川威炼钢厂铁水预处理工艺实践与优化

{生产工艺技术}川威炼钢厂铁水预处理工艺实践与优化注意事项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（3004）外文摘要、关键词5）目次页（附件不统一编入）67）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.1文科类论文正文字数不少于1.2万字。3.附件包括：任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）。4.文字、图表要求：1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写2）工程设计类题目的图纸，要求部分用尺规绘制，部分用计算机绘制，所有图纸应符合国家技术标准规范。图表整洁，布局合理，文字注释必须使用工程字书写，不准用徒手画3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印4）图表应绘制于无格子的页面上5）软件工程类课题应有程序清单，并提供电子文档5.装订顺序1）设计（论文）2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订3）其它学生毕业设计（论文）原创性声明究）所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。毕业设计（论文）作者（签字）：年月日重庆科技学院本科生毕业论文摘要摘要预处理，如含V铁水的提V等。Na2CO3CaC2、镁焦、氮化石灰及生石灰等。科学的角度改进生产工艺，保证生产效益，以明确的目标加强企业生产质量。关键词：铁水预处理脱硫提高质量效益Ⅰ重庆科技学院本科生毕业论文ABSTRACTABSTRACTHotmetalpretreatment,mainlyreferstotheproductionofsteelinthehotmetaldesulfurizationprocessbeforeenteringtheconverter.Generalizedhotmetalpretreatmentisintendedtoincludethehotmetaldesulfurization,silicon,dephosphorizationofthethreeoffprocess,inadditiontherearespecialhotmetalpretreatment,suchasreferencestoVVcontainingmoltenironandsoon.Withtechnologicaladvancesmadesincethemarketdemandincreasinglyhigh,thematerialrequirementsarealsoincreasing,takingintoaccountthesituationandtheblastfurnacerawmaterialstoincreaseproductivityandimprovequalitytomeettherequirementsoftheconverter,beforeloading,generallyhotmetalpretreatment.Includingmoltenhotmetalpretreatmentofsilicon,manganese,phosphorus,sulfur,nitrogenandprocessed.Amongthem,thelowsulfursteelsmeltingandhotmetalpre-desulfurizationprocessconductedastobewidelyadopted.Sulfurusedinpracticegreataffinitysubstanceasadesulfurizationagent,suchascalcium,magnesium,rareearthmetalsandNa2CO3,CaC2,magnesiumcoke,limeandquicklimenitride.ChuanWeiGroupinordertoreducethesulfurcontentinhotmetal,improveproductquality,improveourefficiency,increaserevenuefortheenterprise,effortstomeetcustomerneedsandstrivetoestablishascientificsystemofproduction.Useofcorporateresourcestothescientificpointofviewtoimproveproductionprocesses,toensureproductionefficiency,clearobjectivestoenhanceproducti重庆科技学院本科生毕业论文ABSTRACTonquality.Keywordshotmetal;pretreatment;desulfurization;improvequality;benefitⅡ重庆科技学院本科生毕业论文目录目录摘要ⅠABSTRACTⅡ1绪论11.1铁水预处理介绍11.2铁水预处理的发展及展望11.3铁水预脱硫21.3.1KR法的发展21.3.2KR脱硫工艺在国内的发展31.3.3搅拌法脱硫工艺的优缺点31.4铁水预脱硅41.5铁水预脱磷41.6铁水预脱钒51.7铁水预处理的设备51.8国内外脱硫剂的研究成果71.9研究本课题的目的及意义81.10本课题的任务82铁水脱硫的热力学92.1铁水脱硫预处理的经济指标92.1.1脱硫效率(η（s）)92.1.2脱硫剂效率(Ks)92.1.3脱硫剂的反应率ηM91重庆科技学院本科生毕业论文目录2.1.4脱硫分配比﹙Ls﹚102.2脱硫剂的种类102.3脱硫剂的反应特点102.3.1电石粉﹙CaC2﹚102.3.2石灰粉脱硫112.3.3用Mg粉脱硫112.4如何选择脱硫剂122.5影响铁水脱硫效果的因素132.5.1脱硫剂种类132.5.2粒度132.5.3喷吹气体流量及喷粉速度132.5.4喷枪的插入方式和插入深度133川威集团KR法铁水预处理现状阐述153.1原料要求标准153.1.1铁水条件153.1.2脱硫剂采用CaO153.2预处理脱硫操作参数统计163.3预处理脱硫操作工艺流程163.4对原料条件的状况分析173.4.1石灰173.4.2莹石粉183.4.3钒钛铁水192重庆科技学院本科生毕业论文目录3.5预处理脱硫原始数据的统计203.6脱硫效率分析234川威集团KR预处理效率的工艺优化244.1KR法处理工艺优化方案244.1.1方案一：调渣技术方案244.1.2方案二：高电石型脱硫调渣技术方案244.1.3方案三：低电石型脱硫调渣技术方案254.2试验条件及应用方法254.2.1试验采用的工艺流程。如下图4.1254.2.2脱硫调渣剂制备254.2.3试验过程KR脱硫主要工艺参数264.2.4试验方法264.3试验结果及数据分析264.3.1脱硫效果264.3.2KR脱硫前后铁水碳、钒成分变化324.3.3脱硫渣324.4经济效益分析334.4.1经济效益计算依据334.4.2经济效益计算334.5本章小结345结论35参考文献363重庆科技学院本科生毕业论文目录致谢374重庆科技学院本科生毕业论文1绪论1绪论1.1铁水预处理介绍磷处理，广义的铁水预处理包括从铁水中提取有价金属，如铁水提钒、提铌等[1]。水预处理技术在竞争环境恶劣下得到了快速的发展。1.2铁水预处理的发展及展望CaC2、Na2CO3炉渣碱度，增加反应界面等反面考虑。发出来的新钢种，铁水预处理使钢种的种类不断增多[2]。1重庆科技学院本科生毕业论文1绪论我国的钢产量从之前的1亿吨发展到现在的8.1建设了将近八十套预处理装置，处理能力达到近7000万吨。铁水脱硫预处理工艺现在主要的方法是ＫＲ法和喷吹法进行脱硫，处理容器是转炉铁水罐,铁水脱钢等就是单独一种粉剂作脱硫剂，而包钢，梅钢等是复合剂作脱硫剂[3]80%以上的钢厂用的都是镁基复合剂，所以镁脱硫发展得非常迅速。国内大部分的ＫＲ法等国外新进的脱硫预处理工艺设备。我国在国外先进技术的同时并加以改进成为具有自主知识产权的技术也发挥着作用。如国内开发的纯镁喷吹技术在行业内得到广泛应用(如马钢等)多企业是对旧的生产线和落后工艺进行改造和替代。如武钢一炼钢2001年以纯基础上的增建。如本钢2004年引进Danielicorus钢增建1套ＫＲ法脱硫装置。新区的260ｔ转炉脱硫车间采用了德国Polysius公司的镁基复合喷吹技术。在未来，我国将继续在预处理脱硫技术上加以发展及改进，提高脱硫能力，炼高质量的钢，努力赶超国际先进水平。1.3铁水预脱硫2重庆科技学院本科生毕业论文1绪论采用全量铁水“三脱”(脱P、S、Si)处理[4]。就成了必要工序。铁水炉外脱硫技术从本世纪30年代开始投入应用、经过几十已趋成熟，在实际生产中已大量的应用在企业[5]。铁水预处理脱硫工艺经过多年的积累和对技术的改进先后发明的工艺有摇动法，包括瑞典的单向偏心摇动铁水罐法和日本神户川崎铁厂的可逆旋转式DM摇包法，机械搅拌法有原西德DO(Demag-Ostberg)法、RS(Rheinstahl)法和赫歇法，日本新日铁的KR(KambaraReactor)法和千叶的NP法，吹气搅拌法有新日铁的PDS(底喷)法CLDS(顶喷)JanesLaughlin公司的镁焦法和其它镁系脱硫法，喷吹法有原西德Thyssen的ATH(斜插喷枪)法和新日铁的TDS(顶喷)法，炉前铁水沟连续脱硫法，喷粉法，由德国博克默维赖因工厂的波尔等人研制，主要是向铁水喷粉脱硫法，喷粉脱硫法应用于鱼雷罐车[4]。机械搅拌法脱硫主要有KR法、RS法和DO中运用的最多的还是KR法，下面重要介绍下KR法。1.3.1KR法的发展求越来越苛刻，一般要求钢中的硫含量控制在0.015％以下，有的甚至要求达到3重庆科技学院本科生毕业论文1绪论“双零的超低硫水平，考虑到减轻转炉的冶炼任务和减少转炉原料的消耗，使[7]KR多钢厂得到了广泛应用。1.3.2KR脱硫工艺在国内的发展KR搅拌法是日本新日钢铁厂于1965年用于工业生产的铁水炉外脱硫技术，早在1976年武钢二炼钢就从日本新日铁引进了国内第一台搅拌脱硫装置，单罐处理能力为70—80t，处理周期约85min，采用CaC2基作为脱硫剂，由于当时该在2000年武钢二炼钢对第一套搅拌法脱硫工艺进行消化改进，联合原武汉钢铁研究设计总院自主设计和建造了第二套搅拌脱硫装置。2001年宝钢集团一钢公司从日本川崎重工引进两套150t搅拌脱硫装置，2002年原武汉钢铁研究设计总院又在昆钢建造了两套55t的搅拌脱硫装置，2003年原上海冶金设计研究院在宝钢集团上钢三厂建造了两套40t的搅拌脱硫装置[7]。武钢在2007年新二炼钢新建两套200t、马钢四炼钢新建两套300t搅拌脱硫装置。韶钢新一钢工程在建两套130t搅拌脱硫装置，这样在国内已形成了300t、200t、150t、130t、80t、55t、40t大、中、小系列的搅拌脱硫。4重庆科技学院本科生毕业论文1绪论学条件。现在的搅拌法脱硫工艺大多数是用石灰作为脱硫剂，再配入少许萤石、铝渣作为助熔剂。当铁水中的硅含量在0.05％以上时，脱硫反应为：2CaOfs+[s]+1／2[si]=(ca2s)(B)+1／2(Ca2SiO4)(1.1)当铁水中的硅含量很低时，脱硫反应为：CaO+[S]+[S]=(Ca2S)+(CO)(1.2)反应生成的CO气体对铁水起到搅拌作用，更加快了脱硫反应的进行。因为高炉铁水中的硅含量一般均大于005(1.1)(1.1)中生成的Ca2SiO4灰，增加了石灰的消耗，因此向脱硫剂中配入萤石等助熔剂，生成低熔点物质，20中加入铝渣，从而降低氧势，达到提高脱硫效率。1.3.3搅拌法脱硫工艺的优缺点1.3.3.1搅拌法脱硫工艺的优点①脱硫效率高而稳定KR的良好。国内某厂，采用KR搅拌法一个班处理了8炉铁水，7炉达到0.001％，1炉为0.002[7]。②脱硫剂法脱硫工艺所用镁粉需钝化处理，且运输和储存需有防护措施[7]。5重庆科技学院本科生毕业论文1绪论③运行成本年的改进，寿命已经大大提高，目前通常大于250炉，有的寿命高达500多炉，而喷吹法的喷枪寿命通常在60生产数据的分析，在铁水终点硫≤0.005％时，搅拌法比喷吹法运行成本低，而当铁水终点硫>0.005％，喷吹法比搅拌法运行成本低[7]。1.3.3.2搅拌法脱硫工艺的缺点①设备较大，占用面积较多。②一次性投资较大。③铁水的温降较大。④铁损较大。⑤处理周期较长。1.4铁水预脱硅铁水预处理“三脱中的硅是一个比较稳定的物质，在铁水中硅含量过高或含量，那么就需要在转炉冶炼前对铁水中的硅进行处理。当铁水中的硅含量在1.15%时脱硫剂首先与硅起作用，就会影响脱硫，脱硅就去处脱硫的影响。所以6重庆科技学院本科生毕业论文1绪论提高铁水纯度提供很大帮助。1.5铁水预脱磷磷是钢中的有害元素,在晶界容易产生偏析,引起钢的低温脆性和回火脆性。高级优质钢对钢中磷含量的要求很严格,低温用钢、抗氢致裂纹钢、海洋用钢都要求[P]小于0.01%或0.005%,常用的铁水脱磷剂要求要有高碱度、高氧化性，采用铁水预处理脱磷,既减轻了转炉脱硅、脱磷任务,实现少渣或无渣炼钢,改善了转炉炼钢的技术经济指标,又为冶炼低磷脱磷和氧化脱磷,目前,各钢厂普遍采用氧化脱磷工艺[8]同分为铁水罐法、SARP法、转炉法、ORP法和NRP法等。1.6铁水预脱钒的物理化学过程。1.7铁水预处理的设备铁水预处理的效果。少渣的环境中运行，冶炼高质量的钢材，同时对转炉起保护作用。7重庆科技学院本科生毕业论文1绪论扒渣是除去铁水预处理后在铁水表面产生的高硫渣,是控制入炉铁水含硫量扒渣设备。1)气动扒渣机全气动小车走行式扒渣机的动力源是利用压缩空气来完成,在扒渣小车上按扒渣机是从日本引进的KR是国内使用较早的铁水罐除渣设备[9]。平面图见图1.1。图1.1气动扒渣机介质采用氮气,氮气的可压缩性较强,扒渣时不好控制，且操作不平稳,扒渣时耙头下砸力大,使得渣铁不易分离,从而造成扒渣时间比较长、扒渣还不那么彻底,且铁损大等缺点[9]。2)液压扒渣机通过对气动扒渣机缺点的研究,消化引进国外液压扒渣机技术的基础上，自主设计制造了液压扒渣机,主要有液压小车行走式扒渣机形式与气动小车行走扒渣机两种形式,所有的动作主要靠液压驱动，设备主要部分由液压站、扒渣臂上8重庆科技学院本科生毕业论文1绪论左右摆动装置等组成，液压小车行走式扒渣机行走系统采用液压马达驱动,通过结构形式牢固,,但缺点是设备占地面积大,液压设备要求高[9]。结构见图1.2。图1.2液压扒渣机3)小车式三抓扒渣机是小车式三抓扒渣机，其特点是具有三个能打开和合拢的扒渣抓板,操纵渣耙在合拢状态下进图1.3小车式三抓扒渣机入铁水液面一定深度扒渣,然后再使两个活动渣耙向两边打开,聚拢渣子后将其扒出，具体操作方法是:首先将回转式捞渣机的渣耙浸入铁水包中渣聚集较多的,向包口水平运动,运动中操纵两渣耙逐渐合拢聚渣,最后将渣从包口扒出,或者利用扒渣机的升降功能将渣夹住后捞出[9]。此扒渣机的特点是既可以扒渣也可以用于捞渣。其结构如图1.3所示。1.8国内外脱硫剂的研究成果(Na2CO3)、电石(CaC2)、石灰(CaO)、金属镁以及以它们为基础的复合脱硫剂。我国攀钢采用CaC250%～55%+CaO30%～45%+CaF24%～10%+焦炭1%～5%，原始硫0.078%左右，脱硫率大于70%。9重庆科技学院本科生毕业论文1绪论德国发明的钙镁混合脱硫法由CaC266%～86%+干煤粉(挥发份不小于15%)+细镁粉10%～30%组成，由镁粉和电石组成使脱硫效果大大的增加。现在CaC2、Mg作为复合脱硫剂的基本组成，应用相当广泛。当然CaC2和Mg粉可单独顺序使用,也可混合使用。美国LTV公司在[S]不小于0.045%和[S]不大于0.007%时采用CaC2，在其间采用Mg粉。北美地区镁基脱硫剂基本上采用Mg+CaC2(或CaO),其中Mg为10%～90%,最多三支喷枪,每支喷枪喷入一种脱硫剂。如一支喷(CaC2+CaO)作为载剂,一支喷Mg，3∶1或4∶1。脱硫剂用量0.686kg/t、喷吹时间3.4min,原始[S]为0.030%时,可将硫脱至0.015%。脱硫剂用量1.267kg/t,喷吹时间6.3min,可将硫脱至0.005%。土耳其伊兹密尔钢铁厂用的脱硫剂组成为Mg48%～52%+MgO1%+Al30%～40%+SiO25%～10%，脱硫剂粒度0.2～1.0mm，脱硫剂用量0.427kg/t，喷吹时间6～8min。我国主要是对CaO小于90%70%,而且随着活性石灰用量的增加脱硫率也会随着增加,用量从6kg/t增至10.5kg/t，脱硫率从81%增至92%～97%。宝钢与东北大学对粗晶粒的石灰石在加食盐下煅烧制得的石灰对脱硫的影响进行了实验，不加食盐煅烧的石灰活性度比没有加食盐的高,而且脱硫率平均提高24.02%。经研究认为:加食盐煅烧后的活性石灰中CaO(n)比表面积大,钢铁研究总院对脱硫剂的添加物进行了深入研究，除CaF2外对添加10重庆科技学院本科生毕业论文1绪论CaCO3CaCl2进行了对比,在脱硫剂用量1%8minCaCl2的为63%(73%),加CaCO3的为44%[10]1.5%时,加天然碱的脱硫率为87%。天然碱的主要成份为Na2CO382%、Na2SO45%、SiO23.2%。Na2CO3脱硫能力比CaOCaCl2和CaCO3都要高。1.9研究本课题的目的及意义研究铁水预处理主要目的是为了降低铁水中的有害元素(硫、硅和磷)含量，为转炉炼钢提供较纯的铁水，最终生产出合格的高质量的钢材。外的激烈竞争，对钢材的质量和生产的技术都提出了很高的要求。解决的问题。传统的高炉炼铁—转炉炼钢工艺很难满足钢中P、S含量达到“双零的要求。铁水预处理包括三脱：脱硫、脱磷、脱硅。铁水预处理脱磷的主要者几乎可以相抵消,在日本、美国、西欧一些钢铁工业比较发达的国家的铁水预70%~80%100％[10]。1.10本课题的任务为提高川威KR法铁水预处理脱硫的效果，降低脱硫剂的消耗，在现有工艺11重庆科技学院本科生毕业论文1绪论行现场试验，得到优化的铁水脱硫方案。2铁水脱硫的热力学2.1铁水脱硫预处理的经济指标2.1.1脱硫效率(η（s）)η（s）=（[s]前-[s]后）/[s]前×100%（2.1）式中：[s]前——预处理前铁水含硫量，％[s]后——预处理后铁水成品含硫量，％着很重要的作用，ηs值越大，说明脱硫效果就越好，ηs值的大小与原始含硫s但公式中没有脱硫剂的使用量，所以该公式不能反映出脱硫剂的脱硫效果。2.1.2脱硫剂效率(Ks)Ks=d[s]／dw（2.2）式中：w—脱硫剂的消耗量，kg/t铁假设在脱硫反应过程中，脱硫剂的效率不变，则：Ks=[S]前-[S]后／W（2.3）脱硫剂效率Ks的意义是单位脱硫剂的脱硫量，虽然不能准确地表述出脱硫况下，就可以按照要求加入所需要的脱硫剂的数量。2.1.3脱硫剂的反应率ηM12重庆科技学院本科生毕业论文2铁水脱硫的热力学消耗量和实际消耗量的比值来表示脱硫剂的反应率ηM=QT／QP×100%（2.4）式中：QT——脱硫剂的理论消耗量，kg/t铁QP——脱硫剂的实际消耗量，kg/t铁例如：用电石粉的脱硫剂的反应率CaC2+[S]=CaS+2CηCaC2=1000×﹙[S]前－[S]后﹚×64/32／QCaC2×KCaC2（2.5）式中：64—CaC2的分子量32—S的分子量QCaC2—电石粉的单耗，kg/t铁KCaC2—电石粉中CaC2的含量，％2.1.4脱硫分配比﹙Ls﹚脱硫的产物必须进入渣中，从而使钢中的硫减少，其反应式简化为：[S]=﹙S﹚。—铁中的分配比的大小来表示，Ls=（S/[S]（2.6）13重庆科技学院本科生毕业论文2铁水脱硫的热力学式中：Ls—硫在渣—铁中分配比(S)—渣中硫的含量，％[S]—铁中硫的含量，％Ls值的大小说名了炉渣脱硫能力的强弱，越大则脱硫能力越强，一般而言，像高炉渣由于FeO低，Ls可达100，电炉还原期Ls可达30～50，而转炉渣仅为5～10。2.2脱硫剂的种类实际生产中，铁水预脱硫常用的脱硫剂有4侵蚀和安全等众多因素。这4种脱硫剂特点的对比见表2.1。表2.1铁水预脱硫熔剂的比较脱硫剂优点缺点石灰粉系价格便宜,脱硫对罐体耐材侵蚀脱硫效率低,温降大，铁损大易受潮少,失效扒渣容易碳化钙系脱硫效率高，渣量少，温降小易于防止回硫和使用要求高,要求喷入铁水的深度大，价格高钝化镁系脱硫能力强，耗量少渣量少，铁脱硫效率低，温差大，污染环境损低温降小苏打系价格便宜渣很稀，扒渣困难从表2.1CaO-Mg基熔剂和CaC2-Mg基熔剂两种脱硫14重庆科技学院本科生毕业论文2铁水脱硫的热力学剂方案。2.3脱硫剂的反应特点2.3.1电石粉﹙CaC2﹚碳化钙脱硫反应为CaC2+[S]=CaS+2CΔG°=-359245+109.5tj/mol用CaC2脱硫有如下特点：①在高碳铁水中，CaC2分解出的Ca离子与铁水中的硫有极强的亲和力。因此CaC2有很强的脱硫能力故用量少，渣量也较少。②用CaC2脱硫反应是一个放热反应，有利于减少铁水温度降低。C2H2所以必须得有除尘设备。④该反应的脱硫产物为CaS2450渣作业方便。⑤电石粉易吸潮，吸潮时产生如下反应:CaC2+H2O=CaO+C2H2CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2C2H2于运输和储存。2.3.2石灰粉脱硫石灰脱硫的反应式为：15重庆科技学院本科生毕业论文2铁水脱硫的热力学CaO﹙s﹚+[S]+[C]=CaS﹙S﹚+CO﹙g﹚ΔG°=86670-68.69Tj/molCaO﹙s﹚+[S]+1/2[Si]=CaS﹙S﹚+1/2Ca2SiO4﹙s﹚ΔG°=-251930+83.36Tj/mol用CaO脱硫有如下特点：①在一定含硅量和高C1350CaO脱硫，反应达平衡时，铁水中硫含量可达3.7×10-5，比CaC2的脱硫能力要弱得多。②石灰粉资源广、价格低、易加工，使用安全。形成的渣量也大，铁损也较高，铁水温降也较大。Ca﹙OH﹚2下进行加工运输和贮存，通常也采用氮气密封和输送[11]。2.3.3用Mg粉脱硫用Mg粉脱硫，其反应式为：Mg﹙g﹚+[S]=MgS﹙s﹚ΔG=-427367+180.67Tj/mol镁粉脱硫有如下特点：①Mg的沸点为ll07℃，Mg加入铁水后，变成Mg蒸气，形成气泡，使Mg的脱硫Mg变成Mg体搅拌良好，大大增强Mg的脱硫效果[12]。②Mg有很强的铁水脱硫能力，1350℃时，用Mg粉脱硫，反应的平衡常数为3.17×105l.6×10-7Ca0的脱硫能力[12]。16重庆科技学院本科生毕业论文2铁水脱硫的热力学③Mg能溶解一部在铁水中，铁水经过Mg溶解饱和后能有效的防止回硫，饱和的Mg在铁水处理后的运送过程中仍能对铁水起到脱硫作用。④MgMg量少，处理周期也短，对于高节奏的转炉来说是有利的，所以Mg基复合脱硫剂已被越来越多的企业采用[12]。⑤当Mg进入铁水后就会发生气化，并且反应非常剧烈，所以一般都不使用纯MgCa0一起混合后组成混合脱硫剂。CaCO3（Na2CO3）脱硫效果好，但是资源短缺，而且脱硫产物呈液态对罐衬侵蚀比较严重，降温也很大，因此这些脱硫剂在铁水脱硫生产中采用较少。2.4如何选择脱硫剂过去普遍采用钙系脱硫剂，即CaO+CaF2+C或CaO+CaC2+CaF2。当镁进入铁水降，所以处理后铁水在运送过程中还可以对铁水进行二次脱硫，防止铁水回硫[12]17重庆科技学院本科生毕业论文2铁水脱硫的热力学脱硫”或“浅脱硫”其综合成本都是最低的[12]。脱硫效果和经济效益。2.5影响铁水脱硫效果的因素2.5.1脱硫剂种类CaC2的脱硫效果明显优于Ca0基脱硫剂，其对比试验见下表：表2.2CaC2和Ca0脱硫效果比较脱硫(％)处理时间温降脱硫剂量喷吹速度脱硫剂(min)(0C)(kg／t铁)(kg／min)

原始S处理后脱硫率Ca0基粉剂0.0190.00576.4520.93710.8150CaC2粉剂0.0220.00675.315.1254.380可见，CaC2的脱硫能力比Ca0如果要求铁水硫要<0.010CaC2Ca018重庆科技学院本科生毕业论文2铁水脱硫的热力学用量加大也可以达到0.005着对转炉冶炼增加了困难，所以用Ca0般要采用Ca0基再加CaC2进行深脱硫或全部采用CaC2进行深脱[10]。2.5.2粒度经过实践，对混铁车喷吹脱硫剂的粒度选定为0.1～lmm。2.5.3喷吹气体流量及喷粉速度80～150kg／min达到这高的喷粉速度，其喷吹的氮气流量应达到200～260NM3／h较好。2.5.4喷枪的插入方式和插入深度均匀，所以混铁车一般都采用垂直插入方式。效果就不佳[10]。因此脱硫喷枪的插入深度控制在1000～1500mm较好。于提高脱硫效率，对设备也有好处，同时能为转炉提供低硫少渣的铁水。19重庆科技学院本科生毕业论文3川威集团KR法铁水预处理现状阐述3川威集团KR法铁水预处理现状阐述KR铁水，使铁水产生漩涡，同时加入脱硫剂（CaO+CaF2）使其卷入铁水内部进行充分反应，从而达到铁水脱硫的目的。反应式为：(CaO)+[S]=(CaS)+[O]3.1原料要求标准3.1.1铁水条件铁水温度：T≥1200℃铁水硫含量：[S]≤0.140%渣层厚度：δ＜50mm处理铁水量：Q=73-76吨/罐·次3.1.2脱硫剂采用CaO3.1.2.1重量配比活性石灰：90%;莹石粉：10%SiO2≤5%,S≤0.030%,活性度≥300ml，H2O≤0.1%莹石要求条件：CaF2≥80%,(原料紧张时可适当放宽，最低不低于60%，SiO2≤2.8%，S≤0.050%，粒度0.1~2.0mm,H2O≤0.5%3.1.2.2粒度要求，如下表3.1：表3.1脱硫剂粒度要求规格>1mm1.0~0.5mm0.5~0.1mm<0.1mm比例<3%55~65%25~32%<5%3.1.2.3脱硫剂加入范围，见下表3.2：表3.2脱硫剂加入范围20重庆科技学院本科生毕业论文3川威集团KR法铁水预处理现状阐述处理前铁水[S]×10-5目标[S]×10-5脱硫剂加入量Kg/T.Fe≤40≤204~4.5≤106.5~7.0≤403.0~3.541~50≤204.0~4.5≤106.0~6.5≤403.5~4.051~60≤206.0~6.5≤106.0~8.5≤403.5~4.561~70≤206.0~8.0≤107.5~9.071~80≤404.5~7.5≤207.5~9.0≤109.0~10.5≤405.5~7.081~90≤209.0~10.5≤1010.0~12.5≤406.5~8.091~100≤2010.5~11.5≤1012.5~13.5≤408.0~9.5101~110≤2011.5~12.5≤1012.5~14.5≤40≥9.5＞110≤2013.0~14.5≤1014.5~16.5注：（1）视脱硫剂理化指标上升、下降，可将前[S]减少或提高0.02%。(2)前[S]≤0.045%时，可将前[S]提高0.005~0.010%。（3）根据搅拌头状况、铁水带渣量的多少，脱硫剂加入量可适当调整。（4）特殊情况（如：设备故障、生产节奏紧、前硫未及时分出来）脱硫剂21重庆科技学院本科生毕业论文3川威集团KR法铁水预处理现状阐述加入量可按照上限含量进行处理3.2预处理脱硫操作参数统计预处理脱硫操作参数，详见下表3.3：表3.3KR脱硫主要参数铁水量（t）扒前渣时间扒后渣时间脱硫前温度搅拌时间旋转速度(min)(min)℃(min)r/min60~803~87~101200~13006~9100~1403.3预处理脱硫操作工艺流程川威集团KR80t脱硫铁水罐车、电动渣罐车、扒渣机、搅拌系统升降小车、升降导轨及框架、定位夹紧装置、升降小车卷扬装置、及电气自动化控制设备等。KR法工艺流程图，详见下图3.1：艺流程图3.4对原料条件的状况分析3.4.1石灰以下是石灰的质量统计情况，如图3.2~3.4。图3.2CaO统计分布图22重庆科技学院本科生毕业论文3川威集团KR法铁水预处理现状阐述图3.3SiO2含量范围统计分布图图3.4MgO含量范围统计分布图从上图中不完全统计结果可以看出，石灰中的CaO含量在61.94%~90.84%，平均71.88%；SiO2含量在3.18%~7.41%，平均5.23%；MgO含量在0.41%~1.43%，平均含量0.94%YB/T042-2004，四级以上石灰的比例仅占5.5%，大部分达不到四级石灰，同石灰要求条件相比较差8.12个点，可见石灰质量较差；SiO2也达不到四级石灰的要求。3.4.2莹石粉以下是萤石粉的质量统计情况，如图3.5~3.6。图3.5CaF2含量范围统计分布图图3.6水含量范围统计分布图CaF2含量在66.95%~88.82%，平均含量在78.58%0.1%~1.41%之间，平均含量0.52%矿的理化标准指标GB8216-87，五级以上萤石粉的比例仅占54%，同萤石粉要求条件相比差1.420.52%0.5~1.0的范围占了40%，导致石灰的配料中容易吸潮，吸潮的石灰粉输送起来困难，有时会发生堵塞喷枪，影响生产效果并容易带来严重事故。3.4.3钒钛铁水以下是钒钛铁水的质量统计情况，图3.7所示。图3.7S含量范围统计分布图S含量在0.035%S含量在0.100~0.120%之间占27.5%，S含量在0.120~0.140%占13.5%，而超过0.140%的占7.5%，由此可见铁水含S量较高，对炉外脱硫带来一定难度。23重庆科技学院本科生毕业论文3川威集团KR法铁水预处理现状阐述3.5预处理脱硫原始数据的统计以下是预处理脱硫原始数据的统计情况，如表3.4~3.5所示。表3.4采用莹石粉+石灰工艺脱硫后渣分析结果编号CaOSiO2TFeMgOMnOMFeFeO1295155.4114.810.21.920.424.835.021295261.69251.7713.84.821295350.712.08.31.930.261008.11295456.75516.32.26855.791973758.2112.751.530.127.055.211973851.59511.62.2647.155.41973955.6313.951.770.175.66.181974059.67311.42.7457.15.041974160.1212.69.82.10.385.284.181974256.98211.92.114.154.51974358.3214.39.62.420.205.34.121974447.3317.51.7764.26.561974554.9613.59.42.420.0917.84.891974619747197481974919750197561975719758198001980859.8948.2355.6350.0251.3753.6152.9455.0746.8857.29218913.314.916.115.713.257.822.911.38.719.515.91317.717.32.421.531.612.741.291.771.932.51.932.26344750.180.140.120.210.1656.95.4514.711.48.513.311.49.984.056.115.667.596.185.667.596.185.668.461981049.814.914.72.020.0813.54.761981119812198151981750.9248.1252.0453.398912.912.5812.720.09.52.92.12.422.1270.220.105.814.52.8515.27.087.725.344.524重庆科技学院本科生毕业论文3川威集团KR法铁水预处理现状阐述1981846.77420.51.6933.97.591967455.8613.45.952.420.17123.251967558.1721.22.42516.16.431967655.1814.28.051.930.225.26.691967747.33315.91.9375.35.721967851.8216.0223.460.687.84.441967943.2927.722.740.1310.05.981968060.7912.910.82.42954.571973458.21913.52.180.197.956.241973540.1513.314.61.77614.46.43911.50.20513.119.164.2512.68.10.385.8210.6125.515.750.3311.630.90.1680.1918.0640.2512.5840.2219.0700.1613.20.193613.10.250814.60.223713.20.269811.80.226725重庆科技学院本科生毕业论文3川威集团KR法铁水预处理现状阐述21.40.205615.00.399213.20.203611.60.175512.70.182611.17aver53.3914.013.62.160.228.995.72min40.15451.290.082.853.25max60.7911.15.953.46225.56.69730.90.3921.425表3.4采用萤石粉+石灰工艺脱硫后渣分析结果（续）编号V2O5PSTiO2总重/g筛上物/g全铁/g129510.460.044.225.194911.324.4912952156.083.94501427.94129530.170.084.866.69393822.556.181295470.066.343.5539926.7197370.420.056.154.5657.59.326.9119738533.726.364722.538.63197390.120.065.245.4937.51635.3219740695.834.0952.38.524.48197410.170.065.224.84521122.2119742215.384.23215.230.06197430.330.055.025.3344928.3319744443.295.1442050.6226重庆科技学院本科生毕业论文3川威集团KR法铁水预处理现状阐述197450.360.045.335.26351025.7919746434.334.1332.51644.1197470.140.054.057.07301242.5319748235.483.6332.51550.7197490.130.073.887.02351033.5819750243.823.4531.51035.21197560.300.044.483.74331036.351975740.065.484.84361034.17197580.2025.515.35321235.231980080.054.266.783617.555.34198080.3495.734.11341745.561981090.044.945.9938.81339.8198110.2322.357.6636.51538.671981230.053.435.644928.558.71198150.1263.068.77371027.171981720.044.935.4430.51755.48198180.4383.745.4438.52360.2519674196751967619677196785240.200.32550.050.070.065.715.385.174.893.427.974.464.654.816.733433.533.733329.51010152028.8930.5832.5832.1946.40196790.2033.8112.26361059.231968020.076.024.6141.71035.44197340.2034.835.81332024.811973520.083.655.8531.81656.830.28440.070.26530.040.47660.060.18527重庆科技学院本科生毕业论文3川威集团KR法铁水预处理现状阐述20.030.27130.070.15120.040.34290.060.64580.070.41150.050.34440.070.25280.0100.12320.050.28440.040.82130.050.230.07370.310.05450.230.07360.3140.486aver0.30.064.75.5638.314.0438.89min0.120.032.353.4548.522.2128重庆科技学院本科生毕业论文3川威集团KR法铁水预处理现状阐述max216.0212.26302059.230.820.141.7表3.5实验前的原始脱硫数据项脱硫扒前渣扒后渣脱前脱后脱脱硫搅拌时脱硫脱硫脱出单个目铁水时间时间硫含硫含硫温降min）剂加剂吨硫的脱硫t）（min）（min）量%量%效℃入量铁消剂消耗量率%kg耗量kg.t/Fekg/t数76.13.49.20.1050.0281288.3104113.71.161值3.6脱硫效率分析采用萤石粉+石灰工艺对钒钛铁水进行炉外脱硫，渣流动性差，渣铁分离困难，脱硫单耗高，脱硫率不高，综合成本较高。29重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化4川威集团KR预处理效率的工艺优化如何优化呢？脱硫相对困难，主要表现在：1、高炉冶炼的原料是钒钛磁铁矿，生产的铁水含0.05%~0.07%2分和温度与普通高炉铁水相比有较大差距，温度比一般的铁水低40度到50度，3、高炉渣为CaO-SiO2-Al2O3-TiO213%TiO2TiC,TiN,Ti(C,N)及高熔点物质，导致炉渣熔化温度升高，流动性差，脱硫反应动力学条件差[13]。针对川威集团这一特殊情况，就KR法脱硫处理效率的工艺进行优化。4.1KR法处理工艺优化方案在KR法处理后的炉渣成分和铁水成分变化规律研究及渣-铁反应的平衡的和降温脱硫生产成本入手，设计3个现场试验技术方案。4.1.1方案一：调渣技术方案本方案主要从动力学的角度出发，重点针对KR脱硫渣进行调渣处理，以进一步降低脱硫过程铁损，增加经济效益。调假剂的指标见表4.11:9，30重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化同时在使用石灰+萤石配比（9:1）相同。表4.1调渣剂理化指标表成分CaO/%S/%P/%H2O/%Al2O3/%发气量粒度/L.kg-1数值≥30≤0.20≤0.15≤0.5≥500≤1.5mm，其中小于0.5mm者不小于60%4.1.2方案二：高电石型脱硫调渣技术方案本案主要是从提高KR法脱硫效率的角度出发，在方案一实验基础上，在调渣剂中加入一定量的电石等强脱硫剂，提高KR脱硫剂的脱硫效率，同时，进一步针对KR脱硫渣进行调渣处理，降低脱硫过程铁损。4.2.硫剂与现有石灰脱硫剂调渣剂的配比为2:8+9:1）有一定不同，作了一定的调整。表4.2高电石调渣剂理化指标表成分CaO/%S/%P/%H2O/%Al2O3/%发气量粒度/L.kg-1数值≥60≤0.20≤0.1≤0.≥20≥20≤1.5mm，其中小于550.5mm者不小于60%4.1.3方案三：低电石型脱硫调渣技术方案象，对脱硫剂配比做了一些调整。调整后的高电石脱硫剂为低电石脱硫调渣剂(新型脱硫剂)的指标见表4.3。渣剂与现有石灰脱硫剂的配比为2:8，同现在使用的石灰+萤石配比（9:1）有一定不同。31重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化表4.3低电石调渣剂理化指标表成分CaO/%S/%P/%H2O/%Al2O3/%发气量粒度/L.kg-1数值≥55≤0.20≤0.15≤0.5≥25≥10≤1.5mm，其中小于0.5mm者不小于60%4.2试验条件及应用方法4.2.1试验采用的工艺流程。如下图4.1。新型脱硫剂+石灰铁块+冷固球团脱前脱后铁脱硫渣钢渣图4.1川威集团KR脱硫流程图4.2.2脱硫调渣剂制备渣剂配料。配制的脱硫调渣剂置于备料仓，试验前送至KR料仓，为本次试验使用。4.2.3试验过程KR脱硫主要工艺参数试验过程KR工艺主要参数见表4.44.4参数基本未作调整，与现有工艺相同。表4.4KR脱硫主要工艺参数铁水量t扒前渣时间扒后渣时间脱硫前温度搅拌时间旋转速度minmin℃Minr/min32重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化60~803~87~101200~13006~9100~1404.2.4试验方法试验在KRKR4.4工艺参数搅拌脱硫至要求值，最后扒渣。扒渣的脱后铁水送至转炉提钒。4.3试验结果及数据分析4.3.1脱硫效果4.3.1.1第一轮试验冶金效果284.54.5可见，见方案一部可行。表4.5第一轮试验脱硫对比项脱硫扒前脱前硫脱后脱硫搅拌脱硫扒后脱硫脱出每目铁水渣时含量硫含效率时间剂加渣时剂吨个硫的量间量入量间铁消脱硫剂耗量消耗量对76．34.10.0950.01881.17.28839.3911.60.15比试754.40.0960.02178.18.310309．2814.190.18验差1.3-0.3-0.001-0.033-1.1-1470.11-2.59-0.03值注：为了减少铁水计量误差对kR脱硫的影响，脱硫铁水量在70t以下者，不计入试验有效数据4.3.1.2第二轮试验冶金效果为进一步提高脱硫效率，开展了高电石型脱硫调渣剂脱硫试验，共28罐，33重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化第二轮KR脱硫试验基础数据详见表4.6，试验结果详见4.7。表4.6第二轮KR脱硫试验基础数据脱硫脱硫扒前渣扒后脱硫脱硫前后搅拌脱脱脱硫脱硫序号时间渣时前温后温SXSX10-时间硫硫剂消能力（min）间（℃）（℃）(min剂量耗kg/t5(min)加X10-(kg/T.个)入)5(kg)2060763912441221951288138310.690.12875.639127412451121991029313.558206074.23812581228821485688.820.14971.14812631248922196557110.685206172.2381286123971189760538.150.12069.638125312271002495897611.729206175.638126612248699816779.820.15278.339125512271273597439213.790.15206164.8491248-951791087812.190.15371.5381249-651590507.134206174.2391276-13815979012317.10.12420615206162061820619206202062171.873.973.172.376.976.174.379.777.467.476.27675.733334333433341099910101091010910101283127612691314124412711245128612771268125513021251-12982120111---1228136124412312229512641111236105124713212399812781141229120343221817542214649889510812790912090968081178091029581319281029761112941311197397991288910611216.79.21614.117.0613.411.6812.3412.9117.1212.1613.1513.5470.1490.1560.1420.1390.1720.150.14重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化206278.431012851254140269511414.222272.4310125212311212688689513.30.152062783101283124413631998410513.840.13374.24912591241971181008610.510.1120620241150.16206240.125927720621000.13600.1320621023750.1320621117850.122062963491080.1220630107800.122063510.1420630.1322206330.1222063

42063

52063

62063

7aver753.9.21269123910816.28.69449212.60.1335重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化min71.128124412216548510507.138max79.73101314129814035913113117.10.114220.172表4.7第二轮试验脱硫对比项目脱硫扒前脱前脱后脱硫搅拌脱硫扒后脱硫脱出每温降铁水渣时硫含硫含效率时间剂加渣时剂吨个硫的量t间量%量%%min入量间铁消脱硫剂minkgmin耗量消耗量对比76．13.40.1050.02818.310419.213.70.16128试验753.20.1080.0285.28.69449.212.60.13827差值-1.1-0.20.00304.20.3-970-1.1-0.023-1注：为了减少铁水计量误差对kR脱硫的影响，脱硫铁水量在70t以下者，不计入试验有效数据由表4.7可见，在KR工艺参数与远工艺基本一致的条件下，试验罐次的脱硫冶金效果很好，具体分析如下：①试验罐次的铁水脱硫效率85.2%，比对比罐次高4.2个百分点。②脱硫剂吨铁消耗量12.6kg，比对比罐次低1.1kg。③脱单个的脱硫剂消耗量0.138kg/t铁，比对比罐次低0.023kg/t铁。④脱后铁水[S]0.016%，完全满足生产要求。⑤KR脱硫过程温降27℃，较对比罐次1℃根据上述情况分析可见，第二套方案较为成功，基本达到目的。4.3.1.3第三轮试验冶金效果在第二轮试验基础上，为了进一步考察调进整脱硫渣态，并稳定、重现KR三轮KR脱硫试验基础数据详见表4.84.94.9KR36重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化工艺参数与原工艺基本一致条件下，与表4.7比较，第三轮试验KR脱硫重现性良好。表4.8第三轮KR脱硫试验基础数据脱硫序脱扒前渣扒后脱硫脱硫前后搅拌脱硫脱脱硫脱硫能号硫时间渣时前温后温SXSX1时间剂加硫剂消力kg/t.量（min）间（℃）（℃）0-5(min入(kg)量耗个（(min)X10(kg/吨）)T)-52687878.39127612549210710258213.00.1592687943913221297941379108170.152688374.3101292127512199102511212.20.11926884531012881269120189102510210.1432688576.31012561228961379128313.30.1422688993912991269852388205220.1832689070.4912751231751486326114.60.14226891231012811248973089056711.70.17326892268932689426895268802688677.572.17377.333334101091091013031267129812831282130512801250127412631266128712211572119811091625910152198787711571025690110075098710690631096688611.378.6511.620.1410.1450.1420.1310.1850.1660.26887931012901258921888987414.92042688877.3812751239661965224780．177278.57776.861.413.058.9614.3212.2114.637重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化67.8215.159.148.3662.4aver75.3.089.5812871261100157.928568411.30.147min8591256122872976325230.119max70.4101322129712230911571128.650.183214.978.85表4.9第三轮试验脱硫对比项目脱硫扒前脱前硫脱后硫脱硫搅拌脱硫扒后脱硫脱出每温铁水渣时含量%含量%效率时间剂加渣时剂吨个硫的降量t间%minmin入量kg间min铁消耗量脱硫剂消耗量对比76．13.40.1050.02818.310419.213.70.16128试验75.83.10.1010.01684.27.98569.611.30.13825差值-1.7-0.3-0.004-0.0043.2-0.4-1850.4-2.4-0.023-3注：为了减少铁水计量误差对kR脱硫的影响，脱硫铁水量在70t以下者，不计入试验有效数据由表4.9可见，在KR工艺参数与原工艺参数基本一致条件下，试验罐次的脱硫冶金效果很好，具体分析如下：1）试验罐次的铁水脱硫效率84.2%，较对比罐次高3.2个百分点。2）脱硫剂吨铁消耗量11.3kg，较对比罐次低2.4kg3）脱单个硫的脱硫剂消耗，较对比罐次低0.014kg/t铁。4）脱后铁水[S]0.016%，完全满足生产要求。5）KR脱硫过程温降25℃，较对比罐次低3℃。38重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化用。4.3.1.4试验原始数据4.104.11。表4.10第二、三轮试验脱硫后渣分析结果样品名原样号CaO/%SiO2/%TFe/%MgO/%MnO%MFe/%FCaO/%脱硫渣2061855.3314.096.031.20.3341.913.46脱硫渣2061653.0612.664.197.40.5070.615.2脱硫渣2061552.2613.327.361.560.3591.4513.57脱硫渣2061956.9814.085.951.110.2770.916.94脱硫渣2061453.5514.547.631.130.4761.914.36脱硫渣2061256.9515.244.741.040.2671.314.47脱硫渣2060857.9813.836.30.9880.2651.0517.61脱硫渣2061356.5714.926.940.9850.2631.815.98脱硫渣2060960.6914.323.421.030.3440.516.82脱硫渣2061056.7514.454.970.9250.330.614.36脱后渣2668053.0514.2292.340.2210.513.91脱后渣脱后渣脱后渣脱后渣脱后渣脱后渣脱后渣脱后渣脱后渣AverMinmax26684268792688526886268872688826889268902689157.0957.8760.1248.947.1145.9855.4140.384753.6540.3860.6913.8515.9714.2215.0415.4112.4512.2111.3419.0614.2611.3419.066.66.75.48.19.915.97.8259.68.0773.42251.290.9671.613.141.691.052.91.531.691.780.9257.40.3630.1420.2210.2860.2980.3240.1560.1680.4930.30.1420.5071.71.30.61.555.48.33.316.23.62.720.516.214.0214.2418.8410.0910.8813.4619.7413.3512.914.7110.0919.7439重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化表4.10第二、三轮试验脱硫后渣分析结果（续）原样号FeO/%V2O5/%P/%S/%TiO2/%总重/g筛上物/g全铁/g20618-0.3990.0377.066.6521.9522.0120616-0.5830.0745.355.1821.114.8420615-0.6730.0386.159.2321.64.519.920619-0.4490.0354.737.0147.715.129.1120614-0.80.0485.297.3930.6824.9320612-0.3870.0276.266.9131.23.812.120608-0.3170.0376.876.5532.4720.2720613-0.4370.0335.886.227.23.914.420609-0.320.0427.384.7625414.8220610-0.3440.0367.916.1523.62.510.072668011.060.4570.045.38.2339.69.421.74266845.660.3310.0496.678.1233.29.526.97268796.820.1620.0386.937.3134.3719.4268855.920.1260.0486.655.3924.14.818.41268868.040.6070.0484.9410.4125.67.527.462688726888268892689026891AverMinmax5.799.785.2711.067.467.695.2711.060.6130.5470.1920.4930.8160.450.1260.8160.0450.0530.0570.0510.540.050.030.074.584.955.515.134.225.894.227.919.0411.446.29.38.787.514.7611.4422.927.524.128.824,728.3621.147.78.614.41118107.511837.1751.0842.8762.3338.5825.924.8462.33表4.11铁样分析结果样原样号CSiMnPSVTiCr脱硫品率%名铁26879T3.680.2380.1640.0870.0820.2280.1440.12989.27样前3.680.1910.1880.0890.0080.2280.1080.12380.88铁26879T3.790.2190.160.0890.0680.2250.1370.2984.55样后3.790.1790.1670.0920.0130.2310.0980.2892.240重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化铁26880T3.720.1510.1550.0830.110.2270.1070.13780.39样前3.730.1120.150.0860.0170.2250.0430.13488.64铁26880T3.780.1580.1440.090.0910.2070.0830.11887.5样后3.790.1150.1820.0920.0070.2070.050.11361.24铁26884T3.640.180.1470.0890.1020.2240.1060.11383.55样前3.620.1430.1960.0960.020.2270.060.12369.06铁26884T3.860.1770.2010.0820.0880.2510.1340.126样后3.870.1360.1720.0840.010.2510.0790.132铁26885T4.040.1990.1810.0830.0640.2650.2210.129样前3.790.1610.2130.0820.0080.240.0920.126铁26885T3.80.1610.150.0810.080.240.0960.12样后3.780.1410.1770.0840.0310.2430.0590.132铁样铁样26886T前26886T后4.124.083.763.760.250.2220.1580.1370.2190.2260.1290.1690.0840.0850.090.0950.0670.0110.0890.270.2620.2570.1890.1930.2290.1530.0790.0490.1380.150.1060.11126887T前25887T后26888T前26888T后26889T前25889T后26890T前26890T后26891T41重庆科技学院本科生毕业论文4川威集团KR预处理效率的工艺优化前26891T后平均值84.24.3.2KR脱硫前后铁水碳、钒成分变化本次统计了全部试验典型样的脱硫前后铁水碳、钒成分对比情况，共计304.124.12KR脱硫后，试验罐次的铁水碳、钒含量与KR脱硫工艺技术对保VC无任何不利影响。表4.12试验罐次脱硫前后铁水碳、钒对比项目脱硫前[C]/%脱后[C]/%脱前[V]/%