前稳定杆断裂G8D报告

VE83前稳定杆支架断裂G8D报告2010年3月28日D0D1D2D3D4D5D6D7D8紧急措施Emergencymeasures故障现象Failure采取措施Correctivemethodandaction责任人Resp.计划时间PlanTime实施时间ActionTime效果ResultVE83前稳定杆支架断裂对3月24日、25日全顺厂已安装稳定杆支架的VE83全顺车进行排查（334辆）

李学映3-253-26排查出故障隐患VE83全顺车（23辆）对全顺厂生产线待装车的前稳定杆支架(360件)进行排查刘磊3-253-25排查出故障隐患前稳定杆支架（223件）注：对排查出有故障隐患的VE83全顺车（23辆）停止发车对全顺厂装配线排查出有隐患的前稳定杆支架（223件）进行不合格标识隔离

时间计划G8DTIMINGPLAN

D0D1D2D3D4D5D6D7D8VE83前稳定杆支架断裂改进小组计划一、小组成员确定

Defineteammembers

(2010-3-25)二、故障原因具体数据描述Data&descriptionoffailure

(2010-3-25)三、临时措施的制定、实施和效果确定(2010-3-25)

Defineinterimcontainment,emergencyactionandeffect四、根据故障现象，进行鱼骨刺图的具体分析(2010-3-26)

Basedonthefailuretodo

fishbonediagramandfaulttreeanalysis五、制定相应的整改措施并实施、验证(2010-3-26)

Defineimprovementmethod,correctiveactionandverification六、实施永久措施并建立跟踪机制(2010-3-28)

Correctiveactionsandsetupfeedbacksystem七、回顾整改效果，制定相应预防措施(2010-4-06)

Reviewtheeffectofimprovement,defineactiontopreventrecurrence八、项目关闭，小组祝贺Closetheproject,congratulatetheteam

(2010-4-30)

G8D小组详细信息GLOBAL8DTEAMDETAILS

D0D1D2D3D4D5D6D7D8姓名Name职务Title职责Responsibility联系电话TelNo.副总经理（售销采购部）项目指导和支持组织协调整个工作质量工程师负责组织对故障件原因分析、确定和验证技术工程师负责对质量问题进行设计分析以及工装、检具、模具改善并提供整改意见。质量主管负责组织对可能故障件数量确认、跟踪效果。质量工程师协助质量问题分析和改进意见提供、负责生产验证。制造部助理负责改进方案的实施、督促JMCQC负责确定改进方案和改进效果的确认。JMCQC负责供应商整改效果的验证确认JMCSTA负责监督供应商整改措施及执行整改措施并跟踪整改效果D1D2D3D4D5D6D7D8D0顾客问题表象CUSTOMERSYMPTOM

2010年3月25日接江铃公司反馈，2010年3月24日晚20：00点在总装线发现1台VE83前稳定杆支架断裂断裂

D0D1D2D3D4D5D6D7D8临时抑制措施InterimContainmentaction(s)1.对实业公司所有库存的前稳定杆支架进行100%全检（共排查630件，开裂6件）2.判别标准：零件存在裂纹判定为不合格（如下图所示）；3.标识：零件表面无裂纹判定为合格，并在下图所示位置进行白色圆点标记。标识无裂纹有裂纹无裂纹OKNG

D0D1D2D3D4D5D6D7D8临时抑制措施InterimContainmentaction(s)3月25日至3月27日共返工30辆VE83全顺车，返工车号请见下表人People机Machine环Environment料Material法Method工装/设备损坏

操作规范不明确（1、未对材料检测作出明确要求；2、未对零件检测、控制作出明确要求。）前稳定杆支架断裂失效D0D1D2D3D4D5D6D7D8未受到环境气候影响冲压过程中操作工未完全按工艺要求操作检Measurement检验项目不完善（检验规程未要求对材料和工件进行检测）材料成分不符合标准要求物理性能未达到标准要求

D0D1D2D3D4D5D6D7D8序号ID可能原因Reason验证方法 VerificationMethod验证时间VerificationDate责任人Resp.结果Conclusion是否为根本原因RootCause?1操作不当与操作人员交流、沟通3-25作业文件规定剪料必须按照材料纹向剪切，剪切材料是按照规定执行的。否2工装/设备损坏打开工件冲压模具进行检查3-25模具弯曲两边圆角处粗糙度过高，导致弯曲成形过程中工件拉伤、断裂。（见附件1）是3采购材料质量问题检查进货送样检测报告并对采购件材料进行测试3-25材料质保书符合标准规定要求，但送样检测结果含磷量超出标准规定的要求（见附件2）是前稳定杆支架断裂失效可能原因验证及根本原因确定

D0D1D2D3D4D5D6D7D8圆角磨损且粗糙度偏大，不光滑前稳定杆支架断裂失效可能原因验证及根本原因确定附件1前稳定杆支架断裂失效可能原因验证及根本原因确定D0D1D2D3D4D5D6D7D8材料含磷（P）成分超标，标准要求0.045附件2

D0D1D2D3D4D5D6D7D8序号ID可能原因Reason验证方法 VerificationMethod验证时间VerificationDate责任人Resp.结果Conclusion是否为根本原因RootCause?4操作规范明确查看操作整过程3-251、对材料剪切纹向规定了明确要求2、对零件外观检查规定了不允许有裂纹否5环境影响查看材料技术要求3-25气候适宜，可排除气候和周边环境原因否6检验项目不完善查看检验规程3-25检验规程对材料和零件都做出了规定要求否前稳定杆断裂失效可能原因验证及根本原因确定

D0D1D2D3D4D5D6D7D8确定逃逸点

采购材料质量问题

控制计划规定材料性能检测周期为半年一次，检测周期时间过长，导致批次材料不合格不能发现工装/设备损坏工装/模具点检周期为一万冲次，该零件材料厚度为4.0mm，弯曲过程中对模具的损伤较快D7D0D1D2D3D4D5D6D8制定并验证永久措施DefineandverifytheCorrectiveActions故障现象ConcernDescription永久措施CorrectiveAction责任人Resp.验证时间VerificationDate验证结果VerificationResult前稳定杆支架断裂失效1.要求供应商整改并提供符合技术规范要求的原材料；2.完善作业指导书,对供应商提供的原材料进行理化试验分析重新作明确规范。汤端花3-26已实施(用供应商重新提供的原材料生产工件500件,3月30日已送达南昌中转库，3月31日投入生产线试装.合格工件（见附件3）1..完善工装作业指导书,对工装维护重新作明确规范2.用新材料、维修后的模具试加工小量样件。杨志如3-27实施永久措施PermanentActionD1D2D3D4D5D6D7D8D0无破裂、裂纹标签上作蓝色圆点标识合格工件：附件3

D0D1D2D3D4D5D6D7D8实施永久措施PermanentAction

问题Problem永久纠正措施PermanentCorrectiveAction责任人Resp.计划日期PlanTime实际日期ActualTime跟踪情况Track前稳定杆支架断裂失效1.要求供应商整改并提供符合技术规范要求的原材料；2.完善作业指导书,对供应商提供的原材料进行理化试验分析重新作明确规范。3-263-26已实施1..完善工装作业指导书,对工装维护重新作明确规范2.用新材料、维修后的模具试加工小量样件。3-273-27已实施实施永久措施PermanentActionP、S指标较低，优于原供应的材料D1D2D3D4D5D6D7D8D0实施永久措施PermanentActionS、P指标优于原供应的材料D1D2D3D4D5D6D7D8D0实施永久措施PermanentAction模具维修更改为：每5000次进行一次模具维修D1D2D3D4D5D6D7D8D0实施永久措施PermanentActionD1D2D3D4D5D6D7D8D0模具维修要求

D0D1D2D3D4D5D6D7D8预防再发生preventedhappenedagain问题Problem永久纠正措施PermanentCorrectiveAction责任人Resp.计划日期PlanTime实际日期ActualTime跟踪情况Track前稳定杆断裂修改控制计划，原要求6个月进行一次材料试验分析更改为：每批次进行材料理化试验分析，前五个批次稳定后更改为每3个月一次。3-263-26已实施（见附件）修改技术规范，原要求10000进行一次模具维修更改为：5000次进行一次模具维修。3-273-27已实施（见附件）检验项目，对检验频率500件检查一次更改为：150件检查一次。3-263-26已实施（见附件）对操作员工进行培训3-273-27已实施

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