大浪费之库存的浪费如何对策①库存意识的改革②均衡化生产③生产流程调整顺畅④看板管理的贯彻⑤快速换线换模⑥生产计划安排考虑库存消化解决注意点注意点①库存是万恶之源②降低安全库存恶八大浪费之库存的浪费

・等待东西来

・机械自动作业时，作业员站在旁边只做值班工作，即使想作业，但因为机械在自动作业中，无从下手隐八大浪费之等待的浪费定义:人、机器由于作业不平衡、缺料、品质不良等原因造成的不必要的等待。表现形式①自动机器操作中，人员的“闲视”等待②作业充实度不够的等待③设备故障、材料不良的等待④生产安排不当的人员等待⑤上下工程间未协接好造成的工程间的等待隐原因①

生产线布置不当，物流混乱；②

未均衡化生产③

生产计划安排不当④

工序生产能力不平衡⑤

材料未及时到位⑥品质不良八大浪费之等待的浪费①

采用均衡化生产②

一个流生产、设备保养加强③

实施目视管理对策④加强进料控制，标准手持设定隐①

自动化不要闲置人员②

供需及时化注意点⑤明确人员分工八大浪费之等待的浪费八大浪费之等待的浪费等待浪费的表现：人(Man)：等待，搬运，作业不便，作业不连续机(Machine)：等待，空转，设备利用率低料(Material)﹕库存→呆滞，搬运法(Method)﹕库存管理环(Environment)﹕仓储等待浪费的消除：生产线平衡(Design)﹕生产线平衡，产能分析→规划→改善→标准化，前后工程产能匹配，作业标准化(standard)﹕按设计者要求培训，建立新员工上岗对应办法，检讨设计与标准，提高员工作业熟练度等待浪费的表现及消除配管岗位等待四通阀预装岗位瓶颈，导致配管岗位等待四通阀布局改善加工浪费是指在制程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业；例如：规格公差要求过度(加严、增序)、余量放置过多(切掉、铣掉)、技术交代不足(挖孔：定寸、划线)等等原因所造成的各种浪费性加工作业；加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种，因为它看似必要却又实无必要，除非具备向设计/技术部门追溯的经验和能力，否则是察觉不出来的。八大浪费之加工的浪费八大浪费之加工的浪费定义:对最终产品或服务，不增加价值的任何加工过程。加工浪费的表现：人(Man)：无功动作，等待机(Machine)：空载，生产力低，成本高料(Material)﹕耗材，成本高法(Method)﹕不增值，过度加工浪费的消除：流程(Flow)﹕简化生产流程，提高系统柔性，改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定，“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”作业标准化(standard)﹕系统稳定性，制订强度标准，明确操作要求，制程防呆加工浪费的表现及消除线扎和冷凝器夹块作用重复取消冷凝器夹块加工浪费的表现加工浪费的消除八大浪费之不良品的浪费当不良品产生时：原材辅料、人工、设备、能源、管理费用……白白浪费；返工修补时：额外的修复、选别、检验等成本还要再花一次；或者：报废……；若订单交期可能因此而延误，则所采取的：紧急换线、紧急调货、加班、海运变空运等等的救火成本……；假如不良品未被发现而继续向后流出……定义：

生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间、人力、物力的浪费。

直接:产品报废,材料损失,降价处理;更甚:取消定单,信誉下降;八大浪费之不良品的浪费返工修补需要额外的作业、修复、检验的成本产生更可怕的一人错误百人忙的连锁效应……正常成本更多的返工成本更多的救火成本日常管销/制造成本救火、防火、多余监督、过度控制、多余检验、投诉处理、退货维修、商誉损失、顾客流失等效应连锁扩大成本！重工、返修、报废成本更多的防火成本〝一人错误百人忙〞的成本暴增曲线八大浪费之不良品的浪费物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作；搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、人力等等，以及间接造成库存、管理上的浪费；厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等都是造成搬运浪费的主要原因。八大浪费之搬运的浪费八大浪费之搬运的浪费搬运距离远搬运次数多小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运减少搬运次数，缩短搬运距离，删除完全没有必要的搬运。

改善措施表现形式：八大浪费之搬运的浪费定义:不必要的搬运、移动、放置、转动，还包括长距离搬运或流动灵活性差等造成的浪费。二次搬运

搬运浪费的表现：人(Man)：走动、搬运、过大身体动作机(Machine)：运输、设备空转料(Material)﹕碰伤、库存法(Method)﹕物流管理、搬运环(Environment)﹕仓储区、暂存区搬运浪费的消除：线体优化、自动物流、缩短距离一个流生产、U型设备配置、柔性制造整体规划、容差设计人体工效、精益工装制作搬运浪费的表现及消除面板直接上线面板二次搬运直接上线八大浪费之动作的浪费不产生价值的、违反动作经济原则的、有方法可以免除的动作就是浪费动作！执行生产作业时，诸如：拆箱、拆包、取放、换手、反转、对准、弯腰、转身等等都是比较容易被发现的无价值动作；不产生价值的动作都会造成人力、体力、设备效率、时间等浪费；排除动作浪费可以降低劳动强度、提高士气、缩短交期、降低成本、创造效益。八大浪费之动作的浪费适合作业区域手臂运动范围最适合作业区域动作经济的四个基本原则☆减少动作数☆双手同时作业☆缩短动作距离☆轻快动作案例动作的浪费五.八大浪费之动作的浪费作业员固定蜗壳需进行以下操作：拿风批-转身拿螺钉-固定蜗壳。因员工需频繁转身才能完成作业，导致作业效率低下，并且作业员易疲劳。作业员装冷凝器操作：转身弯腰拿取冷凝器部件，劳动轻度较大，作业人员容易疲劳八大浪费之管理的浪费定义:由管理造成的生产力降低、生产周期过长、资源利用不充分等的浪费。管理浪费的表现：生产能力低下，生产周期长，资源利用不充分；管理活动大部分是在问题发生之后展开；大部分管理者的日常工作是解决问题，处理异常，而不是预防问题，管理创新；管理方式落后封闭、粗枝大叶；毫无管理创新与全员参与的改革氛围；管理浪费的消除：管理能力：提升管理能力与管理效率，努力实现管理者由事后解决问题到事先排除问题的转变；作业标准化：开展各级培训与量化考核，努力推动作业标准化的进程，提升企业员工综合素质；制度标准化：完善企业管理过程中的各项制度，提高员工认知，实施必要的量化考核及奖罚机制。管理浪费的表现及消除案例一：案例二：改善前改善后改善前改善后几米长空间十余人作业，班组长管理的浪费现场没有放置作业指导书，依旧生产作业第三讲：浪费如何排除

离岛式车间→集结式流水线→流线化1247368591310111215141620171918投单生产产品交付(冲床车间)(穿管车间)(胀管车间)(焊接车间)1234561011131819打破现制，重新串联成集结式流水线浪费排除策略(一)：降低移动批量→单件流动化转换成(中转库存400个，成品库存100个)冲床穿管胀管焊接1分钟1分钟1分钟1分钟++++100分钟=104分钟100(周期时间缩短成104分钟，中转库存4个，成品库存100个)冲床100穿管0100胀管0100焊接0100100分钟100分钟100分钟100分钟+++=400分钟100(单件流)浪费排除策略(二)：(釜底抽薪、彻底排除八大浪费)以紧凑的工段排程，清除所有无效用的搬运、等待动作，节省时间、空间、人力和物力；同时又能大幅降低库存，缩短交期；顺活时，工艺和质量问题一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能够减少检验、监督和管理成本，同时又能大幅降低劳动强度，提高工作士气和效率；生产时，加工、动作、质量、等待等浪费问题一览无遗，容易发现就容易改进；遇到问题立即处理，可避免问题扩大也避免事后扯皮，降低管理强度及救火压力；采用单件流流水化生产的好处采用单件流流水化生产的好处意外、突发的驱变因