万向节滑动叉机加工艺及钻孔夹具设计说明书

目录3一、初始设计规划..............................................................................................................3二、零件的分析..................................................................................................................42.1零件的作用............................................................................................................42.2零件的工艺分折....................................................................................................4三、工艺规程设计..............................................................................................................53.1确定毛坯的制造形式............................................................................................53.2基面的选择............................................................................................................53.3制订工艺路线63.4选择设备和工艺装备............................................................................................63.4.1机床选择.....................................................................................................73.4.2刀具选择.....................................................................................................73.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定....................................................73.5.1外圆表面（62mm及M60×1mm）......................................................73.5.2外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差（M60×1mm端面）......73.5.3两内孔3900..010027（叉部）.........................................................................83.5.4花键孔（16-5000.39mm×4300.16mm×500.048mm）........................83.5.53900..010027mm二孔外端面的加工余量（技工余量的计算长度为11800.07mm）.......................................................................................................83.6确定切削用量及基本工时..................................................................................103.6.1工序Ⅰ.....................................................................................................103.6.2工序Ⅱ.......................................................................................................163.6.4工序Ⅳ.......................................................................................................193.6.5工序Ⅴ.......................................................................................................19工序Ⅵ 20工序Ⅶ 20工序Ⅷ 22工序Ⅸ 23工序Ⅹ 24工序Ⅺ 24四、夹具设计 错误！未定义书签。4.1问题的提出 错误！未定义书签。4.2夹具设计 错误！未定义书签。定位基准的选择 错误！未定义书签。切削力及夹紧力计算 错误！未定义书签。定位误差分析 错误！未定义书签。夹具设计及操作的简要说明 错误！未定义书签。小结 错误！未定义书签。致谢 错误！未定义书签。参考文献 错误！未定义书签。前言机械制造技术基础是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法和设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程。机械制造工艺学毕业设计是在学完了机械制造工艺学（包含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业离校走向工作岗位之前对所学课程的一次深入的全面的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，毕业设计的好坏是检验我们所学知识的最好方法。这次毕业设计的零件是汽车上的一个零件——万向节滑动叉。包括工艺设计及有关夹具的设计。通过工装设计全面了解机械加工车间的生产过程， 通过去实习工厂考察和学习，了解该零件的用途、加工性能及其有关的所有资料，有针对性的去收集和查找，设计加工该零件的材料，先初步完成其的工艺过程，最后经指导老师指点进行补充，完成这次毕业设计。就我个人而言，希望通过这次的毕业设计。来检验自己这三年来所学知识的成效，来查看自己在哪些方面的不足，为以后工作做好充分的准备。同时，也是对自己今后将从事的工作，进行一次适应性的训练。通过毕业设计来锻炼自己分析问题、解决实际生产问题的能力。更为自己在以后的工作中打下一个良好的基础。虽然时间有限，但是我们还都能以严谨、认真、高效的设计为宗旨，来完成这次的毕业设计。在这次的设计的过程中，得到了老师和同学们的大力帮忙，同时指导老师也对这次的毕业设计提出了宝贵的意见和建议，在此，我非常感谢他们。由于知识、经验、能力的不足，在本次的设计中尚有许多不足之处，希望各位老师给予批评和指导。设计者：杨仁孛2013年6月一、初始设计规划题目直接给定生产纲领为 5000件，根据所给零件图样估算得零件质量约为 6kg，从表2-3查得零件批量恰好处于中批和大批的分界点，由此在设计中可以综合应用中批和大批生产的毛坯制造、加工余量确定、工艺设备和工艺装备选择、工艺规程制订和夹具方案确定等的方法。（1）毛坯制造方法：材料是 45钢，部分模锻到全部模锻均适合本设计采用。（2）加工余量：毛坯余量和工序余量小到中等均适合本设计采用。（3）工艺设备和工艺装备：“通用+专用”结合，题目要求设计专用夹具，则设备、刀具、量具等可以考虑选用通用的类型。（4）工艺规程设计：适合采用工艺卡和部分重点工序的工序卡。（5）夹具方案：适合对关键工序使用专用夹具。二、零件的分析2.1零件的作用题目所给定的零件是汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉 (见附图 KCSJ-03)，它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭距,使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个 3900..027010mm的孔，用以安装滚真轴承并与十字轴相连， 起万向联轴节的作用。零件 65mm外圆内为 50mm花键孔与传动轴端部的花建轴相配合，用于传递动力之用。2.2零件的工艺分折万向节滑动叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：1.以39mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个3900..010027mm孔及其倒角，尺寸为11800.07mm的与两个孔3900..027010mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。其中，主要加工表面为3900..027010mm的两个孔。2.以50mm花键孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：5000.039mm十六齿方齿花键孔，55mm阶梯孔，以及65mm的外圆表面和 M60×1mm的外螺纹表面这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：(1) 5000.039mm花键孔与 3900..027010mm二孔中心联线的垂直度公差为 100：0.2；39mm二孔外端面对39mm孔垂直度公差为0.1mm；5000.039mm花键槽宽中心线与39mm中心线偏转角度公差为2o。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。三、工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为45钢，根据表2-5查得既可选择锻件，也可以选择铸件，还可以选择型材。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为 5000件，已达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。3.2基面的选择基面选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺工程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。 但对本零件来说，如果以 65mm外圆(或 62mm外圆)表面作基准(四点定位)，则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取叉部两个3900..027010mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短V形块支承这两个3900..027010mm的外轮廓作主要定位面，以消除xxyy四个自由度．再用一对自动定心的窄口卡爪，夹持在65mm外圆柱面上，用以消除zz两个自由度，达到完全定位。(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。3.3制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序I车端面及外圆62mm，60mm并车螺纹M60×1mm。以两个叉耳外轮廓及65mm外圆为粗基准，选用C620-1卧式车床并加专用夹具。工序II钻、扩花键底孔43mm，并锪沉头孔55mm。以62mm外圆为基准，选用C365L转塔车床。工序III内花键孔5×30o倒角。选用C620-1车床加专用夹具。工序Ⅳ钻锥螺纹Rc1/8底孔。选用Z525立式钻床及专用钻模。这里安排Rc1/8底孔主要是为了下道工序拉花键孔时为消除回转自由度而设置的一个定位基准。本工序以花键内底孔定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度。工序Ⅴ拉花键孔.利用花键内底孔、55mm端面及Rc1/8锥螺纹底孔定位，选用L6120卧式拉床加工。工序Ⅵ粗铣39mm二孔端面，以花键孔定位，选用X65卧式铣床加工。工序Ⅶ钻、扩39mm二孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用Z535立式钻床加工。工序Ⅷ精、细镗39mm二孔，选用T740卧式金刚镗床及专用夹具加工，以花键内孔及其端面定位。工序Ⅸ 磨 39mm二孔端面，保证尺寸 11800.07mm，以 39mm孔及花键孔定位，选用M7130平面磨床及专用夹具加工。工序Ⅹ 钻叉部四个M8mm螺纹底孔并倒角。选用 Z525立式钻床几专用夹具加工，以花键孔及 39mm孔定位。工序Ⅺ 钻螺纹4-M8mm及Rc1/8。工序XII 冲箭头。工序XIII 终检。以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程综合卡片”。3.43.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“万向节滑动叉”零件材料为 45钢，硬度207～241HBS，毛坯重量约为6kg，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：外圆表面（

62mm及

M60×1mm）考虑其加工长度为

90mm，与其联结的非加工外圆表面直径为

65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为 65mm。 62mm表面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为Rz200μm，只要求粗加工，此时直径余量 2Z=3mm已能满足加工要求。外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差（ M60×1mm端面）查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.2-14，其中锻件重量为6kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数M1，锻件轮廓尺寸（长度方向）>180315mm,故长度方向偏差为10..57mm。长度方向的余量查《工艺手册》表 2.2~2.5，其余量值规定为 2.0~2.5mm，现取2.0mm。3.5.3390.0.027010（叉部）毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于IT7~IT8之间，参照《工艺手册》表2.3-9及表2.3-13确定工序尺寸及余量为：钻孔：25mm钻孔：37mm2Z=12mm扩钻：38.7mm2Z=1.7mm精镗：38.9mm2Z=0.2mm细镗：393900..027010mm2Z=0.1mm3.5.4花键孔（16-5000.39mm×4300.16mm×500.048mm）要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。内孔尺寸为4300.16mm，见图样。参照《工艺手册》表2.3-9确定孔的加工余量分配：钻孔：25mm钻孔：41mm扩钻：42mm拉花键孔（16-5000.39mm×4300.16mm×500.048mm）花键孔要求外径定心，拉削时的加工余量参照《工艺手册》表2.3-19取2Z=1mm。 3911800.07mm）

0.027mm二孔外端面的加工余量（技工余量的计算长度为0.010（1）按照《工艺手册》表2.2-25，取加工精度F2，锻件复杂系数3，锻件重6kg，S则二孔外端面的单边加工余量为2.0~3.0mm，取Z=2mm。锻件的公差按照《工艺手册》表2.2-14，材质系数取M1，复杂系数S3，则锻件的偏差为01..37mm。（2）磨削余量：单边0.2mm（见《工艺手册》表2.3-21），磨削公差即零件公差–0.07mm。（3）铣削余量：铣削的公称余量（单边）为：Z=2.0–0.2=1.8(mm)铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为 IT11级，因此可知本程序的加工公差为–0.22mm（人体方向）。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应该调整法家方式予以确定。39mm二孔外端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下页图 1。毛坯名义尺寸118+2 2=122最大余量最小余量最大余量加工方向最小余量粗铣磨0.07/2 0.22/2 0.7 1.3图1 A39mm孔外端面工序间尺寸公差分布图（调整法）由图可知：毛坯名义尺寸：118+2 2×=122(mm)毛坯最大尺寸：122+1.3 2×=124.6(mm)毛坯最小尺寸：122–0.7 2×=120.6(mm)粗铣后最大尺寸：118+0.2 2×=118.4(mm)粗铣后最小尺寸：118.4–0.22=118.18(mm)磨后尺寸与零件图尺寸应相符 ,即11800.07mm。最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表 1。万向节滑动叉的锻件毛坯图见附图 2。表1加工余量计算表工序锻件毛坯（39二端面，零件尺寸粗铣二端面磨二端面加工尺寸及公差01180.07）最大124.6118.4加工前尺寸最小120.6118.18最大124.6118.4118加工后尺寸最小120.6118.18117.93加工余量（单边）2最大3.10.2最小1.210.125加工公差（单边）+1.3-0.22/2-0.07/2-0.73.6确定切削用量及基本工时工序Ⅰ：车削端面、外圆及螺纹。本工序采用计算法确定切削用量。加工条件工件材料：45钢正火，σb=0.60GPa、模锻。加工要求：粗车 60mm端面及A60mm、A62mm外圆，Rz200m;车螺纹M60×1mm。机床：C620-1卧式车床。刀具：刀片材料 YT15，刀杆尺寸16×25mm2 ，κr=90o，γo=15o，αo=12o，r=0.5mm。60o螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V。计算切削用量(1)粗车M60×1mm端面1）已知毛坯长度方向的加工余量为210..57mm，考虑7o的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Zmax=7.5mm。但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个40mm芯部待以后钻孔是加工掉，故此时实际端面最大加工余量可按Zmax=5.5mm考虑，分两次加工， ap=3mm计。长度技工公差按 IT12级，取–0.46mm（人体方向）。2）进给量? 根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸为 16mm×25mm，ap 3mm以及工件直径为 60mm时=0.5~0.7mm/r按C620-1车床说明书（见《切削手册》表1.30）取?=0.5mm/r3)计算切削速度 按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T=60min）。Cvk（m/min）vcxvfvTmapyv其中：Cv=242，xv=0.15，yv=0.35，m=0.2。修正系数kv见《切削手册》表1.28，即kMv=1044，ksv=0.8，kkv=1.04，kkrv=0.81，kBv=0.97。所以vc2421.440.81.040.810.970.230.150.50.3560=108.6（m/min）4）确定机床主轴转速ns

1000vcdw

1000108.665

532（r/min）按机床说明书（见《工艺手册》表

4.2-8），与

532r/min相近的机床转速为

480r/min及600r/min。现选取nw 600r/min如果选nw=480r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度 v=122m/min。5）切削工时，按《工艺手册》表 6.2-1。l6540（mm），l12mm，l20，l3012.52tmll1l2l3i12.5220.096（min）nwf6000.5（2）粗车 62mm外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。1）切削深度

单边余量

Z=1.5mm，可一次切除。2）进给量

根据《切削手册》表

1.4，选用?

=0.5mm/r。3）计算切削速度

见《切削手册》表

1.27CvvcTmapxvfyvkv2421.440.80.810.97600.21.50.150.50.35116（m/min）4）确定主轴转速 4)确定主轴转速1000vc1000116568r/minns65dw按机床选取n=600r/min所以实际切削速度dn65600122m/min100010005）检验机床功率主切削力FC按《切削手册》表.所示公式计算FCxFffyFnFCkFCCFcapcCc其实：CFc2797,xFc1.0,yFc0.75,nFc0.15,nF0.75kMpb6006500.94650kkr0.89所以Fc27951.50.50.751220.150.940.89101.25N切削时消耗功率 PC为Fcc1012.51222.06KWPc10461046由《切削手册》表.中C620-1机床说明书可知，C620-1主电动机功率为7.8KW，当主轴转速为 600r/min时，主轴传递的最大功率为 5.5KW，所以机床功率足够，可以正常加工。6）校验机床进给系统强度 已知主切削力Fc 1012.5N，径向切削力Fp按《切削手册》表1.29所示公式计算FpxynCFpapFpfFpcFpkFp其中：CFp1940,xFp0.9,yFp0.6,nFp0.3nF6001.35kMpb0.897650650kkr0.5所以F19401.50.90.50.60.30.8970.5Np122195而轴向切削力FfCFfxFyFnFkFfaffffcf其中：CFf2,x81.08,yFf00.5,n0.4FfFfnF6001.0kMb0.923650650kk1.17轴向切削力Ff 28801.5 0.50.5 1220.4 0.9231.17 480N取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数 0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为F Ff Fc Fp 480 0.1 1012.5 195 600N而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为 3530N（见《切削手册》表 1.30），故机床进给系统可正常工作。7）切削工时ll1l2tnf其中l90,l14,l20所以904t0.31min6000.5（3）车60mm外圆柱面ap1mmf0.5mm/r（《切削手册》表1.6，Ra6.3m，刀夹圆弧半径rs1.0mm）切削速度cCykcTmxvfap其中：C242,m0.2,T60,x0.15,y0.35,kM1.44,kk0.81c2421.440.81159m/min600.210.150.50.3510001000159843r/minnd60按机床说明书取n770r/min则此时145m/min切削工时ll1l2tnf其中：l20l14l20所以t2040.062min7700.5（4）车螺纹M601mm1 ）切削速度的计算 见《切削用量手册》（艾米、肖诗纲编，机械工业出版社，1985）表21，刀具寿命T=60min，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时ap0.17，走刀次数i4；精车螺纹时ap0.08，走刀次数i2Cykm/mincTmapxt1其中：C11.8,m0.11,x0.70,y0.3，螺距t110.6371.75km1.11,kk0.750.6所以粗车螺纹时：c11.81.110.7521.57m/min0.110.170.710.360精车螺纹时：c11.81.110.7536.8m/min0.110.080.710.360）确定主轴转速粗车螺纹时1000c100021.57n1114.4r/minD60按机床说明书取n 96r/min18m/min实际切削速度精挑螺纹时1000c100036.8195r/minn260D按机床说明书取n=184r/min实际切削速度34m/min3）切削工时 取切入长度l1 3mm粗车螺纹工时t1ll1i15340.75minnf961精车螺纹t2ll1i15320.18minnf1951所以车螺纹的总工时为tt1t20.93min工序Ⅱ：钻、扩花键底孔 43mm及锪沉孔 55mm，选用车床C365L。1. 钻孔 25mmf 0.41mm/r （见《切削手册》表 2.7）12.25m/min（见《切削手册》表2.13及2.14，按5类加工性考虑）1000100012.25ns25155r/mindw按机床选取nw136r/min（按《工艺手册》表4.2-2）所以实际切削速度dwnw25136100010.68m/min1000切削工时ll1l21501043mint1360.41nwf其中：切入l110mm，切出l24mml150mm钻孔41mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为（1.2～1.8）f钻1~1钻23式中f钻、 钻——加工实心孔时的切削用量。现已知f钻 0.56mm/r （《切削手册》表 2.7）钻 19.25m/min （《切削手册》表 2.13）并令f1.35f钻0.76mm/r按机床选取f0.76mm/r0.4钻7.7m/minns100010007.7D59r/min41按机床选取nw58r/min所以实际切削速度为41587.47m/min1000切削工时l17mml22mml150mmt150720.763.55min59扩花键底孔43mm根据《切削手册》表 2.10规定，查得扩孔钻扩 43mm孔时的进给量，并根据机床规格选f 1.24mm/r扩孔钻扩时的切削速度，根据其他有关资料，确定为0.4钻其中 钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度。故0.419.257.7m/min10007.757r/minns43按机床选取nw58r/min切削工时怯入l13mm，切出l21.5mmt15031.5582.14min1.244.锪圆柱式沉头孔55根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的 1/2～1/3，故f 1/3f钻 1/3 0.6 0.2mm/r 按机床取0.21mm/rf1/3钻1/3258.33m/min100010008.3348r/minns55D按机床选取nw44r/min所以实际切削速度Dnw55488.29m/min10001000切削工时切入l22mm,l20,l8mmll1l2=82t=nf44=1.08(min)0.21在本工步中,加工55mm沉头孔的测量长度,由于工艺基准与设计基准不重合,故需要进行尺寸换算.按图样要求,加工完毕后应保证尺寸45mm.图2 55孔深的尺寸换算尺寸链如图2所示,尺寸45mm为终结环,给定尺寸185mm及45mm,由于基准不重合,加工时应保证尺寸AA=185–45=140(min)规定公差值.因终结环公差等于各组成环公差之和 ,即T(45)=T(185)+T(140)现由于本尺寸链较简单,故分配公差采用等公差法 .尺寸45mm按自由尺寸取公差等级IT10,其公差T(45)=1.6mm,并令T(185)=T(140)=0.8mm 工序Ш： 43mm内孔5×30°倒角,选用卧式车床 C620-1.由于最后的切削宽度很大,故按成行车削制订进给量 .根据手册及车床取f=0.08mm/r (见《切削手册》表 1.8)当采用高速钢车刀时,根据一般资料,确定切削速度 v=16m/min则ns=

1000

=

1000

16=118(r/min)D

43按机床说明书取 n =120r/min,则此时切削速度为Dn=16.2(m/min)v=1000切削工时t=ll1=53=0.83(min)nf1200.083.6.4工序Ⅳ：钻锥螺纹Rc1/8底孔(8.8mm)f=0.11mm/r(《切削手册》表2.7)v=25m/min(《切削手册》表2.13)所以n=1000=100025=904(r/min)D8.8按机床选取n=680r/min(《切削手册》表2.35)实际切削速度v=Dn=8.8680=18.8(m/min)10001000切削工时l=11mm,l1=4mm,l2=3mmt=ll1l2=1143=0.24(min)nf6800.113.6.5工序Ⅴ：拉花键孔单面齿升:根据有关手册,确定拉花键孔时花键拉力的单面齿升为 0.06mm,拉切速度v=0.06m/s(3.6m/min)切削工时Zblkt=1000fzz式中Zb----单面余量3.5mm(由43mm拉削到50mm);L----拉削表面长度,140mm;----考虑校准部分的长度系数,取1.2;k----考虑机床返回行程系数,取1.4;v----拉削速度(m/min);fz----拉刀单面齿升;z----拉刀同时工作齿数,Z=l;pp----拉刀齿距.P=1.25~1.5l=1.35140=16mm所以拉刀同时工作齿数z=l=1409p16所以t=3.51401.21.4=0.42(min)10003.60.0693.6.6工序Ⅵ：粗铣39mm二孔端面,保证尺寸118.4_0.220mmfz=0.08mm/齿(《切削手册》表3-3)切削速度:参考有关手册,确定v=0.45m/s即27m/min。采用高速刚镶齿三面刃铣刀,d=225mm,齿数。则z=20现采用 X63卧式铣床 ,根据机床使用说明书 (见 《工艺手册》表 4.2-39),取n=37.5r/min,故实际切削速度为dn22537.5100026.5(m/min)1000当n =37.5r/min时,工作台的每分钟进给量 fm应为fmfzzn0.082037.560mm/min查机床说明书,刚好有fm60m/min,故直接选用该值。切削工时:由于是粗铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,利用作图法,可得出铣刀的行程ll1l2105mm,则机动工时为tmll1l2105fm1.75min60工序Ⅶ：钻、扩 39mm二孔及倒角。1.钻孔

25mm确定进给量

f:根据《切削手册》表

2.7，当刚的

b

800MPa,

d0=

25mm时，

f=0.39~0.47mm/r0由于本零件在加工 25mm孔时属于低刚度零件,故进给量应乘系数 0.75,则f0.39~0.470.750.29~0.35(mm/r)根据Z535机床说明书,现取f=0.25mm/r。切削速度：根据《切削手册》表2.13及表2.14，查得切削速度υ=18m/min。所以ns1000100018229r/mindw25根据机床说明书，取nw195r/min,故实际切削速度为dwnw2519515.3(m/min)10001000切削工时l19mml19mml23mmll1l21993tm1nwf1950.635(min)0.25以上为钻一个孔时的机动时间。故本工 序的机动工时tm1

tm1

2

0.635 2

1.27(min)2.扩钻 37mm孔利用 37mm的钻头对

25mm的孔进行扩钻。根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取f 1.2~1.8f钻 1.2~1.8 0.65 0.750.585~0.87mm/r根据机床说明书，选取f0.57mm/r1~1钻1~1126~4(m/min)2323则主轴转速为n51.6~34r/min并按机床说明书取n68r/min。实际切削速度为dwnw37687.9(m/min)10001000切削工时（一个孔）：l19mm,l16mm,l23mm196328t1nwf0.72(min)680.57当扩钻两个孔时，机动工时为t 0.72 2 1.44(min)3. 扩孔 38.7mm采用刀具： 38.7专用扩孔钻。进给量：f(0.9~1.2)0.7（《切削手册》表2.10）=0.63~0.84(mm/r)查机床说明书，取f0.72mm/r。机床主轴转速：取n68r/min，则其切削速度8.26m/min。机动工时l19mm,l13mm,l23mmt11933250.51minnf680.72当加工两个孔时tm 0.51 2 1.02(min)倒角245双面采用90锪钻。为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同：n68r/min手动进给。3.6.8工序Ⅷ：精、细镗3900..027010mm二孔，选用机床：T740金刚镗床。（1）镗孔至φ38.9mm，单边余量Z=0.1mm,一次镗去全部余量，ap0.1mm。进给量f0.1mm/r根据有关手册，确定金刚镗床的切削速度为10m/min，则nw10001000100D816r/min39由于T74金刚镗床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的转速。切削工时：当加工1个孔时l 19mm, l2 3mm, l3 4mmll1l21934t18160.32minnwf0.1所以加工两个孔的机动时间为t 0.32 2 0.64min(2)细镗孔至 3900..027010mm。由于细镗与精镗孔共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精镗相同ap

0.05mm;f

0.1mm/r;n

816r/min,

100m/min;t

0.64min工序Ⅸ：磨

39mm二孔端面，保证尺寸

1180

0.07mm（1）选择砂轮。见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P350 40127其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为 46#，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为 350 40 127D B d。（2）切削用量的选择。砂轮转速n砂1500r/min（见机车说明书），砂27.5m/s。轴向进给量fa0.5B20mm（双行程）工件转速w10m/min径向进给量fr0.015mm/双行程（3）切削工时。当加工 1个表面时2LbZbKt1 （见《工艺手册》表 6.2-8）1000fafr式中 L——加工长度73mm;b——加工宽度68mm;Zb——单向加工余量，0.2mm;——系数，1.10；——工作台移动速度 ；fa——工作台往返一次砂轮轴向进给量（ mm）；fr——工作台往返一次砂轮径向进给量（ mm）。273681.110920t110200.0153.64min10003000当加工两端面时tm3.6427.28min3.6.10工序Ⅹ：钻螺纹底孔4-φ6.7mm并倒角120。f0.20.500.1mm/r（《切削手册》表2.7）20m/min（《切削手册》表2.13及表2.14）∴ns1000100020950/minD6.7r按机车取nw960r/min,故20.2m/min。切削工时（4个孔）l19mm,l13mm,l21mmll1l21931tmf440.96(min)n9600.1倒角仍取n 960r/min。手动进给。工序Ⅺ：攻螺纹4-M8mm及Rc1/8由于公制螺纹 M8mm与锥螺纹Rc1/8外径相差无几，故切削用量一律按加工 M8选取0.1m/s6m/min∴ns238r/min按机车选取nw195r/min,则4.9m/min。机动工时l19mm,l13mm,l23mm攻M8孔tm1ll1l22(1933)2nf419541.02(min)1攻Rc1/4孔l11mm,l13mm,l20ll1l2113tm2nf220.15(min)1950.94最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它